存货管理制度及流程范本仓库管理规章制度及流程

《存货管理制度及流程》是企业管理中至关重要的一环，旨在规范存货的采购、验收、存储、领用、盘点及处置等环节，确保账实相符，加速资金周转，降低库存成本。建立科学、完善的存货管理制度，对于提高企业经济效益、优化资源配置具有不可替代的作用。本文将提供多篇不同侧重点的《存货管理制度及流程》范文，以供参考。

篇一：《存货管理制度及流程》

第一章总则

第一条为加强公司存货管理，规范存货业务流程，保证公司资产安全，降低库存成本，提高资金使用效率，根据国家相关法规及公司实际情况，特制定本制度。

第二条本制度所称存货，是指公司在日常活动中持有以备出售的产成品或商品、处在生产过程中的在产品、在生产过程或提供劳务过程中耗用的材料和物料等。主要包括：原材料、在产品、库存商品、发出商品、周转材料等。

第三条本制度适用于公司内所有涉及存货管理的部门及人员，包括采购部、生产部、仓库、财务部、销售部等。各部门应严格遵守本制度，并相互协作，共同做好存货管理工作。

第二章组织机构与职责

第四条公司设立存货管理领导小组，由主管副总经理、财务部经理、采购部经理、生产部经理及仓库主管组成，负责存货管理重大事项的决策、制度的审批与修订，以及对存货管理工作的监督与检查。

第五条各部门职责分工：

财务部：是存货管理的监督部门。负责组织建立和完善存货管理的各项制度；负责存货的价值管理，建立存货成本核算体系，定期核对存货数量及金额，确保账账、账实相符；参与存货盘点工作，并对盘点结果进行账务处理。
采购部：是原材料及物料采购的执行部门。负责根据生产计划和库存情况，编制采购计划；选择合格供应商，并按“质优、价廉、及时”的原则进行采购；负责办理采购合同的签订、执行与跟踪，确保物资按时到货。
生产部：是生产计划和物料需求计划的制定与执行部门。负责根据销售订单和市场预测，制定合理的生产计划；负责编制物料需求计划，并向采购部提出采购申请；负责生产过程中的物料领用、消耗控制及在产品管理。
仓库：是存货实物管理的执行部门。负责存货的验收、入库、存储、保管、发放、退库等日常工作；建立健全仓库管理制度，确保存货存储环境安全、合理；负责建立存货实物台账，做到日清月结，并定期与财务部对账；负责组织存货的日常盘点和定期盘点。
销售部：是产成品销售的执行部门。负责根据市场需求制定销售计划，签订销售合同；负责办理产成品出库手续，并及时通知仓库发货；负责跟踪销售回款情况。

第三章存货的计价与核算

第六条存货的取得计价：

外购存货：以采购成本作为实际成本，包括购买价款、相关税费、运输费、装卸费、保险费以及其他可归属于存-货采购成本的费用。
加工取得的存货：其成本包括耗用的材料成本、直接人工成本和按照一定方法分配的制造费用。
其他方式取得的存货：按相关会计准则规定确定其成本。

第七条存货的发出计价：公司存货发出计价采用先进先出法。一经确定，不得随意变更。

第八条存货的核算：财务部应设置“原材料”、“在产品”、“库存商品”、“周转材料”等相关会计科目，并按存货的类别、品种和规格设置明细账，进行数量和金额的核算。

第九条存货跌价准备：期末，财务部应对存货进行减值测试。当存货成本高于其可变现净值时，应计提存货跌价准备。可变现净值是指在日常活动中，存货的估计售价减去至完工时估计将要发生的成本、估计的销售费用以及相关税费后的金额。

第四章存货的日常管理流程

第十条采购与入库流程：

需求申请：生产部或其他需求部门根据生产经营需要，填写《物资采购申请单》，经部门负责人审核后，报送采购部。
采购执行：采购部根据《物资采购申请单》，选择合格供应商，进行询价、比价、议价，签订采购合同。
到货验收：物资到货后，仓库保管员应会同采购人员、质检人员，依据采购合同和送货单，对物资的品种、规格、数量、质量进行严格检验。验收合格后，由仓库保管员开具《入库单》。《入库单》一式三联，仓库、财务部、采购部各执一联。
入账处理：仓库保管员根据《入库单》登记实物保管账，财务部根据发票、《入库单》等原始凭证进行账务处理。

第十一条生产与领用流程：

领料申请：生产车间根据生产计划，填写《领料单》，经车间主管签字确认。
发料：仓库保管员根据审核无误的《领料单》发放物料，并遵循“先进先出”原则。发料时，领料人和发料人应共同确认物料的品名、规格和数量，并在《领料单》上签字。
记账：仓库保管员根据《领料单》登记实物保管账，财务部根据《领料单》进行成本核算。

第十二条完工与入库流程：

产品完工后，由生产车间填写《产成品入库单》，经质检部门检验合格后，连同产品一并交仓库办理入库手续。
仓库保管员核对实物与《产成品入库单》无误后，办理入库手续，并在《产成品入库单》上签字确认。
仓库保管员据此登记实物保管账，财务部据此核算产品成本并登记相关账簿。

第十三条销售与出库流程：

销售部根据销售合同开具《销售发货通知单》。
仓库保管员凭审核无误的《销售发货通知单》办理出库手续，核对出库产品的品名、规格、数量，并由提货人在出库单上签字确认。
仓库保管员根据《销售发货通知单》登记实物保管账，财务部根据《销售发货通知单》及发票等进行销售收入的确认和销售成本的结转。

第五章存货的盘点管理

第十四条存货盘点是指定期或不定期地对库存存货的实际数量进行清点，以查明账实是否相符的一项管理工作。

第十五条盘点目的：

核实库存数量，确保账实相符。
发现并分析盈亏、毁损、报废等问题的原因，并及时处理。
评估存货的保管状况，防止积压、变质。
为核算存货成本、计提存货跌价准备提供依据。

第十六条盘点方式：

定期盘点：公司于每月末、季末、年末组织全面盘点。
不定期盘点：根据管理需要，可由财务部、仓库或审计部门提议，进行临时性的抽查或全面盘点。

第十七条盘点组织与流程：

盘点前，由财务部牵头，会同仓库、生产等相关部门，制定详细的盘点计划，明确盘点范围、时间、人员分工及盘点方法。
盘点时，盘点人员应使用统一的《存货盘点表》，对存货进行逐一清点、称重或测量，并详细记录。对于封存、外借、待处理的存货应单独注明。
盘点结束后，盘点小组应对《存货盘点表》进行汇总，编制《存货盘点汇总表》，并与账面记录进行核对。
对于盘点中发现的盘盈、盘亏、毁损等情况，应编制《存货盘盈盘亏报告表》，查明原因，明确责任，并提出处理意见。

第十八条盘点结果处理：

《存货盘盈盘亏报告表》及处理意见需按审批权限报送相关领导审批。
经批准后，财务部根据审批结果进行账务处理。对于盘盈的存货，冲减管理费用；对于盘亏、毁损的存货，扣除责任人赔偿和保险公司赔款后，计入管理费用或营业外支出。
仓库根据审批结果调整实物保管账。

第六章存货的积压与处置

第十九条公司应建立存货库龄分析制度，定期对存货的库龄进行分析，对长期积压、呆滞的存货进行识别和预警。

第二十条积压、呆滞、残次、变质等需要报废的存货，由仓库或使用部门填写《存货报废申请单》，经技术部门或质检部门鉴定后，按审批权限报批。

第二十一条对于批准报废的存货，应及时进行处置，处置方式可包括变卖、销毁等。处置收入应冲减相关成本或费用。处置过程应有相关部门人员监督。

第七章附则

第二十二条本制度由公司财务部负责解释和修订。

第二十三条本制度自发布之日起执行。

篇二：《存货管理制度及流程》

第一部分：总纲

1.1. 目的：为规范本公司存货管理，优化库存结构，保障生产经营活动的连续性，控制库存风险，加速资金周转，提高企业整体运营效率，特制定本制度。
1.2. 原则：存货管理应遵循“经济批量、先进先出、分类管理、定期盘点”的原则。
1.3. 适用范围：本制度适用于公司所有存货，包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、在产品、半成品、产成品等从购入、验收到入库、保管、领用、发货及盘点的全过程管理。
1.4. 管理体系：公司实行分级负责、归口管理的存货管理体系。财务部为存货价值管理和监督部门，仓储部为存货实物管理部门，采购、生产、销售等部门为存货业务执行部门。

第二部分：存货的分类与编码

2.1. 存货分类：为便于管理和核算，公司存货按ABC分类法进行管理。
* A类存货：价值高、占用资金比例大的关键少数物料。应进行重点管理和控制，实行精确的数量控制和严格的审批程序。
* B类存货：价值和占用资金居中，品种数量较多的物料。实行常规管理，保持合理的安全库存。
* C类存货：价值低、占用资金少，但品种繁多的物料。可适当放宽控制，采用简化的管理程序，保持较高的库存水平以确保供应。
2.2. 存货编码：所有存货必须建立统一的物料编码体系。编码应具有唯一性、系统性和可扩展性，能够清晰地反映物料的类别、名称、规格等信息。新增物料必须先申请编码，方可进行采购和入库。

第三部分：存货管理关键流程

3.1. 采购入库控制流程
3.1.1. 采购计划：采购部应根据物料需求计划（MRP）系统生成的采购建议或相关部门提交的经审批的采购申请，编制采购订单。采购订单需明确物料编码、名称规格、数量、单价、交货日期、供应商等信息。
3.1.2. 到货通知与准备：供应商送货前应提前通知仓库。仓库根据到货信息，预留存储空间，准备卸货和检验工具。
3.1.3. 验收：
* 数量验收：仓库保管员根据送货单和采购订单，核对到货物料的编码、规格和数量。如有不符，应在送货单上注明并立即通知采购部处理。
* 质量验收：质检部门（IQC）负责对到货物料进行质量检验。检验标准依据《进料检验规范》。检验结果分为合格、不合格、特采。
3.1.4. 入库操作：
* 对于检验合格的物料，仓库保管员办理正式入库手续，生成《入库单》。
* 对于“特采”物料，需有相关负责人审批同意后，方可办理入库，并做特殊标识。
* 对于不合格物料，应隔离存放于不合格品区，由采购部负责与供应商协调退换货事宜。
3.1.5. 信息传递：入库完成后，仓库保管员须及时在ERP系统中录入入库信息，并将《入库单》等相关单据传递至财务部。

3.2. 仓储保管控制流程
3.2.1. 分区存放：仓库内应根据物料特性，合理划分为待检区、合格品区、不合格品区、发货区等，并有明确标识。各类物料应按指定区域、货位存放。
3.2.2. 标识管理：所有库存物料必须有清晰的物料卡，标明物料编码、名称、规格、入库日期、数量等信息。
3.2.3. 环境控制：仓库应保持整洁、通风、干燥。对有温湿度、防尘、防静电等特殊要求的物料，应提供符合规定的存储环境，并定期检查记录。
3.2.4. 安全管理：严格遵守仓库安全操作规程，做好防火、防盗、防潮工作。严禁在库区内吸烟和使用明火。化学危险品应专库储存，并有专人管理。
3.2.5. “先进先出”：发料时必须严格执行“先进先出”（FIFO）原则，确保物料在有效期内使用。

3.3. 领料发料控制流程
3.3.1. 生产领料：生产车间凭经审批的生产工单或《领料单》到仓库领料。领料单应注明工单号、物料编码、需求数量等。
3.3.2. 发料操作：仓库保管员审核领料单据，核对无误后，按单备料并发放。领、发双方需当面点清数量，并在领料单上签字确认。
3.3.3. 退料与补料：
* 生产剩余的良品，需填写《退料单》，经检验合格后办理退库。
* 因生产损耗等原因需要补料的，需填写《补料单》，注明原因并经审批后，方可领料。
3.3.4. 系统操作：所有发料、退料、补料业务完成后，仓库保管员必须及时在ERP系统中进行操作，确保系统库存数据与实物一致。

3.4. 产成品入库与发货流程
3.4.1. 成品入库：生产线完成的产品，经质检部门（FQC）检验合格后，由生产车间办理入库手续，仓库点收后入库。
3.4.2. 销售发货：仓库凭销售部开具并经审核的《发货通知单》备货。发货时，应仔细核对订单号、客户名称、产品型号、数量等信息。
3.4.3. 物流交付：货物出库后，交由指定物流公司承运，并办妥交接手续。相关出库单据随货同行或按规定传递。

第四部分：库存盘点与监控

4.1. 盘点制度：
* 日盘/循环盘点：对A类物料，可实行每日或每周循环盘点，确保关键物料的账实相符率。
* 月度盘点：每月最后一个工作日，对仓库所有物料进行一次全面盘点。
* 年度盘点：每个会计年度末，进行一次全面的年终大盘点，由财务部监盘。
4.2. 盘点流程：
* 成立盘点小组，制定盘点方案。
* 盘点期间，停止一切收发料业务（紧急情况除外）。
* 采用“初盘、复盘、抽盘”三级盘点方式，确保数据准确。
* 盘点数据录入系统，生成盘点差异报告。
4.3. 差异处理：
* 对盘点差异，必须查明原因，分清责任。
* 盘盈、盘亏结果需填写《盘点盈亏报告》，按审批权限报批。
* 经批准后，由财务部进行账务调整，仓库进行库存数据调整。
4.4. 库存监控指标：
* 库存周转率：定期计算并分析库存周转率，作为衡量库存管理水平的重要指标。
* 呆滞料分析：定期（如每季度）分析库龄，对超过一定期限（如180天）未发生异动的物料列为呆滞料，并提出处理方案（如调拨、折价销售、报废等）。
* 安全库存：对关键物料设置最高和最低库存水平，进行动态监控和预警。当库存低于最低水平时，系统自动触发采购或生产申请。

第五部分：责任与考核

5.1. 责任认定：因未遵守本制度而造成存货短缺、毁损、积压、报废等损失的，应根据情节轻重，追究相关部门和人员的责任。
5.2. 考核：公司将库存周转率、账实相符率、呆滞料占比等指标纳入相关部门（如仓储部、采购部、生产部）的绩效考核体系。

第六部分：附则

6.1. 本制度的解释权和修订权归公司财务部。
6.2. 本制度自颁布之日起生效，原相关规定与本制度不符的，以本制度为准。

篇三：《存货管理制度及流程》

引言

为实现存货的精益化管理，最大化减少资金占用，避免浪费，确保供应链高效协同，本公司结合自身运营特点，制定以下存货管理制度与操作流程。本制度强调全员参与和持续改进，旨在构建一个反应灵敏、成本最优的存货管理体系。

第一章：管理目标与策略

1.1 核心目标

客户满意度：确保及时、准确地满足客户订单需求，维持高水平的订单交付率。
成本最优化：在满足客户需求的前提下，将库存持有成本、订货成本和缺货成本之和降至最低。
运营高效率：减少物料寻找、搬运、等待的时间，提高仓储空间利用率和作业效率。
风险可控化：防止存货的积压、变质、损坏和失窃，有效管理供应商交付风险和市场需求波动风险。

1.2 管理策略

需求驱动策略：以销售预测和实际订单为基础，结合精益生产（JIT）理念，推动整个供应链的物料流动。
差异化库存策略：根据物料的重要性、价值、需求稳定性等因素，采用不同的库存控制模型（如定量订货、定期订货、MRP、VMI等）。
供应链协同策略：与核心供应商建立战略合作伙伴关系，推动信息共享，实施供应商管理库存（VMI），缩短采购提前期，降低不确定性。
信息化驱动策略：充分利用企业资源计划（ERP）系统，实现存货信息流、实物流、资金流的统一和实时同步，为管理决策提供数据支持。

第二章：作业流程与标准规范

2.1 入库作业标准化流程（SOP）
1. 预约与接单：供应商需通过供应商协同平台或邮件提前进行送货预约。仓库文员根据预约信息在系统中创建收货任务。
2. 车辆引导与停靠：货车到厂后，门卫核对预约信息，引导至指定卸货月台。
3. 单据核对：司机将送货单交予仓库收货员。收货员核对采购订单号、物料信息是否一致。
4. 卸货与初检：在指定区域进行卸货，并对货物外包装、批号、数量进行初步清点和检查。发现异常立即拍照并通知采购。
5. 抽样与送检：根据《进料检验标准》，由收货员进行抽样，并贴上待检标签，送至品质部（IQC）检验区。
6. 系统收货：在ERP系统中执行“收货”操作，此时库存状态为“待检”。
7. 检验与结果反馈：IQC完成检验后，在系统中录入检验结果（合格/不合格）。系统自动将库存状态由“待检”转为“可用”或“冻结”。
8. 上架与库位确认：对于合格品，仓管员使用叉车或手推车将其运送至系统推荐的或指定的库位，并使用条码扫描枪（PDA）扫描库位条码和物料条码，完成上架确认。
9. 单据归档：所有相关单据（送货单、检验报告、入库单）整理归档。

2.2 出库作业标准化流程（SOP）
1. 任务生成与分配：系统根据生产工单或销售订单自动生成拣货任务清单，并按优化路径推送至仓管员的PDA。
2. 拣货：仓管员根据PDA显示的库位、物料和数量，前往指定地点拣货。严格遵循“先进先出”原则，优先拣取批次最早的物料。
3. 扫码确认：每拣取一项物料，需扫描物料条码进行确认，系统实时扣减库存。
4. 复核与包装：将拣好的物料运至复核区。由复核员进行二次核对，确保品项和数量准确无误。对于销售出库，还需进行适当的包装和贴标。
5. 装车与交接：将货物运至发货月台，与司机或领料员办理交接手续，双方在出库单上签字确认。
6. 系统发货：在ERP系统中执行“发货”或“领用”操作，完成出库流程。
7. 单据处理：出库单据按规定流转至财务或相关部门。

2.3 库存保管与维护规范

“5S”现场管理：仓库现场严格推行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）管理，确保工作环境井然有序。
库位管理：所有存储区域和货位必须进行唯一编码，并贴上清晰的标识。物料存放不得超出库位线，保持通道畅通。
物料防护：根据不同物料的特性，做好防潮、防锈、防静电、防尘、防晒等防护措施。定期检查，发现问题及时处理。
安全库存盘查：每日对安全库存预警的物料进行实物确认，确保数据准确性。

第三章：盘点体系与差异控制

3.1 循环盘点（Cycle Counting）

目的：代替传统的“停工式”年终大盘点，通过持续不断地对一小部分库存进行盘点，实现对所有库存的高频度、高精度的管理。
计划制定：由库存控制专员根据ABC分类结果制定年度循环盘点计划。A类物料盘点频率最高（如每月一次），B类其次（如每季度一次），C类最低（如每半年一次）。每日生成盘点任务清单。
执行：盘点员在不影响正常收发货的情况下，根据任务清单对指定库位的物料进行盘点。
差异调查与调整：发现差异后，立即进行复盘。若差异仍然存在，则启动差异调查程序，查找根本原因（如单据错误、收发货错误、系统问题等），并在查明原因后，经审批进行库存调整和账务处理。
持续改进：对盘点差异的原因进行统计分析，识别管理漏洞，并推动相关流程的改进。

3.2 特别盘点

在发生重大库存异常、系统切换、管理人员变更等特殊情况下，可启动临时性的全面或部分盘点。

第四章：呆滞库存预防与处理机制

4.1 预防机制

需求预测：加强与销售、市场部门的沟通，提高需求预测的准确性。
设计优化：在产品设计阶段，推动物料的标准化和通用化，减少物料种类。
小批量采购：对于非通用或有保质期限制的物料，采用小批量、多批次的采购策略。
预警系统：ERP系统中设置呆滞库存预警线（如超过180天无异动），系统自动生成预警报告。

4.2 处理流程
1. 识别与提报：库存控制专员每月根据系统报告，识别出呆滞库存，并编制《呆滞库存清单》。
2. 原因分析：组织采购、生产、研发、销售等部门召开呆滞库存评审会议，对每一项呆滞库存产生的原因进行分析。
3. 处置决策：根据分析结果，共同商讨并确定处置方案，如：
* 内部利库：用于其他产品生产或售后服务。
* 设计变更消耗：通过研发设计变更，在未来的新产品中使用。
* 退还供应商：与供应商协商退货。
* 折价销售：通过专门渠道打折出售。
* 报废：对于完全没有使用价值的物料，履行报废审批程序后进行处理。
4. 跟踪与执行：指定责任人负责执行处置方案，并定期跟踪进展，直至处理完毕。
5. 财务处理：财务部根据批准的处置方案，进行相应的账务处理，计提或核销跌价准备。

第五章：绩效评估与持续改进

5.1 关键绩效指标（KPI）

库存周转天数（DOI）：衡量库存资产的运营效率。
账实相符率：按金额或SKU数量计算，反映库存数据的准确性。
订单准时交付率（OTD）：从客户角度评估库存管理对服务水平的保障能力。
呆滞库存金额占比：监控库存健康的程度。
仓储空间利用率：评估仓库物理空间的使用效率。

5.2 报告与会议

日报：仓库每日生成收发存报告。
周报/月报：库存控制专员定期编制库存分析报告，内容包括上述KPI的达成情况、问题分析及改进措施。
月度库存检讨会：由供应链负责人主持，相关部门参加，回顾上月库存管理绩效，协调解决跨部门问题，布置下月重点工作。

5.3 持续改进

鼓励员工提出改进建议。
定期对存货管理流程进行审核和优化。
引入新的管理工具和技术（如WMS、自动化仓库等），不断提升管理水平。

篇四：《存货管理制度及流程》

第一条：目的与适用范围
为确保本公司存货资产的安全、完整，加速存货周转，控制库存持有成本，规范存货的计划、采购、验收、存储、发放、盘点及处置等各环节的作业行为，实现物流与信息流的同步与统一，特制订本综合性管理制度。本制度适用于公司经营过程中涉及的所有存货，包括但不限于原材料、在产品、自制半成品、产成品、商品、包装物、低值易耗品等。

第二条：管理职责界定

供应链中心：作为存货管理的统筹部门，负责制定整体库存策略、组织协调跨部门的存货管理活动、监控关键绩效指标。
- 计划部：负责需求预测、主生产计划（MPS）和物料需求计划（MRP）的编制与下达，是控制存货入口的总阀门。
- 采购部：负责根据采购计划执行采购任务，管理供应商，确保物料的及时、保质、保量供应。
- 仓储物流部：负责存货的实物管理，包括收货、上架、存储、拣选、包装、发运等所有仓库内作业，并确保账、物、卡一致。
财务部：作为存货的价值管理与监督部门，负责存货的成本核算、账务处理、组织和监督盘点、计提存货跌价准备，确保账账相符、账实相符。
生产部：作为存货的使用部门，负责按计划领用物料组织生产，控制在产品的数量和流转周期，办理产成品的入库。
品质部：负责对进厂物料和完工产品的质量进行检验和控制，出具检验报告，作为收货和入库的依据。
销售部：负责销售预测的提供和销售订单的管理，是成品库存需求的源头，并负责办理成品出库手续。

第三条：存货全生命周期流程管控

阶段一：计划与采购

需求预测与评审：销售部每月定期提交未来滚动周期的销售预测，由计划部组织召开产销协调会（S&OP），对预测进行评审，并结合历史数据和市场趋势，形成最终的需求计划。
主生产计划（MPS）制定：计划部根据需求计划、现有库存和产能约束，制定主生产计划。
物料需求计划（MRP）运算：ERP系统根据主生产计划、物料清单（BOM）和现有库存数据，自动运算生成净物料需求，即采购计划和生产工单。
采购订单下达：采购部根据MRP生成的采购申请，向已批准的合格供应商下达正式的采购订单。订单中必须明确物料信息、数量、价格、交付条款等。

阶段二：收货与入库

到货验收：供应商按订单要求送货至指定地点。仓储物流部收货员依据采购订单对来料的品名、规格、数量及外包装进行核对。
质量检验：品质部IQC（来料质量控制）根据抽样标准对来料进行检验，并在规定时间内出具《来料检验报告》。
入库处理：
- 检验合格品：仓储物流部根据检验报告办理入库，将物料放置于合格品区，并在ERP系统中确认收货，库存状态为“可用”。
- 检验不合格品：物料放置于不合格品区，由仓储物流部进行标识隔离。采购部负责与供应商进行退货、换货或索赔的交涉。
- 紧急放行（特采）：在不影响最终产品质量的前提下，因生产急需，经特定权限（如品质部经理、生产部经理）共同批准，可对部分不合格项进行“特采”入库，但必须进行特殊标识和追溯管理。
单据流转：入库单、送货单、检验报告等原始单据按规定流转至财务部作为付款和记账的依据。

阶段三：存储与保管

分区定位：仓库内实行定置管理，对不同类型的存货进行分区（如大件区、小件区、贵重品区、化学品区等）和分架、分层、分格存放，并建立唯一的库位编码。
标识清晰：所有存货必须附有物料卡，标明物料编码、名称规格、入库日期、数量等信息。货架和区域也需有清晰的标识。
先进先出（FIFO）：严格执行“先进先出”原则，系统在生成拣货任务时，应优先指定批次最早的库存。对于有保质期管理的物料，还需执行“先到期先出”（FEFO）原则。
日常维护：每日进行仓库的“5S”整理，定期检查库存物料的状况，做好防火、防盗、防潮、防尘等安全与防护措施。

阶段四：领用与发出

生产领料：生产部根据生产工单，通过ERP系统提交领料申请。仓储物流部根据系统生成的拣货单进行备料和发料。
销售发货：销售部根据客户订单生成发货通知单。仓储物流部据此进行拣货、包装、复核，并安排物流发运。
其他出库：如研发领用、样品发出、成本中心领用等，均需通过相应的审批流程，并开具出库单据。
流程闭环：所有出库操作必须在系统中同步完成，确保系统库存的实时准确性。领料人/承运方与仓库发货员需在出库单据上共同签字确认。

阶段五：盘点与调整

盘点体系：公司实行循环盘点与定期全面盘点相结合的制度。
- 循环盘点：由专职盘点员每日对系统指定的若干库位进行盘点，旨在持续监控和维护库存准确性。
- 全面盘点：每半年或每年进行一次，由财务部牵头组织，所有存货相关部门参与。
盘点程序：
- 盘点前发布盘点通知，做好区域划分、人员分工等准备工作。
- 盘点中使用盘点表或手持终端（PDA）进行记录，确保数据的原始准确性。
- 盘点数据与系统账面数据进行核对，生成差异清单。
差异处理：
- 对盘点差异必须进行追根溯源的调查。
- 编制《盘点盈亏报告》，详细说明差异原因和责任归属。
- 根据公司的授权审批规定，对盘盈盘亏进行处理。
- 财务部依据批准的报告进行账务调整，仓储物流部调整系统库存。