公司5s管理制度 公司的5s管理制度

《公司5s管理制度》是现代企业提升现场管理水平，优化工作环境，保障安全生产，提高工作效率与员工素养的基础。推行5S管理，不仅能塑造整洁有序的企业形象，更是实现精益生产、降低成本、提升综合竞争力的必然要求。为此，建立系统化、规范化的5S管理制度势在必行。本文将提供几篇不同侧重点的《公司5s管理制度》范文，以供参考。

篇一：《公司5s管理制度》

第一章 总则

第一条目的

为规范公司生产、办公现场管理，创造整洁、有序、安全、高效的工作环境，提升员工素养，提高工作效率与产品质量，降低损耗与浪费，特制定本制度。本制度旨在通过推行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的5S管理活动，实现工作现场的标准化、规范化和持续改进。

第二条适用范围

本制度适用于公司所有部门、全体员工及管辖范围内的所有区域，包括但不限于生产车间、仓库、办公室、实验室、公共区域、设备设施等。

第三条基本原则

1.全员参与原则：5S管理是全体员工的共同责任，需人人参与，从高层领导到一线员工均需积极投入。

2.持续改进原则：5S管理是一个持续进行、不断深化的过程，需定期检查、评估、改进，形成长效机制。

3.责任明确原则：各部门、各岗位需明确5S管理职责，确保各项要求落实到位。

4.标准化原则：对整理、整顿、清扫、清洁的标准进行明确规定，并通过目视化管理等方式加以固化。

5.与绩效挂钩原则：将5S管理执行情况纳入部门及员工绩效考核，实行奖优罚劣。

第二章 定义与要求

第四条整理（Seiri）

1.定义：区分工作场所中的必需品与非必需品，将非必需品清理出现场。

2.要求：

对工作区域内所有物品进行分类，判断其使用频率和必要性。

明确必需品的定义和判断标准（如：当前工作必须、未来一段时间内确定需要、有规定必须存放等）。

果断处理非必需品，包括废弃、转移存储、返还、变卖等。

定期进行整理活动，防止非必需品再次堆积。

对需暂时存放的物品，设定明确的处理期限和标识。

第五条整顿（Seiton）

1.定义：将必需品按照规定位置、标准、方法进行摆放和标识，使其处于易于取用、放回的状态。

2.要求：

科学规划物品存放区域、位置、容器和方式，实现“定点、定容、定量”。

对所有物品、区域、设备、管道、线路等进行清晰、统一、规范的标识（名称、编号、状态、责任人等）。

确保通道畅通，安全出口、消防设施、急救设备等周围无障碍物。

工具、文件、物料等使用后必须立即归位。

追求“三易”原则：易取、易放、易管理。

第六条清扫（Seiso）

1.定义：清除工作场所的垃圾、污垢、灰尘、油渍等，保持环境干净整洁，同时检查设备设施是否存在异常。

2.要求：

划分清扫责任区，明确各区域、各设备的清扫责任人。

制定清扫标准和周期（日常清扫、周度清扫、月度/季度大清扫）。

清扫时需同时检查设备、工具、环境是否存在泄漏、松动、异响、破损等问题，发现问题及时报告处理。

清扫工具定点存放，保持清洁可用。

彻底清除污染源，防止问题再次发生。

第七条清洁（Seiketsu）

1.定义：将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，并长期维持，营造明朗的工作环境。

2.要求：

制定明确的5S标准（区域划分图、物品定位标准、清扫标准、标识标准等），并进行目视化管理。

建立并落实5S检查制度，定期对各区域执行情况进行检查、评分。

将5S要求融入日常工作流程和岗位职责中。

保持工作服、个人防护用品等的清洁与规范穿戴。

维持工作环境的采光、通风、照明、温湿度等处于良好状态。

第八条素养（Shitsuke）

1.定义：培养员工养成遵守规章制度、执行标准、保持良好工作习惯的自觉性。

2.要求：

加强5S知识、理念、方法的培训与宣传，提升全员5S意识。

领导以身作则，带头遵守5S规定。

将遵守5S规定作为员工行为规范的基本要求。

通过持续的检查、激励、改进活动，使员工将5S要求内化为自觉行动。

鼓励员工主动发现问题、提出改善建议。

第三章 组织与职责

第九条5S管理推动组织

公司成立5S管理推行委员会（或类似组织），负责5S管理的整体策划、组织、协调、监督和考核。委员会通常由公司高层领导担任负责人，相关部门负责人为成员。各部门相应设立5S管理小组，负责本部门5S工作的具体实施。

第十条部门职责

1.5S管理推行委员会：

制定公司5S管理方针、目标和年度计划。

审批、发布公司级5S管理制度和标准。

组织全公司范围的5S培训、宣传和推广活动。

定期组织对各部门5S执行情况的检查、评比和考核。

协调解决跨部门的5S问题。

总结推广优秀经验，处理重大违规事件。

2.各部门负责人：

本部门5S管理的第一责任人，负责本部门5S工作的全面落实。

组织制定本部门详细的5S实施细则和责任区划分。

督促、检查本部门员工执行5S规定。

组织本部门内部的5S自查、互查和改进活动。

确保本部门所需5S资源（如标识、清洁工具等）的配置。

3.全体员工：

认真学习并严格遵守公司及本部门的各项5S管理规定。

负责个人工作区域及指定公共区域的5S维护。

按要求使用、维护、保管设备、工具和物料。

积极参与5S活动，提出改善建议。

保持良好的个人行为习惯和职业素养。

第四章 检查、考核与奖惩

第十一条检查机制

1.日常自查：员工每日对个人负责区域进行5S自查，下班前完成整理、归位。

2.班组/部门检查：班组长/部门主管定期（如每日/每周）对所辖区域进行检查。

3.公司级检查：5S管理推行委员会组织检查小组，定期（如每月/每季度）对全公司各部门进行全面检查、评分。检查可采用定期与不定期相结合的方式。

第十二条考核

1. 5S检查结果将量化评分，纳入部门月度/季度/年度绩效考核。

2. 员工个人的5S执行情况，由其直接上级评价，作为员工绩效考核的参考依据之一。

3. 考核指标应包括区域整洁度、物品定置状况、标识规范性、清扫彻底性、标准维持度、员工素养表现等。

第十三条奖惩

1.奖励：对在5S管理中表现突出、成绩优异的部门、班组和个人，公司将给予通报表扬、颁发流动红旗、发放奖金或物质奖励等。对提出优秀改善建议并被采纳者，给予相应奖励。

2.惩罚：对违反5S管理规定，经指出仍不改正的部门、班组和个人，将根据情节严重程度，给予口头警告、书面警告、通报批评、绩效扣分、罚款等处理。对于因5S执行不力导致安全事故或重大损失的，将追究相关责任人的责任。

第五章 附则

第十四条 各部门可依据本制度，结合自身业务特点，制定更为详细的5S实施细则或作业指导书，报5S管理推行委员会备案。

第十五条 本制度由公司5S管理推行委员会负责解释和修订。

第十六条 本制度自发布之日起施行。

篇二：《公司5s管理制度》

（侧重实施步骤与持续改进）

前言

为系统有效地在公司内部署并深化5S管理活动，将5S理念转化为全体员工的日常行为习惯，并通过持续改进不断提升现场管理水平，特制定本实施性管理制度。本制度不仅阐述5S的基本要求，更侧重于提供一套循序渐进的实施框架和保障机制，确保5S活动能够落地生根、开花结果。

一、 5S推行理念与目标

核心理念：5S是现场管理的基础，是提升效率、保障质量、降低成本、确保安全、培养严谨作风的基石。推行5S旨在创造“人人愿意维护、时时保持整洁、处处井然有序”的工作环境。

总体目标：

短期目标：实现工作现场“要与不要”分明，物品定位清晰，环境干净整洁，初步建立5S标准。

中期目标：固化5S成果，形成标准化作业，提升员工5S意识和习惯，改善工作效率和安全性。

长期目标：将5S融入企业文化，成为员工自觉行为，构建持续改进的现场管理体系，支撑公司战略发展。

二、 5S推行组织架构与职责

成立5S推行办公室：作为常设机构，负责5S活动的策划、培训、指导、监督、考核和日常协调工作。办公室成员应由熟悉生产、管理、质量、安全等领域的骨干组成。

明确各级职责：

高层管理者：战略引领，资源保障，决心垂范，参与重大评审。

中层管理者：承上启下，制定本部门实施计划，组织落实，督导检查，承担本部门5S成效责任。

基层管理者（班组长/主管）：现场指挥，日常巡查，辅导员工，解决具体问题，组织班组内部5S活动。

全体员工：主体责任，学习标准，严格执行，参与改善，维护个人及公共区域5S状态。

三、 5S推行阶段与步骤

本公司5S推行将分阶段进行，主要包括：

第一阶段：启动与规划

步骤1：决心表明与组织建立。公司高层公开承诺，任命推行负责人，组建推行组织。

步骤2：方针目标制定。明确公司级5S推行方针、总体目标及阶段性目标。

步骤3：宣传造势。通过会议、海报、内部刊物等多种形式，广泛宣传5S的意义、目的和基本知识，营造推行氛围。

步骤4：教育培训。对全体员工进行系统的5S知识培训，使人人了解5S内容、标准和方法。

步骤5：推行计划制定。制定详细的、分阶段的5S推行总计划及各部门子计划，明确时间表、责任人、预期效果。

步骤6：样板区选定与建设。选择1-2个基础较好或问题较突出的区域作为样板区，集中资源率先推行，树立标杆。

第二阶段：全面实施（整理、整顿、清扫）

步骤7：整理（Seiri）实施。

开展“红牌作战”：对现场所有物品进行排查，对非必需品贴上红牌标识。

设立“红牌物品集中区”，限期处理红牌物品。

建立物品需求评估机制，从源头控制非必需品流入。

步骤8：整顿（Seiton）实施。

规划布局：合理规划区域功能，确定物品存放位置。

定位标识：实施“三定”（定点、定容、定量）原则，对所有必需品进行明确标识。

目视化管理：运用颜色、线条、看板等工具，使现场状态一目了然。

步骤9：清扫（Seiso）实施。

划分清扫责任区，明确责任人。

制定清扫基准（标准、方法、频次、工具）。

开展“寻找问题点”活动，将清扫与设备点检相结合。

根治污染源，保持清洁。

第三阶段：标准化与维持（清洁）

步骤10：制定5S标准。将整理、整顿、清扫的最佳实践和要求，转化为书面化的标准、规定、检查表。

步骤11：目视化标准展示。将各项5S标准通过看板、图片、范例等形式在现场展示。

步骤12：建立检查稽核制度。制定多层次（自查、互查、专职检查）的检查计划和评分标准。

步骤13：定期评审与修正。定期评估5S标准的适宜性、有效性，并根据实际情况进行修订。

第四阶段：习惯化与深化（素养）

步骤14：持续培训与教育。将5S纳入新员工入职培训和在职员工常规培训内容。

步骤15：融入日常管理。将5S要求嵌入岗位职责、作业指导书、设备维护规程等。

步骤16：激励与约束。实施有效的奖惩机制，表彰先进，督促后进。

步骤17：营造文化氛围。通过开展5S竞赛、改善提案活动、经验分享会等，培养全员参与、自觉维护的5S文化。

步骤18：建立持续改进机制（PDCA）。定期分析检查结果，识别问题，制定改进措施，实施并验证效果，将成功的经验标准化，不断循环提升。

四、 5S检查与评估体系

检查方式：结合日常点检、区域主管巡查、部门自评/互评、公司级审核等多种形式。

检查工具：使用标准化的5S检查表，对各区域、各项目进行量化评分。检查表应涵盖5S的各个方面，并根据区域特点有所侧重。

结果运用：

反馈与改进：检查结果及时反馈给责任部门和个人，要求限期整改，并跟踪验证。

绩效挂钩：检查评分作为部门和个人绩效考核的重要组成部分。

评优评先：定期评选5S优秀单位、优秀班组、优秀个人，进行表彰奖励。

问题分析：对检查中发现的共性问题、难点问题进行深入分析，寻求系统性解决方案。

五、 保障措施

领导承诺与垂范：高层领导的持续关注、投入和以身作则，是5S成功的关键。

资源投入：公司需确保5S推行所需的必要资源，如培训、标识、清洁工具、改善项目经费等。

制度保障：将5S管理制度化、流程化，确保其权威性和严肃性。

沟通协调：建立顺畅的沟通渠道，及时解决推行中遇到的问题和障碍。

持续改进平台：鼓励员工提出5S改善建议，建立提案评审和奖励机制。

六、 结语

5S管理是一项系统工程，需要全体员工的共同努力和长期坚持。本制度旨在提供一个清晰的实施路径和保障体系，希望各部门、全体员工严格遵照执行，共同将公司打造成一个高效、整洁、安全、文明的工作场所，通过5S的深化实践，不断提升公司的整体管理水平和核心竞争力。

篇三：《公司5s管理制度》

（强调与安全、质量、效率的融合）

第一部分：总纲 – 5S管理的核心价值

1.1. 制度宗旨

本制度旨在通过全面推行与深化整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的5S管理活动，将其与公司的安全生产管理、质量管理体系以及运营效率提升紧密结合。我们认识到，优秀的5S不仅是现场整洁的基础，更是预防安全事故、保障产品质量、消除浪费、提高整体运营绩效的有力武器。本制度致力于构建一个以5S为基础，支撑安全、质量、效率协同提升的综合管理平台。

1.2. 适用范围

本制度适用于公司所有运营环节，包括但不限于研发设计、生产制造、仓储物流、质量检测、设备维护、行政办公等所有部门及其工作场所、设备设施和作业活动。全体员工均有责任理解并践行本制度要求。

1.3. 核心关联

5S与安全：整洁有序的环境能显著减少绊倒、滑倒、碰撞等意外；物品定置能防止误用、坠落；规范清扫能及时发现设备隐患；良好的素养是遵守安全规程的前提。5S是实现“零事故”目标的基础保障。

5S与质量：干净的工作环境减少产品污染；物品定置避免混料、错用；标准化的作业环境减少操作失误；彻底清扫有助于早期发现设备异常对质量的影响；高素养员工更能保证质量标准的执行。5S是构建“零缺陷”质量文化的重要支撑。

5S与效率：整理消除寻找物品的时间浪费；整顿实现快速取用与归位；清扫保障设备稳定运行，减少停机；清洁固化成果，减少返工；素养提升团队协作与执行力。5S是消除各种浪费、实现“精益高效”运营的关键手段。

第二部分：5S具体要求与融合实践

2.1. 整理（Seiri）– 聚焦价值与安全

核心要求：区分必需与非必需，清理非必需。

融合实践：

安全角度：优先清理堵塞通道、消防设施、安全出口的物品；清理过期、失效、存在安全隐患（如破损工具、老化线缆）的物品；对化学品等危险品严格按规定进行分类、存储或报废处理。

质量角度：清理过期、变质、不合格的原材料、半成品、成品；清理不再使用或已失效的图纸、标准、作业指导书。

效率角度：清理长期闲置、使用频率极低的设备、工装、模具、备件、文件资料，释放空间，减少管理成本。建立闲置物品处理流程。

2.2. 整顿（Seiton）– 强调定位、标识与人机工效

核心要求：必需品定位、定量、定容，标识清晰。

融合实践：

安全角度：危险区域、安全通道、设备安全操作范围明确划线标识；消防器材、急救箱、紧急按钮等位置醒目标识；工具、化学品按危险等级和使用要求分区存放，并有警示标识；重物、锐利物品放置稳固、安全。

质量角度：物料、在制品、成品按状态（合格、待检、不合格）分区、分架、分容器存放，标识清晰，防止混用；检测仪器、量具校准状态标识明确，定点存放；关键质量控制点设置目视化看板。

效率与人机工效角度：常用物品放在易取放的“黄金区域”；物品摆放遵循先进先出原则；工具、零件按使用顺序或逻辑关系排列；优化工作台布局，减少动作浪费；推行“形迹管理”，确保工具用后归位。

2.3. 清扫（Seiso）– 清洁即检查，预防为主

核心要求：清除垃圾污垢，保持洁净，同时检查异常。

融合实践：

安全角度：清扫时检查设备安全防护装置是否完好有效；检查地面有无油污、积水，防止滑倒；清理易燃物，消除火灾隐患；检查电气线路、开关是否异常。发现安全隐患立即报告并处理。

质量角度：清扫设备内部及工作区域，防止异物混入产品；清扫时检查设备有无泄漏、异音、振动等可能影响产品质量的早期征兆；保持测量仪器清洁，确保精度。

效率角度：清扫是设备“微保养”的一部分，能预防设备突发故障，提高设备综合效率（OEE）；保持设备散热良好，延长使用寿命；干净的环境减少寻找和清理的时间。

2.4. 清洁（Seiketsu）– 标准化与目视化管理

核心要求：维持整理、整顿、清扫成果，制度化、标准化。

融合实践：

安全角度：将安全相关的5S标准（如通道宽度、物品堆放高度、防护用品穿戴）纳入安全规程和目视化管理系统（如安全色标、警示标识）。

质量角度：将质量相关的5S标准（如防尘、防静电要求、物料隔离）纳入质量管理文件和作业指导书，并通过看板、照片等形式可视化。

效率角度：制定各区域、各岗位的标准化5S作业指导卡；利用颜色管理、看板系统等目视化工具，使标准状态一目了然，异常情况易于发现。

2.5. 素养（Shitsuke）– 习惯养成与文化建设

核心要求：养成遵守规则、自觉维护的习惯。

融合实践：

安全文化：将遵守5S规定视为安全意识和行为的重要体现，纳入安全培训和考核。鼓励员工主动报告和消除身边的5S相关安全隐患。

质量文化：培养员工“第一次就把事情做对”、“不接受、不制造、不传递缺陷”的意识，将5S作为保证工作质量的基本功。

效率与精益文化：培养员工珍惜时间、消除浪费的意识，鼓励员工利用5S方法持续改善工作流程和环境。将5S作为推行精益生产、TPM（全面生产维护）等管理活动的基础。

第三部分：组织保障与持续改进

3.1. 组织与责任

成立跨部门的“5S与持续改进委员会”，负责统筹规划、协调资源、监督考核。各部门负责人为本部门5S融合实践的第一责任人。明确各级人员在5S与安全、质量、效率融合方面的具体职责。

3.2. 培训与沟通

开展融合性培训，使员工理解5S如何直接贡献于安全、质量和效率。建立沟通平台，分享成功案例，交流改进经验。

3.3. 检查与考核

建立整合性的检查标准与检查表，同时评估5S执行情况及其对安全、质量、效率指标的贡献。检查结果与部门、个人绩效紧密挂钩，体现综合管理成效。

3.4. 激励与改进

设立专项奖励，表彰在5S融合实践中表现突出的团队和个人。建立持续改进机制，鼓励员工提出涉及5S及安全、质量、效率协同改善的提案，并对有效提案给予奖励和推广。

第四部分：附则

本制度作为公司综合管理体系的一部分，其解释权归“5S与持续改进委员会”。各部门应根据本制度原则，制定具体的融合实施细则。本制度自发布之日起生效，并定期进行评审与修订，以适应公司发展和管理需求。