车间规章管理制度范本 工厂车间内部管理规章制度

车间是生产制造的核心，其管理水平直接关系到企业命脉。为规范作业行为、保障安全生产、提升产品质量与效率，建立一套科学、严谨的规章制度势在必行。此举旨在为管理者与员工提供明确的行为准则与作业依据。本文将精选数篇不同侧重点的车间管理制度范文以供参考。

篇一：《车间规章管理制度》

第一章 总则

第一条 为规范本公司车间的生产运营、人员行为、安全保障及质量控制，确保生产活动安全、有序、高效地进行，提升公司整体管理水平和核心竞争力，依据国家相关法律法规并结合本公司实际情况，特制定本制度。

第二条 本制度适用于公司所有生产车间的全体员工，包括但不限于正式工、临时工、实习生以及进入车间区域的任何外来人员。

第三条 车间管理的目标是：实现安全生产零事故、产品质量零缺陷、生产效率最大化、物料损耗最小化、现场环境标准化。

第四条 所有车间员工均有义务学习、理解并严格遵守本制度的各项规定。车间管理者负责本制度的宣导、执行、监督与检查。

第二章 人员管理规定

第五条 考勤与纪律
（一）员工必须严格遵守公司考勤制度，按时上下班，不得无故迟到、早退、旷工。
（二）工作时间内必须坚守岗位，不得擅自离岗、串岗、聚众聊天、嬉笑打闹。
（三）因私事需离开岗位，必须向班组长或车间主管请示，经批准后方可离开。
（四）严禁在工作时间从事与工作无关的活动，如看书报、玩手机、听音乐、吃零食等。
（五）员工请假、调休等须按照公司《员工考勤与休假管理办法》执行，履行正规审批手续。

第六条 仪容仪表与行为规范
（一）员工进入车间前，必须按规定统一穿着公司发放的、洁净完好的工作服，佩戴好工牌。
（二）根据岗位安全要求，必须正确佩戴相应的劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套、劳保鞋等。严禁穿拖鞋、高跟鞋、裙子或佩戴妨碍作业安全的饰品进入生产区域。
（三）保持良好的精神面貌，言行举止文明礼貌，同事间团结协作，服从上级合理的工作安排与调度。
（四）严禁在车间内吸烟、饮酒。严禁携带易燃、易爆等危险品进入车间。
（五）爱护公共财物，保持工作环境及公共区域的整洁卫生。

第三章 生产作业管理规定

第七条 生产计划与指令
（一）所有生产活动必须依据生产部门下达的《生产任务单》或《作业指导书》进行。
（二）班组长在每日生产前，必须召开班前会，明确当日的生产任务、质量要求、安全注意事项及人员分工。
（三）员工必须严格按照《作业指导书》或《设备操作规程》进行操作，不得随意更改工艺参数、操作流程或物料配比。
（四）生产过程中如遇技术问题、设备故障或物料异常，应立即停止作业，并第一时间向班组长或车间主管报告，严禁擅自处理。

第八条 生产过程控制
（一）操作人员对自己所生产的产品负有自检责任，确保投入下一工序的产品是合格品。
（二）各工序之间流转的产品或半成品，必须标识清晰，内容包括品名、规格、批号、数量、状态（合格/不合格/待检）等。
（三）生产数据必须及时、准确、真实地记录在指定的生产报表或信息系统中，严禁瞒报、漏报、错报。
（四）交接班时，交班人员必须清晰、完整地向下班人员交代本班的生产进度、设备状况、质量问题及其他注意事项，并共同确认现场物料、工具、在制品等情况，填写《交接班记录》。

第四章 质量管理规定

第九条 质量标准与检验
（一）所有员工必须熟知本岗位产品的质量标准和检验方法。
（二）严格执行“三检”制度，即操作者自检、班组长或检验员巡检、质检部门专检。
（三）首件产品必须经检验员检验合格后，方可进行批量生产。生产过程中，检验员按规定频率进行巡检。
（四）检验设备和量具必须由专人保管，定期校验，确保其精度和有效性。使用者在使用前应检查其状态是否完好。

第十条 不合格品控制
（一）生产过程中发现的不合格品，必须立即隔离，并放置在指定的不合格品区域，挂上明确的“不合格”标识。
（二）严禁将不合格品与合格品混放，严禁将不合格品转入下道工序。
（三）对不合格品的处理（返工、返修或报废）必须由质检部门或相关技术人员判定，并履行相应审批手续后方可执行。
（四）对出现批量质量问题的，必须立即停机，并组织相关人员分析原因，制定纠正和预防措施。

第五章 设备与工具管理规定

第十一条 设备操作与维护
（一）设备必须由经过培训、具备操作资格的人员操作。无证人员严禁操作任何生产设备。
（二）严格执行设备“三好”（管好、用好、修好）和“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除一般故障）原则。
（三）操作前必须检查设备的安全防护装置是否齐全有效，润滑是否良好，有无异常声响等。
（四）操作过程中密切关注设备运行状态，发现异常立即停机检查并报告。
（五）每日工作结束后，必须按规定对设备进行清洁、保养，关闭电源、气源，并填写《设备日常点检保养记录表》。
（六）员工不得擅自拆卸、改装设备或其安全附件。

第十二条 工装、模具与工具管理
（一）工装、模具、工具、量具等由专人或指定区域统一管理，建立台账，定位存放，标识清晰。
（二）领用时需办理登记手续，使用后及时清理干净并归还至原位。
（三）使用过程中应爱惜，防止磕碰、损坏或丢失。如发生损坏或丢失，应立即上报并按公司规定处理。

第六章 现场“6S”管理规定

第十三条 整理（SEIRI）：区分工作现场的必需品和非必需品，非必需品及时清理出现场。
第十四条 整顿（SEITON）：必需品依规定定位、定量摆放整齐，并加以明确标识。做到“物有其位，物在其位”。
第十五条 清扫（SEISO）：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。设备、地面、墙壁、工作台等均需保持清洁。
第十六条 清洁（SEIKETSU）：将整理、整顿、清扫制度化、标准化，并维持其成果。
第十七条 素养（SHITSUKE）：要求每位员工养成良好习惯，并遵守规则做事。
第十八条 安全（SAFETY）：贯彻“安全第一，预防为主”的方针，确保人、机、料、法、环均处于安全状态。

第七章 安全生产管理规定

第十九条 安全责任
（一）车间主任是本车间安全生产的第一责任人，班组长是本班组安全生产的直接责任人。
（二）所有员工对其本岗位的安全生产负直接责任。
（三）严格遵守国家及公司的一切安全管理规章制度和安全技术操作规程。

第二十条 作业安全
（一）严禁违章指挥、违章作业、违反劳动纪律。
（二）特种作业（如电工、焊工、起重作业等）人员必须持有效的特种作业操作证上岗。
（三）高空作业、动火作业、有限空间作业等危险作业，必须办理相应的作业许可证，并落实所有安全措施后方可施工。
（四）消防通道、安全出口必须保持绝对畅通，严禁堆放任何物品。消防器材严禁挪用，周围不得有障碍物。

第二十一条 事故处理
（一）发生任何生产安全事故（包括人身伤害、设备损坏等），必须立即采取措施，抢救伤员，保护现场，并立即向车间主管及公司安全管理部门报告。
（二）配合事故调查，如实说明情况，不得隐瞒不报或作伪证。

第八章 奖惩规定

第二十二条 奖励
对在以下方面表现突出的个人或班组，公司将给予通报表扬、绩效加分或物质奖励：
（一）严格遵守本制度，全年无安全、质量事故者。
（二）在提高生产效率、改进产品质量、节约物料成本、技术革新等方面提出合理化建议并被采纳，产生显著效益者。
（三）在处理突发事件或抢险救灾中表现突出，避免或挽回公司重大损失者。
（四）拾金不昧，维护公司财产安全者。

第二十三条 处罚
违反本制度规定者，将视情节严重程度，给予口头警告、书面警告、罚款、待岗培训、降职降薪、解除劳动合同等处分。构成犯罪的，依法追究其刑事责任。具体处罚标准参照公司《员工奖惩管理办法》执行。

第九章 附则

第二十四条 本制度由生产部负责制定、解释和修订。
第二十五条 本制度未尽事宜，参照国家相关法律法规及公司其他管理制度执行。
第二十六条 本制度自颁布之日起生效，原相关规定与本制度不符的，以本制度为准。

篇二：《车间规章管理制度》

前言：以流程为导向，以安全为核心

本制度旨在构建一个以“作业流程”为线索，以“安全保障”为核心的管理框架。它不同于传统章节式的规章，而是将所有规定融入到员工从进入车间到离开车间的每一个环节中，强调在正确的时间、正确的地点、做正确的事。其最终目的是将安全与规范内化为每一位员工的本能反应，实现从“要我安全”到“我要安全”的文化转变。

第一部分：上岗前准备与检查规范

1. 入场准备流程
   • 步骤一：个人着装与防护。 在更衣室按规定换上洁净、合身的工作服，扣好所有纽扣和袖口。依据当日工作任务和岗位风险评估，佩戴并检查个人防护装备（PPE），包括但不限于：安全帽（检查系带是否完好）、防护眼镜（镜片是否清晰无裂痕）、降噪耳塞（是否清洁有效）、防护手套（是否无破损、适合岗位）、劳保鞋（鞋带系紧）。所有个人物品存入储物柜，严禁将手机、打火机、香烟等带入生产禁区。
   • 步骤二：精神状态自检。 审视自身是否存在疲劳、情绪不稳定或受酒精、药物影响等不适宜上岗的状态。如有，必须立即向班组长报告，申请调整岗位或休息，严禁“带病”或“带情绪”上岗。
   • 步骤三：班前会。 准时参加班前会，认真听取班组长传达的生产计划、质量要点、设备状况及安全警示。对任务不明确或安全措施有疑问时，必须在会上提出，得到清晰解答后方可开始工作。
2. 岗位与设备检查流程
   • 步骤一：岗位环境检查。 到达岗位后，首先检查工作区域。确认地面无油污、积水、障碍物；物料、工具摆放是否在指定区域；安全通道、消防设施是否通畅无阻碍。
   • 步骤二：设备开机前检查（TPM点检）。 按照《设备日常点检表》，逐项对即将操作的设备进行检查。重点核查：
     • 安全装置： 急停按钮、安全门、光栅、防护罩等是否功能正常、位置正确。
     • 动力系统： 电源线、气管、油管有无破损、泄漏。
     • 润滑系统： 油位是否在标准线内，油质是否正常。
     • 运行状态： 手动试运行，检查有无异响、异味、异常振动。
   • 步骤三：物料与工具核对。 根据生产任务单，核对领用的原材料、半成品、工装夹具的型号、规格、数量是否正确无误，检查其质量状态是否符合要求。
   • 步骤四：记录与确认。 在《设备日常点检表》上如实记录检查结果，确认无任何安全隐患后，签字确认，方可准备开机。如发现任何异常，立即停止一切开机准备，挂上“设备待修”警示牌，并上报班组长处理。

第二部分：作业中行为与过程控制规范

1. 标准作业流程（SOP）的绝对执行
   • 核心原则： 任何生产操作，都必须严格、完整地遵循对应岗位的《标准作业指导书》（SOP）。严禁凭个人经验简化、跳过或改变任何作业步骤。
   • 操作纪律：
     • 不得在设备运行时进行任何形式的调整、维修、清洁或将手伸入危险区域。
     • 一人不得同时操作两台或以上需要持续监控的设备。
     • 操作过程中，注意力必须高度集中，禁止闲聊、听音乐、使用手机等分散精力的行为。
     • 发现产品质量异常（如尺寸偏差、外观缺陷等），立即执行“停机、隔离、报告”三步骤。
2. 物料流转与标识规范
   • 定置管理： 待加工品、合格品、不合格品、返修品、废料必须严格分区放置在有清晰标识的容器或区域内。
   • 随工卡制度： 每一批次的产品在工序间流转时，必须附有“随工流转卡”，卡上清晰记录产品信息、批号、数量、操作者、检验状态等信息，做到物卡同行，信息可追溯。
3. 协作与沟通规范
   • 岗位协作： 需要多人协作完成的任务，必须在操作前进行沟通，明确分工和配合信号。起重、吊装等作业，必须由持证指挥人员统一指挥。
   • 异常报告： 任何偏离正常状态的情况（设备、质量、物料、安全），都必须第一时间向直属上级报告。报告内容应清晰、简要，包括：什么问题、在哪里、什么时间、已采取的初步措施。

第三部分：作业后收尾与交接规范

1. 停机与清洁流程
   • 步骤一：安全停机。 按设备操作规程完成生产任务后，依序关闭设备操作开关及主电源。
   • 步骤二：岗位清洁（5S）。
     • 清扫： 清理设备上及周围的切屑、油污、废料。
     • 整理： 将当班使用的工具、量具、夹具清理干净，送回指定存放地点。
     • 整顿： 将剩余的物料按规定退库或摆放至指定区域。
     • 清洁： 擦拭设备本体、操作台、地面，保持岗位环境整洁。
   • 步骤三：废弃物处理。 将生产过程中产生的各类废弃物（一般垃圾、工业固废、危险废弃物）分类投放到指定的回收桶内。
2. 交接班流程
   • 核心要求： “当面交、当面点、当面清”。
   • 交班方职责：
     • 提前准备好《交接班记录本》。
     • 向接班方详细说明本班生产完成情况、设备运行状态、存在的质量问题或异常、待处理事项。
     • 与接班方共同清点在制品、工具、物料等。
   • 接班方职责：
     • 认真听取交班方说明，对不清楚之处及时提问。
     • 与交班方共同检查设备和工作现场，确认与交班方描述一致。
   • 共同确认： 双方在《交接班记录本》上共同签字确认后，交班方方可离开岗位。

第四部分：应急响应与处理规范

1. 通用应急原则
   • 第一原则：确保人身安全。 任何情况下，抢救生命是首要任务。
   • 第二原则：立即报告。 在保证自身安全的前提下，第一时间向班组长、车间主管或通过紧急广播呼叫。
   • 第三原则：切断危险源。 如有能力且安全，立即按下急停按钮，关闭电源、气源、阀门等。
   • 第四原则：保护现场。 在不影响救援的情况下，尽量保持事故现场原状，以便事后调查。
2. 具体场景应急预案
   • 火灾应急：
     • 大声呼喊“着火了”，并按下最近的手动火灾报警按钮。
     • 若为初期小火，在确保安全的前提下，使用就近的灭火器进行扑救。
     • 火势较大无法控制时，立即沿安全疏散指示标志，弯腰低姿，用湿毛巾捂住口鼻，迅速撤离至指定的紧急集合点。
     • 切勿乘坐电梯。
   • 人员伤害应急：
     • 机械伤害： 立即停机断电，切勿移动卡在机器中的伤员，拨打急救电话并报告上级。
     • 触电： 立即切断电源，或用绝缘物体（干燥木棍、塑料棒）挑开电线，再对伤员进行施救。
     • 化学品灼伤： 立即用大量流动的清水冲洗伤口至少15分钟，并脱去被污染的衣物。
   • 设备重大故障应急： 立即按下急停，切断电源，设立警示标识，严禁非专业人员靠近或尝试维修，并上报。

第五部分：附则

本制度是对车间日常运作流程的标准化约束，所有员工必须通过培训，考试合格后方可上岗。车间管理层负责对本制度的执行情况进行日常巡查、定期审计和持续改进。任何违反本流程规范的行为，都将被视为对安全生产的漠视，公司将依据相关奖惩条例予以严肃处理。

篇三：《车间规章管理制度》

核心理念：基于6S与持续改善的现场管理标准

本制度并非一份冰冷的规则清单，而是一套旨在塑造卓越现场文化、激发全员参与、实现精益生产的行动指南。我们相信，一个整洁、有序、安全、高效的工作环境，是高品质产品和高昂员工士气的基石。本标准以6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）为框架，并融入持续改善（Kaizen）的精髓，致力于将车间打造成一个自我进化、追求卓越的有机体。

第一章：整理 (SEIRI) —— 创造清爽的工作空间

• 定义： 区分工作场所中的“必需品”与“非必需品”，并将非必需品彻底清除出现场。
• 目的： 腾出空间，防止误用，塑造清爽、高效的工作环境。
• 实施标准：
  1. 全员盘点： 每月固定一天为“整理日”，车间所有员工对自己负责的区域（包括工作台、工具柜、货架、地面、设备内外）进行全面盘点。
  2. 判断基准：
     • 必需品： 当前生产任务必须使用的物品（设备、工具、物料、文件）。
     • 非必需品：
       • 未来一个月内不会使用的物品。
       • 已损坏、报废、过期的物品。
       • 数量超出需求的备用品。
       • 不属于本区域的物品。
  3. “红牌作战”： 对判断为非必需品或状态不明的物品，统一贴上“红色标签”（红牌）。红牌上需注明物品名称、发现地点、发现人、日期。
  4. 处置流程：
     • 设立“红牌物品暂存区”，所有红牌物品集中于此。
     • 车间主管组织相关人员对红牌物品进行评审，决定其去向（维修、报废、退库、移至他处）。
     • 处置决定必须在规定期限内（如5个工作日）完成，并记录在案。
  5. 日常维持： 养成“随手整理”的习惯，每日下班前花5分钟检查，确保无非必需品滞留。

第二章：整顿 (SEITON) —— 实现一目了然的布局

• 定义： 将整理后留下的必需品，按照“三定”原则（定点、定容、定量）进行科学布局和明确标识。
• 目的： 消除寻找物品的时间浪费，实现快速取用与归位，防止错误发生。
• 实施标准：
  1. 定点（位置固定）：
     • 划线定位： 使用不同颜色的标识胶带或油漆，在地面上划出设备、物料车、垃圾桶、消防器材等的精确摆放位置，做到“形迹管理”。
     • 区域标识： 对车间进行功能分区，如“待检区”、“合格品区”、“不合格品区”、“通道”、“作业区”等，并悬挂醒目的区域标识牌。
  2. 定容（容器/方法固定）：
     • 为所有物料、工具、零件选择最合适的容器，容器上应有标签，标明内装物品的名称、规格。
     • 推广使用“目视化”工具，如工具影子板（将工具的轮廓画在墙上或板上，一目了然）、透明文件盒、彩色文件夹等。
  3. 定量（数量固定）：
     • 根据生产节拍和消耗速率，为每个工位的在制品、零部件设定最高和最低库存量，并用标识线（如三色线）在容器或货架上标明。
     • 确保在制品数量维持在合理水平，避免过多堆积。
  4. 标识标准化： 所有标识（包括文字、颜色、符号）必须在全车间统一标准，做到清晰、易懂、规范。

第三章：清扫 (SEISO) —— 将打扫作为一种检查

• 定义： 清除工作场所内的所有垃圾、灰尘、油污，使环境和设备保持在光洁如新的状态。
• 目的： 不仅是为了美观，更是为了通过清扫过程，及时发现设备的微小缺陷（如漏油、螺丝松动），消除安全隐患，提高设备寿命。
• 实施标准：
  1. 责任区划分： 将车间所有区域（包括公共区域）网格化，明确划分给每个班组或个人，做到“人人有责，物物有人管”。责任区划分图应在现场公示。
  2. 日常清扫： 每日执行“班前5分钟小清扫”和“班后10分钟大清扫”制度。
  3. 定期大扫除： 每周或每月进行一次彻底的大扫除，清洁平时不易触及的死角，如设备顶部、天花板、灯具等。
  4. 清扫即点检： 在擦拭设备时，要带着“检查”的目的，仔细观察有无异常。发现问题立即记录并报告。
  5. 污染源治理： 不满足于事后清扫，更要主动思考如何防止或减少污染的产生，如加装防溅罩、改进润滑方式等。

第四章：清洁 (SEIKETSU) —— 巩固与标准化

• 定义： 将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，并长期坚持。
• 目的： 维持并优化前3S的成果，形成良性循环。
• 实施标准：
  1. 目视化管理： 制作《6S标准作业图》，用照片和简单文字，将各区域、各设备的最佳状态（整理、整顿、清扫后的状态）展示出来，作为日常检查和维持的依据。
  2. 建立检查制度：
     • 每日自查： 员工根据《岗位6S自查表》对自己负责的区域进行检查。
     • 每周互查： 班组之间进行交叉检查，相互学习，共同提高。
     • 每月审核： 车间管理层组织定期6S审核，对各区域进行评分，公布结果，并对优差进行奖惩。
  3. 颜色管理： 运用颜色来管理和区分，如用不同颜色的管道区分水、气、油；用不同颜色的区域线区分通道和作业区。

第五章：素养 (SHITSUKE) —— 养成并内化良好习惯

• 定义： 培养员工严格遵守规章制度、主动执行标准的良好习惯和职业精神。
• 目的： 将6S从“被动要求”转变为“主动行为”，提升员工的整体素质，塑造企业文化。
• 实施标准：
  1. 持续培训与教育： 定期开展6S知识、理念和工具的培训，分享成功案例，让员工理解6S的深层意义。
  2. 激励与表彰： 设立“6S明星员工/班组”等荣誉，对在6S活动中表现突出的个人和团队给予公开表彰和奖励。
  3. 领导垂范： 车间各级管理者必须以身作则，带头遵守和执行6S标准，成为员工的榜样。
  4. 营造文化氛围： 通过宣传栏、班前会、内部通讯等方式，持续宣传6S，营造“人人讲6S，事事依标准”的文化氛围。

第六章：安全 (SAFETY) —— 贯穿一切活动的核心

• 定义： 在实施前5S的每一个环节中，都必须以安全为前提和根本目标。
• 目的： 通过系统化的现场管理，根除安全隐患，实现零事故生产。
• 实施标准：
  1. 整理中的安全： 清理出的废料、化学品等要按安全规定分类处理，防止二次危害。
  2. 整顿中的安全： 保持通道绝对畅通；消防器材、急救箱、紧急出口标识清晰可见，无任何遮挡；工具摆放稳固，防止掉落伤人。
  3. 清扫中的安全： 清洁电器设备前必须断电挂牌；高处作业、有限空间清扫必须遵守特殊作业安全规程。
  4. 清洁中的安全： 标准化作业中必须包含安全操作规程（SOP）和风险点提示。
  5. 素养中的安全： 培养员工“不安全，不作业”的意识，主动识别和报告身边的安全隐患（Hazard Report）。

第七章：持续改善 (KAIZEN)

• 理念： 6S不是终点，而是起点。现场管理永无止境，永远有改善的空间。
• 实施机制：
  1. 建立“改善提案”制度： 鼓励每一位员工就提高效率、提升质量、降低成本、改善安全、优化6S等方面提出具体的改善建议。
  2. 快速响应与实施： 对有价值的提案，应给予快速评估和资源支持，并授权员工进行小范围试行。
  3. 成果分享与推广： 成功的改善案例要在车间内进行分享，并固化为新的标准，进行横向推广。
  4. PDCA循环： 将所有管理活动和改善活动纳入“计划-执行-检查-行动”（PDCA）的循环中，不断螺旋式上升。