混凝土路面施工方案设计 混凝土路面的施工方案详解

混凝土路面施工方案是指对混凝土路面的施工过程进行详细规划的方案，包括施工方法、工艺流程、质量标准、安全措施、环保要求、成本预算等方面的内容。具体来说，这个方案可能包括如何选择合适的材料、如何调配混凝土比例、如何铺设混凝土、如何进行养护等方面的建议和指导。通过执行这个方案，可以确保混凝土路面的施工质量和效率，同时也有利于节约成本、保护环境、确保施工安全。以下是有关于混凝土路面施工方案的有关内容，欢迎大家阅读！

混凝土路面施工方案1

一、水泥混凝土路面的分类与特点

（一）水泥混凝土路面的分类

水泥混凝土路面，包括普通混凝土（素混凝土）、钢筋混凝土、连续配筋混凝土、预应力混凝土、装配式混凝土、钢纤维混凝土和混凝土小块铺砌等面层板和基（垫）层所组成的路面。目前采用最广泛的是就地浇筑的普通混凝土路面，简称混凝土路面。

所谓普通混凝土路面，是指除接缝区和局部范围（边缘和角隅）外不配置钢筋的混凝土路面。

水泥混凝土路面适用于高速公路、一级公路、二级公路、三级公路、四级公路。

（二）水泥混凝土路面的优点

▲相对于沥青混凝土路面而言，水泥混凝土路面的优点有：使用寿命长；强度高；稳定性好；耐久性好；养护费用少、经济效益高；有利于夜间行车；有利带动当地建材业的发展。

（三）水泥混凝土路面的缺点

▲相对于沥青混凝土路面而言，水泥混凝土路面的缺点有：对水泥和水的需要量大；有接缝；开放交通较迟；修复困难。

二、施工方法

目前常采用的水泥混凝土面层铺筑的技术方法有小型机具铺筑、滑模机械铺筑、三辊轴机组铺筑和碾压混凝土四种方法。

（一）小型机具铺筑

小型机具施工工艺是水泥混凝土路面施工方式中传统的施工方式。由于小型机具施工技术简单成熟，施工便捷，不需要大型设备，主要靠人工。所以一般用在县乡公路，三、四级公路，等外公路，旅游公路，村镇内道路与广场建设中。

（二）滑模机械铺筑

滑模摊铺工艺是采用滑模摊铺机铺筑水泥混凝土面层的施工工艺。其特征是不架设边缘固定模板，布料、摊铺、振捣密室、挤压成型、抹面装饰等施工流程在摊铺机行进过程中连续完成。滑模摊铺技术在我国自1991年开始，经过多年推广应用，已经成为我国在高等级公路水泥混凝土路面施工中广泛采用的工程质量最高、施工速度最快、装备最现代化的高新成熟技术。

（三）三辊轴机组铺筑

三辊轴机组施工工艺的机械化程度适中，设备投入少，技术容易掌握，不少地方在使用。三辊轴机组施工比较适用于二、三、四级公路及县乡公路水泥混凝土路面的施工。

（四）碾压混凝土

碾压混凝土的路面是采用沥青路面的主要施工机械将单位用水量较少的干硬性混凝土摊铺、碾压成型的一种混凝土路面。碾压混凝土采用的是沥青摊铺机或灰土摊铺机，碾压密实成型工艺是将干硬性混凝土技术和沥青路面摊铺技术结合起来的复合技术。目前该技术尚存在一些没有彻底解决的问题：裂缝、离析与局部早期损坏成坑，板底密实度不佳和动态平整度不高。因此大多数公路工程技术人员认为，碾压混凝土仅适用于二级以下水泥混凝土路面或复合式路面下面层。

以上四种水泥混凝土路面铺筑方式中，滑模摊铺施工的技术层次、装备水平和施工要求最高，是我国目前重点推广的施工技术。

三、水泥混凝土路面施工技术

（一）模板及其架设与拆除

1.施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板、塑料模板等易变形模板。

2.支模前在基层上应进行模板安装及摊铺位置的测量放样，核对路面标高、面板分板、胀缝和构造物位置。

3.纵横曲线路段应采用短模板，每块横板中点应安装在曲线切点上。

4.模板安装应稳固、平顺、无扭曲，应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进，冲击和振动时不发生位移。

5.模板与混凝土拌和物接触表面应涂脱模剂。

6.模板拆除应在混凝土抗压强度不小于8.0MPa方可进行。

（二）混凝土拌和物搅拌

1.搅拌楼的配备，应优先选配间歇式搅拌楼，也可使用连续搅拌楼。

2.每台搅拌楼在投入生产前，必须进行标定和试拌。在标定有效期满或搅拌楼搬迁安装后，均应重新标定。施工中应每15d的校验一次搅拌楼计量精确度。搅拌楼配料计量偏差不得超过规定。不满足时，应分析原因，排除故障，确保拌和计量精确度。采用计算机自动控制系统的搅拌楼时，应使用自动配料生产，并按需要打印每天（周、旬、月）对应路面摊铺桩号的混凝土配料统计数据及偏差。

3.应根据拌和物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间。

4.外加剂应以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，应从拌和加水量中扣除。

5.拌和引气混凝土时，搅拌楼一次拌和量不应大于其额定搅拌量的90%。纯拌和时间应控制在含气量最大或较大时。

（三）混凝土拌和物的运输，1.应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。

2.运输到现场的拌和物必须具有适宜摊铺的工作性。不同摊铺工艺的混凝土拌和物从搅拌机出料到运输、铺筑完毕的允许最长时间应符合时间控制的规定。不满足时应通过试验、加大缓凝剂或保塑剂的剂量。

3.混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应减小颠簸，防止拌和物离析。车辆起步和停车应平稳。

（四）采用滑膜摊铺机施工法进行混凝土面层铺筑

1.一般规定

（1）滑膜摊铺工艺宜用于高速、一级、二级公路普通水泥混凝土面层、配筋混凝土面层、纤维混凝土面层、钢筋混凝土桥面、隧道混凝土面层、混凝土路缘石、路肩石及护栏等的滑模施工。

（2）采用滑膜摊铺机在基层上行走的铺筑方案时，基层侧边缘到滑膜摊铺面层边缘的宽度不宜小于650mm。

（3）传力杆和胀缝拉杆钢筋宜采用前置支架法施工，也可采用滑膜铺板机配备的自动插入装置（DBI）施工。

（4）上坡纵坡大于5%、下坡纵坡大于6%、平面半径小于50m超高横坡超过7%的路段，不宜采用滑膜铺板机进行摊铺。

（5）滑膜摊铺水泥混凝土面时，摊铺机应配备自动抹平板装置。

（6）滑膜铺板机械系统应配套齐全，负责设备的数量和生产能力应满足铺设进度要求，可按下列要求进行配备：

①滑膜铺筑无传力杆水泥混凝土路面时，布料可使用轻型挖掘机或推土机；

②滑膜铺筑连续配筋混凝土路面、钢筋混凝土路面、桥面和桥头搭板，路面中设传力杆钢筋支架、胀缝钢筋支架时，布料应采用侧向上料的布料机或供料机（16—6）；

③应采用刻槽机制作宏观抗滑构造；

④面层切缝可使用软锯缝机、支架式硬锯缝机和普通锯缝机。

2.准备工作

（1）摊铺段夹层或封层质量应检验合格，对于破损或缺失部位，应及时修复。表面清扫干净并洒水润湿，并采取防止施工设备和机械碾坏封层的措施

（2）应检查并平整滑膜摊铺机的履带行走区应坚实，不得存在湿陷等病害，应清除砖、瓦、石块、废弃混凝土块等杂物。

（3）摊铺前应检查并调试施工设备。滑膜铺板机首次作业前，应挂线对铺筑位置、几何参数和机架水平度进行设置、调整和校准，满足要求后方可用于摊铺作业。

（4）滑膜摊铺面层前，应准确架设基准线、基准线架设与保护应符合下列规定：

①滑膜摊铺高速公路、一级公路时，应采用单向坡双线基准线（16—案例2）；横向连接摊铺时，连接一侧可依托已铺成的路面，另一侧设置单线基准线。

②滑膜整体铺筑二级公路的双向坡路面时，应设置双向基准线，滑膜摊铺机底板应设置为路拱形状。

③基准线桩纵向间距直线段不宜大于10m，桥面铺装、隧道路面及竖曲线和平曲线路段宜为5~10m，大纵坡与急弯道可加密布置。基准线桩最小距离不宜小于2.5m。

④基层顶面到家夹线臂的高度宜为450m~750mm。基准线装夹线臂夹口到桩的水平距离宜为300mm。基准线桩应固定牢固。

⑤单根基准线的最大长度不宜大于450m。架设长度不宜大于300m。

⑥基准线宜使用钢绞线。采用直径2.0cm的钢绞线时，张线拉力不宜小于1000N;采用直径3.0cm钢绞线时，不宜小于2000N.

⑦基准线设置后，应避免扰动、碰撞或振动。多风季节施工，宜缩小基准线桩间距。

（4）当面层传力杆、胀缝钢筋采用前置支架法施工时，应在表面先准确安装和固定支架，保证传力杆中部对中缩缝切割位置，且不会因布料、摊铺而导致推移。支架可采用与锚固入基层的钢筋焊接等方法固定。

3.水泥混凝土面层滑膜摊铺机铺筑

（1）滑膜摊铺机的`施工参数设定及校准应符合下列规定：

①振捣棒应均匀排列，间距宜为300~450mm；混凝土摊铺厚度较大时，应采用较小间距。两侧最边缘振捣棒与摊铺边缘距离不宜大于200m。振捣棒下缘位置应位于挤压底板最低点以上。

②挤压底板的前倾角宜设置为3°。提浆夯板位置宜在挤压底板前缘以下5~10mm.

③边缘超铺高度应根据拌和物稠度确定，宜为3~8mm；板厚较厚、坍落度较小时，边缘超铺高度采用较小值。

④搓平梁前沿宜调整到与挤压底板后沿高程相同的位置；搓平梁的后沿应比挤压底板后沿低1~2mm，并与路面高程相同。

⑤符合铺筑精度要求的摊铺机设置应加以固定和保护。当基层高程等摊铺条件发生变化，铺筑精度超出范围时，可由操作手在行进中通过缓慢微调加以调整。

（2）滑膜铺板机前布料，应采用机械完成，布料高度应均匀一致，不得采用翻斗车直接卸料的方式，布料尚应符合下列规定：

①卸料、布料速度与摊铺机速度协调一致，不得局部或全断面缺料。发生缺料时应立即停止摊铺。

②采用布料机布料时，布料机和滑膜机之间的施工距离宜为5~10m；现场蒸发率较大时，宜采用较小值。

③当塌落度在10~30mm时，布料松铺系数宜在1.08~1.15之间。

④应保证滑膜摊铺机前的料位高度位于螺旋布料器叶片最高点以下，最高料位不得高于松方控制板上缘。使用布料犁布料时应按松方高度严格控制料位高度。

⑤当面层传力杆、胀缝与隔离缝钢筋采用前置支架法施工时，不得在支架顶面直接卸料。传力杆以下的混凝土宜在摊铺前采用手持振捣棒振实。（16—案例3）

（3）滑膜板摊铺机起步时，应先开启振捣棒，在2~3min内调整振捣到适宜振捣频率，使进入挤压板前缘拌合物振捣密室，无大气泡冒出破灭，方可开动滑模机平稳推进摊铺。当天摊铺施工结束。摊铺机脱离拌合物后，应立即关闭振捣棒组。

（4）滑膜摊铺应缓慢、匀速、连续不断地作业。滑膜摊铺速度应根据板厚、混凝土工作性、布料能力、振捣，可在0.75~2.5m/min之间选择，宜采用1m/min。

（5）滑膜摊铺水泥混凝土面层时，严禁快速推进、随意停机与间歇摊铺。

（6）滑膜摊铺振捣频率应根据板厚、摊铺速度和混凝土工作性确定，以保证拌和物不发生过振、欠振或漏振。振捣频率可在100~183Hz之间调整，宜为150Hz。

（7）可根据拌和物的稠度大小，采取调整摊铺的振捣频率或速度等措施，保证摊铺质量稳定，当拌和物稠度发生变化时，宜先采取调振捣频率的措施，后采取改变摊铺速度的措施。

（8）抗滑纹理做毕，应立即开始保湿保护。养护龄期不应小于5d，且混凝土强度满足要求后，方可连续摊铺相邻车道面板。履带在新铺面层上行走时，钢履带底部应铺橡胶垫或使用有橡胶垫履带的摊铺机，纵缝横向连接高差不应大于2mm。

（9）铺设中应经常检查振捣棒的工作情况和位置。面层出现条带状麻面现象时，应停机检查振捣棒是否损坏；振捣棒损坏时，应更换振捣棒。摊铺面层上出现发亮的砂浆条带时，应检查振捣棒的位置是否异常；振捣棒的位置异常时，应将振捣棒调整到正常位置。

（五）混凝土振捣（小型机具施工）

1.在待振横断面上，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。

2.振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。

3.在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两_全面提浆振实，每车道路面应配备1块振动板。

4.振动板移位时，应重叠100～200mm，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。振动板须由两人提位振捣和移位，不得自由放置或长时持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1mm为限。

5.缺料的部位，应铺以人工补料找平。

6.振动梁振实，每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量，振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。

（六）整平饰面

1.每车道路面应配备1根滚杠（双车道两根）。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2～3遍提浆整平。

2.拖滚后的表面宜采用3m刮尺，纵模各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2～3遍压实整平饰面。

3.在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。

4.小型机具施工三、四级公路混凝土路面，应优先采用在拌和物中掺外加剂，无掺外加剂条件时，应使用真空脱水工艺，该工艺适用于面板厚度不大于240mm混凝土面板施工。

5.使用真空脱水工艺时，混凝土拌和物的最大单位用水量可比不采用外加剂时增大3～12kg/m3；拌和物适宜坍落度：高温天30～50mm；低温天20～30mm。

（七）纵缝设置与施工

普通水泥混凝土、钢筋混凝土、。碾压混凝土和钢纤维混凝土面层板均应设置接缝。按平面位置分类，接缝可分为纵向接缝（简称纵缝）和横向接缝（简称横缝）。面板的平面布置采用句型分块，其纵缝和横缝应垂直相交，纵缝两侧的横缝不得相互错位。纵缝从功能上分为纵向施工缝和纵向缩缝两类；从构造上分为设拉杆平缝型和设拉杆假缝型。

1.当一次铺筑宽度小于路面宽度时，应设置纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用设拉杆平缝型。上部应锯切槽口，深度为30～40mm，宽度为3～8mm，槽内灌塞填缝料。采用滑模施工时，纵向施工缝的拉杆可用摊铺机的侧向拉杆装置插入。采用固定模板施工方式时，应在振实过程中，从侧模预留孔中手工插入拉杆。

2.当一次铺筑宽度大于4.5m时，应设置纵向缩缝，构造可采用设拉杆假缝型，锯切的槽口深度应大于纵向施工缝的槽口深度。纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的拉杆插入装置插入拉杆。

3.钢筋混凝土路面、桥面和搭板的纵缝拉杆可由横向钢筋延伸穿过接缝代替。钢纤维混凝土路面切开的纵向缩缝可不设拉杆，纵向施工缝应设拉杆。

4.插入均侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。若发生拉杆松脱或漏插，应在横向相邻路面摊铺前，钻孔重新植入。当发现拉杆可能被拔出时，宜进行拉杆拔出力（握裹力）检验。

5.纵缝应与路线中线平行。纵缝拉杆应采用螺纹钢筋，设在板厚中央，并应对拉杆中部100mm进行防锈处理。

（八）横缝设置与施工

横缝从功能上分为横向施工缝、横向缩缝和横向胀缝。横向施工缝从构造上分为设传力杆平缝型和设拉杆企口缝型；横向缩缝构造上分为设传力杆假缝型和不设传力杆假缝型。

1.每日施工结束或因临时原因中断施工时，应设置横向施工缝，其位置应尽可能选在胀缝或缩缝处。横向施工缝设在缩缝处应采用设传力杆平缝型，如下图所示。施工缝设在胀缝处其—构造与胀缝相同。确有困难需设置在缩缝之间时，横向施工缝应采用设拉杆企口缝型。

2.普通混凝土路面横向缩缝宜等间距布置。不宜采用斜缝。不得不调整板长时，最大板长不宜大于6.0m；最小板长不宜小于板宽。

3.在特重和重交通公路、收费广场、邻近胀缝或路面自由端的3条缩缝应采用设传力杆假缝型。其他情况下可采用不设传力杆假缝型。

4.缩缝传力杆的施工方法可采用前置钢筋支架法或传力杆插入装置（DBI）法。传力杆应采用光面钢筋。

5.横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝三种，切缝方式的选用，应由施工期间该地区路面摊铺完毕到切缝时的昼夜温差确定。

6.临近桥梁或其他固定构造物处或其他道路相交处，应设置横向胀缝（简称胀缝）。普通混凝土路面、钢筋混凝土路面和钢纤维混凝土路面视集料的稳定膨胀性大小、当地年温差和施工季节酌情设置胀缝：高温施工可不设置胀缝；常温施工，集料温缩系数和当年温差较小时，可不设胀缝；集料温缩系数或年温差较大，路面两端构造物间距不小于500m时，宜设一道中间胀缝；低温施工，路面两端构造物间距不小于350m时，宜设一道胀缝。

7.普通混凝土路面的胀缝应包括补强钢筋支架、胀缝板和传力杆，胀缝构造如下图所示。钢筋混凝土和钢纤维混凝土路面可不设钢筋支架。胀缝宽20~25mm，使用沥青或塑料薄膜滑动封闭时，胀缝板及填缝宽度宜加宽到25~30mm。传力杆一半以上的长度的表面应涂防粘涂层，端部应带活动套帽，套帽材料与尺寸应符合有关规定的要求。胀缝板应于路面路中心线垂直；缝隙宽度应一致；缝中完全不连浆。

8.胀缝应采用前置钢筋支架法施工，也可采用预留一块面板，高温时再铺封。前置法施工。应预先加工、安装和固定钢筋支架，并在使用手持振捣棒振实胀缝板两侧的混凝土后再摊铺。宜在混凝土未硬化时，剔除胀缝板上部的混凝土，嵌入（20~25）mm×20mm的木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。

（九）抗滑构造施工

1.摊铺完毕或精整表面后，宜使用钢支架拖挂1~3层叠合麻布、帆布或棉布，洒水湿润后作拉毛处理。人工整修表面时，宜使用木抹。用钢抹修整过的光面，必须再拉毛处理，以恢复细观抗滑构造。

2.当日施工进度超过500m时，抗滑沟槽制作宜选用拉毛机械施工，没有拉毛机时，可采用人工拉槽方式。

3.特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽，凡使用圆盘、叶片式抹面机精平后的混凝土路面、钢纤维混凝土路面必须采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽。

（十）混凝土路面养护

1.混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后立即开始养护。机械摊铺的各种混凝土路面、桥面及搭板宜采用喷洒养护剂同时保湿覆盖的方式养护。在雨天或养护用水充足的情况下，也可采用覆盖保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养护方式，不宜使用围水养护方式。

2.养护时间根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，应特别注重前7d的保湿（温）养护。一般养护天数宜为14～21d，高温天不宜小于14d，低温天不宜小于21d。掺粉煤灰的混凝土路面，最短养护时间不宜少于28d，低温天应适当延长。

3.混凝土板养护初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。在路面养护期间，平交道口应搭建临时便桥。面板达到设计弯拉强度后，方可开放交通。

（十一）灌缝

1.应先采用切缝机清除接缝中夹杂的砂石，凝结的泥浆等，再使用压力大于等于0.5MPa的压力水和压缩空气彻底清除接缝中的尘土及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝壁检验以擦不出灰尘为灌缝标准。

2.常温施工式填缝料的养护期，低温天宜为24h，高温天宜为12h。加热施工时填缝料的养护期，低温天宜为2h，高温天宜为6h。在灌缝料养护期间应封闭交通。

3.路面胀缝和桥台隔离缝等应在填缝前，凿去接缝板顶部嵌入的木条，涂胶粘剂后，嵌入胀缝专用多孔橡胶条或灌进适宜的填缝料，当胀缝的宽度不一致或有啃边、掉角等现象时，必须灌缝。

混凝土路面施工方案2

一、混凝土路面冬季施工方案适用范围及编制依据

混凝土路面冬季施工方案适用于道路大修工程冬季施工。

混凝土路面冬季施工方案是根据道路大修工程施工设计图纸、现场勘察、施工规范及规程，有关部门的规定等进行的编制。

二、混凝土路面冬季施工方案执行标准及规范

1、《砼路工程技术标准》JTGB01-2003

2、《水泥砼路面施工验收规范》（GBJ97-87）

3、《水泥砼路面施工技术规范》JTGF30-2003

4、《公路路面基层施工技术规范》JTJ234-2000

三、混凝土路面冬季施工条件

1、设计提供的方位测量基准点和高程测量基准点位置。

2、施工现场临时设施的布置详见总平面布置图。

3、施工用电现场振捣、照明采用采用电网供电，安装一台100KV变压器。

4、施工用水采用水车运输至施工现场。

四、混凝土路面冬季施工准备

3.1技术准备

1）认真审核设计图纸和设计说明书。

2）混凝土面层原材料已进行试验，并确定混凝土配合比。混凝土配合比满足混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。

3.2材料要求

本工程所有用砼均采用商品砼，配合材料必须符合规范要求。

3.2.1水泥

1）采用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级为42.5MPa。

2）水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试。其质量必须符合国家现行标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）等的规定。

3）对水泥质量有怀疑或出厂期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得使用。不同品种的水泥不得混合使用。

3.2.2骨料：冬季施工中对骨料除要求没有冰块雪团外，还要求清洁，级配良好，质地坚硬，不应含有易受冻成分的矿物。所用骨料的储备地点应选择地势高不积水的地方。

3.2.3外加剂：防冻剂的质量和应用技术应符合国家现行标准《混凝土外加剂》（GB8076）和《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）的有关规定。

防冻剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证性能检测报告，进场后应取样复试，并应检验外加剂与水泥的适应性。有害物含量检测报告应由相应资质检测部门出具。

3.2.4水：采用净水，即一般饮用的自来水及天然水，因其不含有导致延缓水泥正常凝结、硬化的杂质以及引起导致混凝土腐蚀的离子。

3.2.5钢筋：混凝土路面所用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、规格、级别、质量应符合设计要求，钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。钢筋进场应有产品合格证和出厂检验报告单，进场后应按规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

3.3机具设备

1）搅拌、运输机具：混凝土搅拌运输车、洒水车等。

2）振捣机具：平板振动器、插入式振动器、振捣梁等小型机具。

3）其他工具：混凝土切缝机、纹理制作机、灌缝机、移动式照明设备等。

4）抹面机具：电抹子、木抹子、铁抹子等。

5）施工测量和检验试验仪器设备。

3.4作业条件

1.混凝土路面施工应在基层施工完毕，经检测各项指标达到设计和规范要求，并经监理工程师同意后进行。

2.基层表面应清理干净。

五、施工组织管理

4.1项目组织体系。

为优质高效地完成本工程，我公司抽调具有丰富施工经验的管理人员，实行项目经理负责制，以项目合同和成本控制为主要内容，以科学系统管理和先进技术为手段，行使计划、组织、指挥、协调、控制、监督六项基本职能，全面履行与业主签订的施工合同。项目经理部严格按照质量体系来运作，形成以全面质量管理为中心环节，以专业管理和计算机辅助管理相结合的`科学管理体制，本着科学管理、优质高速、开拓敬业的原则，以塑造精品为目标，发挥企业管理优势和以往施工经验，对工程施工进行综合的管理、组织、协调、控制，确保本工程实现一流的工程质量，一流的施工速度，一流的施工管理，一流的文明施工。出色的实现我单位的质量方针和本工程的质量目标，实现对业主的承诺。附现场管理机构图。现场管理机构网络图如下：

4.2组织机构主要部门的职责。

项目经理部下设施工组、技术组两大组。其职能如下：

施工组：负责工程施工进度计划编制，计划执行情况的检查及计划的调整；负责施工生产调度，协调施工；负责机械及运输设备调度；负责安全生产、文明施工、临时水电、总平面管理等。控制项目施工质量，进场材料的质量；制定安全防护措施并负责检查验收；同时负责安全管理，主管工程的安全生产、安全保卫及消防工作，负责与环保、环卫、治安等政府职能部门的沟通与协调。

技术组：负责工程技术管理；负责各专业、各工种之间的技术协调；解决工程中的技术问题和技术变更，负责施工组织设计和各种技术方案方案编制、对各班组进行技术交底；负责项目工程技术资料的收集与整理；负责计量、检验、试验工作。

各职能负责人在项目经理的统一领导下，各行其责，互相协作，以追求建造精品，创造名牌为己任。为业主提供满意服务；为本单位创效益、争荣誉。

六、施工工艺

5.1工艺流程

测量放线→模板制作安装→混凝土搅拌、运输→铺筑混凝土→混凝土振捣、整平→混凝土抹面、压实→切缝、清缝、灌缝→养生

5.2操作工艺

5.2.1测量放线

根据设计文件及现场资料放出道路中线和边线。除在道路中线上每20m设一中线桩外，同时在胀缝、曲线起讫点和纵坡转点位置也应设置中线桩，并在中线桩两侧相应位置设置边桩。主要控制桩应设在路旁稳定的位置，其精度应符合有关规定。在离道路边线适当位置每50m设一个临时水准点，以便施工中对路面高程进行复核。

5.2.2模板制作、安装

本工程采用28a槽钢制作。

安装时测量地面标高，每10米一个点打钢筋并拉线，控制模板顶面标高。为确保不漏浆，模板底面用砂浆垫平堵塞；槽钢加固采用在砼侧打钢钉外侧法兰螺丝斜撑，法兰螺丝一端固定在槽钢顶面一端固定在地面，调整法兰螺丝直至符合要求。根据设计要求，本工程砼路面横断面半幅分为2幅进行浇筑，从中到边宽度分别为3.5米、3.5米，本标段拟先进行右幅浇筑，再进行左幅浇筑的施工程序。

5.2.3混凝土的搅拌、运输

5.2.3.1原材料

1）水泥

根据合同要求，本工程设计砼强度等级为C25级，水泥采用天泰普通硅酸盐42.5级水泥。

2）砂石料

砂料采用杏花山碎石，经过试验各种指标均达到要求；

砂子采用白河中砂。

3.掺和料及外加剂

掺合料采用南阳渝达1级粉煤灰

外加剂采用南阳市圣佳HZ—2外加剂。

4.钢筋

砼路面钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋采用水城钢铁公司生产的钢筋，各项技术指标均符合国家标准的技术要求。

1）混凝土最大水灰比冬期施工不应大于0.46。混凝土拌合物的坍落度宜为l00mm~140mm。

2）商家提供的商品砼必须满足一下要求：

混凝土原材料必须准确计量，不应超过下列规定：水泥±1％，粗细骨料±2％，水±1%，外加剂±1％；

搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎（卵）石。进料后，边搅拌边加水；

5.2.4铺筑混凝土

1）混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据施工设计图纸的要求，在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周转次数的前提下进行分格、分幅及跳仓施工。

2）混凝土拌合物铺筑前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

3）应从模板一端入模卸料。

4）铺筑工作须在分缝处结束，不得在一块板内有接茬。

5.2.5钢筋安装

传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断，断口应垂直、光圆，并用砂轮打磨掉毛刺。

5.2.6接缝施工

1）胀缝

①胀缝应与路面中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。

②固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定：

a.顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先铺筑下层混凝土拌合物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌合物。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。

b.支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的’胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧铺筑混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实。

2）缩缝的施工方法，应采用切缝法。当受条件限制时，可采用压缝法。

压缝法施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时，应提出压缝刀；用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。

3）施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直，施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

4）纵缝

①平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽。

②企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹榫的一边；缝壁应涂刷沥青。浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。

纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。

5）混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉人缝内。

5.2.7混凝土的振捣、整平

1）混凝土板靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠l00mm～200rnm，然后用振捣梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。

2）振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。

3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的0.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。

4）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

5.2.8混凝土抹面、压实

（1）修整时应清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。

（2）抹面

1）第一遍抹面：振捣梁整平后，用压光机采用揉压方法，将混凝土板表面挤紧压实，压出水泥浆，至板面平整，砂浆均匀一致，一般约抹3～5次。

2）第二遍抹面：等混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平，将析水全部赶出模板。

3）第三遍抹面：在析水现象全部停止、砂浆具有一定稠度时进行，使用压光机赶光压实。

4）抹面时操作人员必须在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。

5.2.9切缝、清缝、灌缝

1）当采用切缝法设置缩缝时，采用混凝土切缝机进行切割，切缝宽度控制在4mm～6mm。

2）切缝法施工，有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3～1/4板厚，最浅不得小于70mm；无传力杆缩缝的切缝深度应为1/4～1/5板厚。当混凝土达到设计强度的25％～30%时，应采用切缝机进行切割。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗人基层和土基。

3）切缝后、填缝前进行清缝，清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清洁无污泥、杂物。

4）灌入式填缝

灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水；

填缝料的灌注深度宜为30mm-40mm。当缝槽大于30mm-40mm时，可填入多孔柔性衬底材料。填缝料的灌注高度，冬季施工宜稍低于板面；

热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，应用喷灯小火烘烤，使其粘结紧密。

5.2.10养生

1）混凝土板压实成活后，应及时养生，养生应根据施工工地情况及条件，选用土工布养生等方法。本工程采用混凝土三次抹面完成后，覆盖一层塑料膜，上面再覆盖一次毡毯，达到保温保湿效果。

2）混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行，但禁止机动车辆通行。

4）养生时间根据本工程混凝土施工时间，宜为14-21d。养生期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

5）养生期间应保护塑料薄膜的完整。当破裂时应立即修补。

5.2.11模板的拆除

1）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，2）拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。

5）混凝土达到设计强度时，可允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度的80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。混凝土板的强度，应以同条件混凝土试块强度作为依据。

5.3冬期施工注意事项：

5.3.1混凝土路面在弯拉强度尚未达到1.0MPa或抗压强度尚未达到5.0MPa时，应严防路面受冻。

5.3.2混凝土拌合物的浇筑温度不应低于5℃。当气温在0℃以下或混凝土拌合物的浇筑温度低于5℃时，应将水加热搅拌（砂、石料不加热）；如水加热仍达不到要求时，应将水和砂、石料都加热。加热搅拌时，水泥应最后投入。材料加热应遵守下列规定：

1）在任何情况下，水泥都不得加热。

2）加热温度应为：混凝土拌合物不应超过35℃，水不应超过60℃，砂、石料不应超过40℃。

3）水、砂、石料在搅拌前和混凝土拌合物出盘时，每台班至少测四次温度；室外气温每4h测一次温度；混凝土板浇筑后的头两天内，应每隔6h测一次温度；7d内每昼夜应至少测两次温度。

4）混凝土板浇筑时，基层应无冰冻，不积冰雪，模板及钢筋积有冰雪时，应清除。混凝土拌合物不得使用带有冰雪的砂、石料，且搅拌时间应比规定的时间适当延长。

5）混凝土拌合物的运输、铺筑、振捣、压实成活等工序，应紧密衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失。

6）应加强保温保湿覆盖养生，可先用塑料薄膜保湿隔离覆盖，再采用草帘、毡毯等在其上保温覆盖。遇雨雪必须再加盖油布、塑料薄膜等。

7）冬期施工时，应在现场增加留置同条件养护试块的组数。

8）冬期养生时间不得少于28d。允许拆模时间也应适当延长。

5.4安全与防火措施

a、施工直接接触汽源热水，要防止烫伤。

b、现场使用的锅炉、火坑等使用焦炭时应有通风条件，以防止煤气中毒。

c、现场建立防火组织机构，及防火工具。

混凝土路面施工方案3

为确保我县农村公路水泥混凝土路面施工质量得到根本保证，特制订本方案：

一、农村公路水泥混凝土路面施工质量控制方案

为全面控制好我县农村公路水泥混凝土路面的施工质量,现制订以下措施对农村公路水泥混凝土路面施工的若干指标进行控制.

(一)、水泥混凝土路面的抗折强度

1、选定最佳的混凝土配混合比

施工单位施工前一定要用所选定的水泥、砂石等材料到具有试验检测资质的试验检测单位进行送样检测及混凝土配合比试验，确定最佳试验配合比，并出具加盖检测单位公章的报告，避免浪费水泥和有意减少水泥用量的现象发生；没有确定最佳试验配合比的施工单位禁止开工，各项目管理办公室要严格检查落实。在进行最佳配合比试验时，砂石材料要选用连续级配的。在施工的过程中，要跟踪观察砂率是否合适，强度是否最佳，以便确定最佳的施工配合比。在调整砂率时，以混凝土混合料振捣后其表面是否仍有0.5cm左右厚的砂浆为最好.要把备选的水泥（原则上不允许更换水泥）也进行配合比试验，以便更换水泥时随时调整配合比。

2、选用优质水泥

我县农村公路必须使用PO.42.5水泥（普通硅酸盐水泥)，县乡道路应使用散装水泥。要根据混凝土配合比试验结果来选用水泥,选用水泥时要选用那些质量稳定、用量少且强度高的水泥.

3、选用优质砂、石料

（1）砂其含泥量不得超过1％,且不得含有泥团,否则不得选用。要尽量选用中砂，避免使用细砂,当砂中5mm以上颗粒含量超过2%时要进行过筛处理。

（2)碎石料.其强度要够，压碎值不得超过15%，针片状指数不得超过15%，其中不得含有黄尖子颗粒，避免混凝土中有夹层存在。通过近几年的农村公路建设,光山县马畈、湖北大悟县等地的碎石质量比较可靠。

4、控制合适的水灰比

混凝土混合料的水灰比越小越好，但必须保证其有足够的工作性能,至少要达到在混凝土混合料最后压平时仍有良好的工作性能。在控制混凝土混合料水灰比方面,必须做到如下几点：

（1）供水计量设备准确.

(2）水灰比的控制只能听前场负责人一人的指挥，并由拌合机操作手一人操作,避免多头指挥造成失误。

（3）要根据施工现场的具体情况即天气、风力、运距、前场作业能力、不同时段等因素，随时调整水灰比。在调整水灰比时，要坚持宁大勿小的原则，要杜绝因混凝土混合料失去工作性能而造成浪费的现象发生.在施工现场，严禁对混凝土混合料进行掺水拌合施工。

（4）在进行混凝土混合料摊铺前，一定要使基层或土基顶面处于潮湿状态,避免因失水过快而造成混凝土混合料失去工作性能的现象发生。

（5）前后场要组织好、衔接好，这其中包括人员与机械设备的匹配、各种材料的及时供给、道路交通的指挥和各种机械设备的完好等工作.确保各项工作顺利进行,使混凝土混合料的水灰比在施工过程中始终处于均匀状态。

5、确保混凝土混合料施工配合比的准确性

(1）在计算混凝土混合料施工配合比时，要考虑砂石材料的含水量，并要保持其含水量在施工过程中的均匀一致性。

（2）要经常校验电子秤，避免出现假数据，每半月要校验一次.

(3)尽量使用同一料源的砂石材料，并把它们都分开堆放，不使其相互混淆，从而保证砂石材料级配的准确性。

（4）装料时铲车不得将底料和泥土一并装入料斗中。

(5)装载混凝土混合料前要检查运料车厢，避免其它杂物或旧料污染混合料。

6、控制振捣质量

（1）要保证振动棒的数量和质量。数量要满足进度要求，且现场要有备用的,以便随时更换,保证振捣工作的连续性。要采购质量可靠的振动棒,减少其更换频率。

（2）要保证振动的时间。在用振动棒振捣时，不能因劳动强度大、工作环境差而随意缩短振捣时间，要直至混凝土混合料表面不再冒气泡和泛水泥浆为止,但达到此状态后也不要再继续振捣,避免振捣过度。其振捣时间一般控制在30秒左右。

（3）要保证振捣的密度.先用振动棒振捣，后用平板振动器振捣。在用振动棒振捣时，要按正三角形的布局交替前进，每次移动的间距不大于45cm，距边模不大于20cm。在用平板振动器振捣时，每次重叠要不少于三分之一。

（4）要使振捣的功率最合适。要选购功率合适的振动棒和平板振动器，避免产生过振.

(5）要保证振捣方法的正确性。在用振动棒振捣时，要轻插慢提,确保不留隐形空洞.

7、控制混凝土混合料的拌合质量

（1）必须使用配有三级及以上料仓的强制拌和机。

（2）要先干拌后湿拌。

（3）拌合时间要够，要控制在60至90秒之间，不得因赶进度而缩短搅拌时间。

(二）、水泥混凝土路面的厚度

首先控制老路或基层顶面标高，当其误差在±2cm以内时才允许架立模板,否则不得架立模板.模板架立后挂线测量混凝土空板高度，刨除其高出部分,确保其厚度达到规定要求，否则不得进行混凝土施工，低出的部分不得用其它材料垫平(调拱调坡），只能在混凝土施工时一次成型。

（三）、水泥混凝土路面的平整度

1、控制好布料环节，最好能达到布料均匀且不需要挖补材料这一水平，不然就坚持宁少勿多，尽量避免挖除混凝土混合料。补料时，要用没有振捣过的原料补，不得用振捣后的材料补。

2、振捣必须均匀而密实。振动棒每次振捣的间距要均匀，平板振动器（今年要求施工单位必须增加平板振动器)每次重叠的宽度要一致,特别是新补的料，一定要进行振捣，使新老料结合为一体。

3、要尽量减少人为的干扰因素，特别是在用平板振动器振捣时，一定要使用脚手架，避免人为的踩踏.

4、混凝土混合料的水灰比要均匀一致，避免干硬后形成表面凸凹不平。

5、施工程序要到位，振捣结束后必须要用摊铺整平机进行整平，先进行人工收光，再用压光机进行压平.要尽早压平，确保压平工作在混凝土初凝前结束,这样压平效果最好，且不对混凝土内在强度造成损伤。

(四)、水泥混凝土路面的平面线型及纵断高程

为保证平面线型和纵断高程的顺适，今年要求施工单位要用仪器测量定位，为此：

1、确保施工数据的正确性。要提前计算并核对好平面线型和纵断高程的每一个数据,确保数据准确无误和校核的点位与实际施工的点位一致。

2、确保仪器的准确性.要定期检查和校正测量仪器，确保仪器处于良好的工作状态,避免出现假数据,原则上每半月至少要检校一次。

3、确保测量和计算的正确性。必须用合格的专业测量人员来承担测量工作，并保证其工作的连续性,从而确保测量和计算的准确性和正确性。

4、保证控制点的密度。一般情况下，每10延米一个控制点，当遇弯道和变坡时要5延米一个控制点。

5、保证模板的质量.模板的如下三项指标必须符合要求：

(1）模板的宽度不能低于混凝土板的设计厚度；

（2）模板的顺直度不得超过5mm；

（3）模板的支架要齐全且牢固。

6、确保模板架设的正确性。当模板架设后，一定要进行验校,直到其误差在允许范围内为止，否则不得进行施工.

7、确保模板架设的牢固性.当模板架设后，一定要检查其架设的牢固性,确保不因施工而走型。

8、及时校正误差，使线型更符合设计。在混凝土路面成型后，要及时进行检测，当平面线型走形时,要及时进行清洗，确保平面线型的顺直性。当前半幅施工完毕后，要绘制实际完成的纵断面图，然后在设计规范允许范围内对纵断设计标高进行微调，使其更接近设计值。

（五)、水泥混凝土路面的外观质量及其它要求

1、控制路面的颜色

(1）养生要及时、全覆盖、无死角,特别是在最初的三天,一定要保证混凝土表面的潮湿性。

（2）要控制好水灰比，一是水灰比要前后均匀一致，避免因水灰比不均匀而出现路面色差。二是水灰比不能过大，避免混凝土混合料过多泌水而出现表面干烧现象。

（3）含砂率要合适，不能出现表面麻面，或刻槽后即暴露出石子印。

(4）在后半幅施工时,一定要把前半幅基层或土路基清扫干净并湿水，确保不因灰尘而污染新摊铺的混凝土路面。

（5）尽量选用同一厂家、同一型号的水泥,当水泥确需更换时,要大面积更换，要提前统筹考虑，避免左右两幅色差较大。

2、保护路面不受伤害

(1）在雨季或冬季施工时，施工现场要备有足够的防护设施，确保路面不被雨湿或冻伤，要特别注意解决好同向坡施工时截断雨水的问题。

(2）要使用熟练的压平机操作手，确保不因压平操作失误或不当而造成路面损伤。

（3）施工过程中要有足够的防护措施,确保新摊铺的路面不受人畜踩踏或车辆碾压；施工另一幅时，要用钢管“人”字形支撑连成不少于600米长的整体护栏,形成防护带，避免人畜踩踏或车辆碾压。

（4）要及时清扫散落在路面的砂石料，避免行车来回碾压而造成路面损伤。

（5）要杜绝用撬杠直接从混凝土边缘对模板进行撬起的方法来拆除模板。为便于模板的拆除，要设立隔离模，并安装好传力钢筋和拉力钢筋,使其方向正确。

（6）要注意模板的装卸，避免因此而造成路面硬伤。

3、控制接缝处砂浆的粘带

在后续的施工中，一定要注意砂浆对已完成路面的污染，一是要在交接处提前湿水,避免难以清理干净，二是要有专人用专用工具及时清理干净,不得留作日后清理。

4、控制灌缝料的均匀性和密实性

混凝土路面施工完成21天后要立即进行灌缝.灌缝前一定要把缝中的水泥浆及其它材料清理干净，灌缝时要在缝两侧粘贴隔离条或涂涮隔离剂。要控制好灌缝材料的温度,确保灌缝料的密实性。灌缝后要禁止通行，待缝料稳定并清除多余的灌缝料后才能放行。

5、控制切缝的质量

在进行切缝时，要做好如下几项工作：

（1）在进行首幅混凝土摊铺施工时，要同前场做好对接，使混凝土摊铺的长度与混凝土板长的模数相对应，确保混凝土板长在允许误差范围内.在切割前要计算每块板的长度,确保混凝土板块长度均匀一致,板长控制在4.5米左右,误差不能超过10cm.

（2）要掌握好切割时间.要尽早切割，但不能过早，以缝边不明显起毛为标准。

（3）在切割前要打线，保证切割线同路线的法线方向一致。在切割时要用轨道，确保线型顺直。

（4）切割时要匀速前进，一气呵成，中间不要停留,避免出现洗缝现象。

（5）要确保切缝的深度在板厚的1/3—1/4之间,否则要及时返工,避免出现断缝。

(6）在切缝时，要使两个相邻的缝对齐，不得出现半个缝宽以上的偏差。

（7）在切缝时，若不是最后一幅，就不要贯通，要预留3cm左右的宽度，待后续施工时一并切通，避免造成混凝土掉角.

6、控制刻缝（刻纹）的质量

有刻纹要求的水泥混凝土路面最后一道收光不宜用钢抹子收光，应用木抹子收光；有拉纹要求的水泥混凝土路面最后一道收光必须木抹子收光.

在进行刻缝(刻纹）时，要做好如下几项工作：

（1)要计算好每块板刻槽的`道数，使刻槽间隔在10cm左右，且均匀一致.

（2）在切割前要打线，保证切割线同路线的法线方向一致。在切割时要用轨道，确保线型顺直.

（3)切割时要匀速前进，一气呵成，中间不要停留，避免出现洗缝现象.

(4）刻缝深度要控制在3mm-5mm左右，要均匀一致，且一次成型。

(六）、水泥混凝土路面胀缝的设置和灌缝

胀缝（真缝)的设置和施工也必须严格按照《公路水泥混凝土路面施工技术规范》的要求进行，否则必须返工。胀缝和施工缝以重合为宜，缝宽20—25mm，胀缝之间的间距不宜超过250米,且必须设置传力杆、胀缝板，禁止使用泡沫板填塞，可采用1-2cm厚的木板或胶合板填塞；胀缝板必须贯穿混凝土面板嵌入，预留传力杆孔洞，顶部预留20mm的位置,以便灌缝时剔除其上的混凝土浇灌胀缝填缝料；传力杆一般采用φ28的光面钢筋，一端固定，一端涂抹防粘涂层并戴活动套帽，以便自由伸缩，传力杆长度为40cm，间距30cm。

混凝土面板养生期满后应及时灌缝.灌缝材料应采用常温聚氨酯、或硅树脂、或加热沥青胶泥，不能使用普通沥青灌缝，使用加热沥青胶泥作为灌缝材料时应按照沥青胶泥的温度说明加热至规定温度，加热过程中应使沥青胶泥充分融化并搅拌均匀后再使用.灌缝深度宜为15—20mm，最浅不能少于15mm，灌缝后应封闭交通养生12-24小时.灌缝前应先用扩缝机扩缝并清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等，再用压力气（强力吹风机）彻底清除污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥；缝壁检查以擦不出灰尘为灌缝标准。

（七）养生

水泥混凝土路面浇筑初凝后应立即养生，且必须用养生布养生.养生以混凝土表面始终处于潮湿状态为限，不能“漏养”、“花养”，养生天数宜为14天-21天，尤其要注重前7天的保湿养生，混凝土养生初期，严禁人、畜、车辆通行,必要的平交路口可搭设临时便桥。

（八）、水泥混凝土路面的断板率

1、要尽早切割,特别是在夏季施工或在温差变化较大时施工。

2、一定要保证切缝的深度在板厚的1/3-1/4之间，否则要及时返工。

3、要采用连续级配，杜绝混合料发生离析现象。

4、当出现混凝土摊铺施工中断时,要处理好新老混合料的交接,使其能够融为一体，否则要设立工作缝。

5、当断板率超过2‰时，要对断板进行处理，直至达到要求为止。在对断板进行处理时，必须是整块处理，不能局部处理.

（九）特殊气候条件下的施工

1、水泥混凝土路面的施工受自然和社会环境的影响很大，冰雪、雨水、温度、风力、农田水利、集市贸易等都可能对水泥混凝土路面的质量产生很大的影响。混凝土路面施工如遇下述条件之一者,必须停工!

（1）施工现场降雨;

（2)风力大于6级,风速10.8m/s以上的强风天气；

(3）现场气温高于40℃或拌合物摊铺温度高于35℃;

（4）摊铺现场连续5昼夜平均气温低于5℃，夜间最低气温低于—3℃.

2、我县在全国的雨季区划分中属于雨二区，也就是说夏季下雨的时间较多，正在施工的混凝土一旦遭遇雨水,如果没有采取有效措施即形成麻面。如遇雨必须有预防措施：

(1)摊铺中遭遇阵雨时,应立即停止铺筑混凝土路面，并紧急使用防雨棚，并采用塑料布或塑料薄膜等覆盖尚未硬化的混凝土路面；

（2)被阵雨轻微冲刷过的路面，视平整度和拉纹的破坏情况,采取硬刻槽或先磨平再刻槽的方式处理；对暴雨冲刷后，路面平整度严重劣化或损坏的部位,应尽早铲除重铺;

（3）降雨后开工前,应及时排除车辆内、拌合场及砂石料堆内的积水或淤泥；运输道路应排除积水，并进行必要的修整；摊铺前应扫除基层上的积水。

（十）、水泥混凝土路面基层的质量

水泥混凝土路面的基层的质量除按照交通运输部颁发的施工技术规范要求外，还要重点控制好如下几项指标：

1、压实度。压实度要满足设计要求。

2、平整度要控制在1cm以内。

3、整体性。表面要密实无松散现象发生.这就要求后半幅施工的土路基顶面必须用硬料进行硬化,确保通车后路基的平整度和整体性。

二、施工质量与工程计量挂钩的相关措施

（一）、把水泥混凝土路面的施工质量同工程款挂钩

1、路面强度

(1）、检测方法

①确定点位。半幅每200延米取一个点，到最后一段时，若不足200米但超过100米,取一个点；若不足100米时，则不再取点。点位以摇号的方式确定，在确定纵向位置时，每20米为一个选择段，共有十个选择段，当选定某一段时,该段中心位置所在的板块即为取芯块，具体取芯位置为该块纵向前后四分之一位置最接近该段中心位置的那一个。在确定横向位置时，共分三个选择点，分别居三分之一幅的中心.半幅每2000米选择第一个点，当第一个点选定后，其它点都在间隔200米的对应位置，任何人不得以任何理由进行变更。

②钻孔取芯。严格按照摇定的点位取芯，取芯后要标明点位。

③试压检测。对每一个取芯进行试压，换算成抗折强度。

(2)、评定标准：按三个档次进行评定，第一档是合格，凡强度达到设计值的为合格；第二档是强度不足，凡强度达不到设计值,但又超过设计值的90%的按此档评定；第三档是不合格,凡强度达不到设计值90%的为不合格。

（3）、处罚办法：强度符合要求的,全价支付工程款;强度不足的，强度每欠一个百分点，扣两个百分点的单价；强度不合格的，一律不支付工程款.检测时,强度不足但暂没出现病害的暂不返工，但若在保修期内出现破碎板则无条件返工，返工后经检测合格再全价支付工程款，否则也不支付工程款.

（4）、混凝土路面强度不合格和强度不足范围的界定：从不够的点向前后延伸,先每五块板取一个点，然后对仍然不够的部分每块必取，直到界定到每一块板。具体点位同原检测强度时点位相同.对此部分的结算，以每一块板的实际检测结果为准。

（5)、取芯孔由承包人用同标号水泥混凝土在取芯后2天内无条件填补，否则每孔罚款200元。

2、路面厚度

（1）、检测方法：以检测混凝土路面抗折强度所取的混凝土芯为依据，测量混凝土路面的厚度。检测时,用卡尺检测,每个芯以十字线为依据检测四个点，以平均值为最后检测结果。

(2）、评定标准：按是否合格进行评定，凡实际厚度低于设计值10mm以上的为不合格,其他都为合格。

(3)、处罚办法：凡不合格的混凝土板一律不支付工程款，合格的混凝土板支付工程款。当平均厚度超出设计值时，则支付水泥混凝土调拱调坡的工程量,否则不支付调拱调坡的工程量计量。检测时，厚度不合格部分暂时不返工,但若在保修期内出现破碎板,则必须返工，经返工达到合格要求的再支付其工程款，否则不支付其工程款。

（4)、路面厚度不合格范围的界定：从不够的点向前后延伸，先每五块板取一个点，然后对仍然不够的部分每块必取，直到界定到每一块板。具体点位同原检测强度时点位相同.对此部分的结算,以每一块板的实际检测结果为准.

3、断板率

当断板率超过2‰时，必须对断板进行处理，处理时必须是整块处理，不能局部处理.如不处理或不按要求，则每超一块扣两块的工程款。

(二)、把施工质量同施工过程管理的处罚挂钩

1、施工质量缺陷或隐患处罚明细表

为保证施工外观及内在质量，在施工管理过程中，由业主单位或监理工程师随时组织施工质量抽查或检查，并对照如下表所示的质量缺陷或隐患对施工单位进行处罚（即：发现质量缺陷或隐患,由监理工程师出具《监理工程师通知》，同时停工整改，并将罚款在计量中扣除）。

2、几个外观质量控制指标的判断及奖罚说明

(1）平整度

①、奖罚对象：施工单位。

②、评定方法：用合格率来评定。以混凝土板的总块数为基数，合格的块数占总块数的百分比即为合格率.

③、评定标准：用3米直尺检验,分别检验距中线和边线50cm两条线的平整度,以最大值为算，凡平整度超过5mm的为不合格,其余为合格.

④、奖罚基数：每公里奖罚基数为2000元。

⑤、奖罚系数：基本合格率为60%。合格率超出基本合格率时奖励，不足时处罚;以每公里为单位每超出基本合格率1个百分点奖100元，奖足2000元时止，每不足基本合格率1个百分点罚100元，罚足2000元时止。

⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始，每公里为一个核算单位，最后一段超过500米时，作为一个核算单位,不足500米时，同前一个单位一并核算.在核算每一个单位时，处罚到基数处罚完为止，不再另行加罚。各单位核算完毕后，最后汇总兑现。

（2）、横向工作缝及胀缝工作质量问题

①、奖罚对象：施工单位。

②、评定范围：横向工作缝和胀缝。

③、评定方法：用合格率来评定。合格的条数占总条数的百分比即为合格率。

④、评定标准：横向工作缝是否合格用以下五个标准来评定：

a.有无明显毛边现象。

b.有无宽度超过8mm，长度超过12mm的掉边掉角现象.

c。缝边是否顺直：横缝要首尾连成一条线，偏差最大不得超过8mm，否则为不合格。

d.对接是否整齐。胀缝要与胀缝对接一致，横向工作缝要与横向工作缝或切缝对接一致，且对接误差不得超过8mm，否则为不合格。

e.横向钢筋是否按要求设置。

上述五项有一项不合格者该条工作缝即为不合格.

⑤、奖罚基准点和系数：以合格率60%为奖罚基准点，超出时奖励,不足时处罚。

⑥、奖罚基数：每条缝的奖罚基数为100元。

⑦、奖罚数额的计算：一个合同段作为一个核算单位,超出60%合格率的缝数乘以100元即为奖励金额，不足60%合格率的缝数乘以100元即为处罚金额.

（3）混凝土路面粘带砂浆问题

①、奖罚对象：施工单位.

②、评定办法：用合格率来评定，合格率以工作缝的总长度为基数，合格的长度占基数的百分比即为合格率。

③、评定标准：是否合格以能否明显看到砂浆印为标准,凡能明显看到砂浆印的即为不合格。

④、奖罚基准点和奖罚比例：以合格率90％为奖罚基准点，每超出1个百分点奖励50元,每不足1个百分点时处罚100元。

⑤、奖罚基数：每公里奖励基数为500元、处罚基数为1000元.

⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始,每公里为一个核算单位，最后一段超过500米时，作为一个核算单位，不足500米时,同前一个单位一并核算，在核算每一个单位时，处罚到基数处罚完为止,不再另行加罚。各单位核算完毕后，最后汇总兑现。

（4）混凝土路面掉边、掉角问题

①、奖罚对象：施工单位。

②、评定办法：用合格率来评定。合格率以成型的混凝土板块为基数，合格块数占总块数的百分比即为合格率。

③、评定标准：混凝土板块是否合格以是否有宽度超过8mm、长度超过12mm的掉边现象来衡量，若有一处，则该板块为不合格，当有两处及两处以上时，或有一处宽超过12mm、长度超过15mm时，则加倍计算其不合格率。

④、奖罚基准点和系数：以合格率60%为奖罚基准点，每超出1个百分点奖励50元,每不足1个百分点时处罚100元.

⑤、奖罚基数：每公里奖励基数为1000元、处罚基数为2000元。

⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始，每公里为一个核算单位,最后一段超过500米时，作为一个核算单位,不足500米时，同前一个单位一并核算。在核算每一个单位时,奖励到基数奖励完为止、处罚到基数处罚完为止，不再另行奖罚。各单位核算完毕后,最后汇总兑现.

（5)混凝土路面免受外力伤害问题

①、奖罚对象：施工单位.

②、奖罚办法：每公里给一个奖励基数,当路面受到侵害时扣除其奖金，直到奖励基数扣完为止。

③、奖励基数：每公里奖励基数为500元。

④、路面是否受伤害标准的认定：路面是否伤害以是否能明显看到印痕为标准，且点状受伤害面积要达到64mm2以上.

⑤、路面受伤害面积的计算：路面受伤害的面积按下列方法计算：

a。当路面受点状伤害时，每处按0.16m2计算。

b。当路面受线状伤害时,按长度×（宽度+0.2m）计算。

⑥、处罚数额的计算：处罚数额按实际受伤害的面积乘以混凝土路面中标价计算，以每公里为一个核算单位，最后汇总兑现。

（6）切缝问题

①、奖罚对象：施工单位。

②、评定方法：用合格率来评价，切缝合格的条数占总条数的百分率即为合格率。

③、评定标准：切缝是否合格用以下五个标准来评定：

a.板长是否合格。5米宽路面板长按4米切缝;6。5米宽路面分2幅施工，板长按4.5米切缝。板长与设计值相差不得超过5cm，否则为不合格，要求每块板的左右两侧都检验，有一侧不合格即为不合格。弯道部分要计算弧长修正值.

b。切缝是否顺直。切缝要首尾连成一条线，偏差最大不超过8mm，否则为不合格。

c。缝宽是否均匀一致.切缝不能有明显的毛边和洗缝现象,否则为不合格。

d.对接是否整齐。相邻两缝对接误差不得超过8mm，否则为不合格.

e.缝端是否有掉角现象。缝端有一处掉角尺寸宽度超过8mm，长度超过12mm者为不合格。

上述五项有一项不合格者该条缝即为不合格.

④、奖罚基准点和系数：以合格率60％为奖罚的基准点，每超出1个百分点奖励50元，每不足1个百分点时处罚100元。

⑤、奖罚基数：每公里奖励基数为500元、处罚基数为1000元.

⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始，每公里为一个核算单位，最后一段超过500米时，作为一个核算单位,不足500米时，同前一个单位一并核算，在核算每一个单位时，奖励到基数奖励完为止、处罚到基数处罚完为止,不再另行奖罚。各单位核算完毕后，最后汇总兑现。

（7）刻槽（刻纹）问题

①、奖罚对象：施工单位.

②、评定方法：用合格率来评定,刻缝合格的混凝土板块数占混凝土板总块数的百分率即为合格率。

③、评定标准：刻缝是否合格用下列五个标准来评定：

a.刻缝间隔是否符合要求。刻缝间隔要有一个统一的标准，控制在10cm左右.实际刻缝间隔误差不得超过30mm,否则为不合格。

b.刻缝是否顺直。刻缝要首尾连成一条线，偏差最大不得超过10mm，否则为不合格。

c.缝宽是否均匀一致。

d.对接是否整齐。相邻两缝对接误差不得超过8mm，否则为不合格.

e.缝深是否符合要求.缝深要在3mm左右，深浅要均匀一致,不能有明显变化，否则为不合格.

上述五项有一项不合格者该块板即为不合格。

④、奖罚基准点和系数：以合格率60％为奖罚的基准点，每超出1个百分点奖励50元，每不足1个百分点时处罚100元。

⑤、奖罚基数：每公里奖励基数为500元、处罚基数为1000元。

⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始，每公里为一个核算单位,最后一段超过500米时，作为一个核算单位，不足500米时,同前一个单位一并核算,在核算每一个单位时，奖励到基数奖励完为止、处罚到基数处罚完为止,不再另行奖罚.各单位核算完毕后，最后汇总兑现。

（8)灌缝问题

①、奖罚对象：施工单位.

②、评定办法：用合格率来评定。灌缝的合格条数占总条数的百分比即为合格率。

③、评定标准：灌缝是否合格按下列三个标准来评定，即缝宽是否均匀一致、有无明显外溢料或缺料现象、有无明显的间断点，每条缝只要有其一，则该条缝为不合格.

④、奖罚基准点和系数：以合格率60%为奖罚的基准点,每超出1个百分点奖励50元，每不足1个百分点时处罚50元。

⑤、奖罚基数：每公里奖罚基数为500元.

⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始，每公里为一个核算单位，最后一段超过500米时，作为一个核算单位，不足500米时，同前一个单位一并核算，在核算每一个单位时,奖励到基数奖励完为止、处罚到基数处罚完为止，不再另行奖罚.各单位核算完毕后，最后汇总兑现。

三、设立优良工程奖

当某个合同段的强度合格率和厚度合格率均达到100％以上，平整度合格率达到85％以上，且其它8个奖罚事项均不被处罚时,该合同段被评为我局的优良工程。若某个合同段被评为优良工程，获得优良工程的项目管理办公室所有人员均给予奖励，其中负责人奖励2000元，其他人员奖励1000元；并给施工单位和监理单位发放优良工程证书。