关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见 推进化工企业自动化控制工作指导

各位企业领导、技术工程师和相关从业人员，随着经济的不断发展，规范化工企业自动控制技术改造工作已成为推进企业发展的必然选择。加强对自动化控制的应用，有助于提升企业的经济效益、生产安全性。下面是小编为大家整理的关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见，希望对你有帮助。

关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见1

各市安全生产监督管理局:

为加快推进化工生产过程自动控制，逐步实现化工企业本质安全化，有效防范危险化学品事故的发生，依据《安全生产法》、《安全生产许可证条例》、《国务院安委会办公室关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》和《省政府办公厅转发省安监局关于进一步加强危险化学品安全生产工作实施意见的通知》要求，现就规范我省化工企业自动控制技术改造工作提出如下意见。

一、总体目标

以科技进步为支撑，以安全生产行政许可为手段，按照“安全可靠、经济适用、突出重点、分步实施”的原则，推进化工企业自动控制技术改造工作。2010年底前，生产过程涉及危险工艺以及储存剧毒、易燃易爆化学品的化工企业，必须完成自动控制技术改造，提高企业安全保障能力。

二、改造范围

1、生产装置：涉及硝化、氯化、氟化、氨化、磺化、加氢、重氮化、氧化、过氧化、裂解、聚合等危险工艺的生产装置。

2、储存设施：涉及剧毒、易燃易爆化学品的储罐区、库区；构成重大危险源的液化气体、剧毒液体等重点储罐。

三、改造要求

涉及改造范围内的生产装置和储存设施的化工企业要根据工艺特点、装置规模、储存形式和可控程度等，设置相应的安全联锁，温度、压力、液位的超限报警，可燃、有毒气体浓度检测信号的声光报警，自动泄压、紧急切断、紧急联锁停车等自动控制方式，或采用智能自动化仪表、可编程序控制器（PLC）、集散控制系统（DCS）、紧急停车系统（ESD）、安全仪表系统（SIS）等自动控制系统，尽可能减少现场人工操作，提高企业的安全自动控制水平。

1、新建涉及改造范围内的生产装置或储存设施，必须装备自动控制系统，选用安全可靠的自动控制仪表、联锁保护系统，配备必要的有毒有害、易燃易爆气体泄漏检测报警系统和火灾报警系统。投资规模1亿元人民币（含1亿元）以上和有高度危险（裂解、加氢、聚合、氟化、硝化、过氧化工艺等，下同）的生产装置，要在实现自动控制的基础上装备紧急停车系统。

2、现有涉及危险工艺的生产装置，要在规定时限内完成自动控制技术改造，实现工艺过程的自动控制和温度、压力等主要参数指标的自动报警。有高度危险或有条件的要装备集散控制系统和紧急停车系统，实现远程操作。危险化学品生产企业必须在换（发）安全生产许可证前完成改造。

3、现有涉及改造范围内的储存设施，要在规定时限内完成自动控制技术改造。剧毒、易燃易爆化学品储存区域必须安装液位、温度、压力超限报警设施，气体泄漏检测报警装置和火灾报警系统；构成重大危险源的液化气体、剧毒液体等重点储罐必须设置紧急切断装置。

四、基本操作程序

1、改造内容的确认。企业要对本单位的生产装置和储存设施是否涉及自动控制技术改造内容进行确认。由安全评价机构在评价报告中列出专门章节，对生产装置、储存设施自动控制情况进行专项评价，确认企业是否存在改造范围内的生产装置或储存设施。如有，应对其现有控制手段是否达到自动控制要求进行评价，对其是否实现自动控制作出明确结论。

2、改造方案的制定。经评价确认需要进行自动控制技术改造的，企业应组织内部工程技术人员或邀请化工设计单位、自动控制技术改造实施单位、安全评价机构和有关专家等，对相关的生产装置或储存设施进行危险性分析评估，确定关键控制点，并委托化工设计单位或自动控制技术改造实施单位会同安全评价机构，根据危险性评价编制自动控制技术改造方案。方案编制完成后，企业要组织有关专家和化工设计单位、自动控制技术改造实施单位、安全评价机构对方案进行论证。

3、改造工程的实施。企业应委托具备相应资质条件的自动控制技术改造实施单位进行自动控制技术改造施工，并选择安全可靠、经过认证的安全仪表产品。自动控制技术改造实施单位应按照经论证通过的改造方案进行安全仪表的安装、测试及安装、测试后自动控制系统的试运行，同时负责培训企业有关工程技术人员和有关操作人员。

自动控制系统的试运行，企业要会同自动控制技术改造实施单位编制完善的试运行前后的停、开车方案，落实好各项安全生产措施，保障停、开车安全。自动控制系统正常运行后，企业负责其日常维护。涉及安全仪表的检测、检验，属法定检测、检验的，必须由有资质的单位进行，其他的可委托自动控制技术改造实施单位承担。

4、改造工程的验收。自动控制系统试运行结束后，企业应组织有关专家和化工设计单位、自动控制技术改造实施单位和安全评价机构，对自动控制技术改造工程进行验收，并形成书面验收意见。验收完成后书面告知当地安监部门。

五、相关单位职责

1、涉及自动控制技术改造的化工企业要按照本意见要求，认真组织实施自动化改造。凡在规定时限内未完成自动控制技术改造的，一律停产整改。企业对自动控制改造工作承担主体责任。

2、安全评价机构要根据企业实际，实事求是地对企业是否涉及自动控制技术改造内容进行确认。参与对实施改造的生产装置或储存设施的危险性分析评估、确定关键控制点、编制改造实施方案、参加改造工程验收等工作。安全评价机构对改造内容的确认和承担的相关工作负责。

3、化工设计单位负责编制自动控制技术改造实施方案，编制的方案要符合企业生产装置和储存设施的实际情况。参与对实施改造的生产装置或储存设施的危险性分析评估、确定关键控制点、参加改造工程验收等工作。化工设计单位对自动控制技术改造实施方案的设计及承担的相关工作负责。

4、自动控制技术改造实施单位负责自动控制技术改造工程的施工。确保安全仪表安装、测试符合要求和自动控制系统的正常运行，保证企业有关工程技术人员和操作人员熟练掌握自动控制系统。参与对实施改造的生产装置或储存设施进行危险性分析评估、确定关键控制点、编制改造实施方案、参加改造工程的验收等工作。自动控制技术改造实施单位对工程的质量和采用的安全仪表产品质量以及承担的相关工作负责。

六、自动控制技术改造工作要求

1、各地要按照本通知要求，进一步摸清辖区内涉及自动控制技术改造范围的化工企业底数，研究制定工作方案，加快推进改造工作。要督促涉及自动控制技术改造的企业抓紧制定改造方案，并根据实际采用适宜的自动控制方式或自动控制系统。

2、各地要对辖区内化工企业实施自动控制技术改造列出工作进度表，分期分批组织实施。当前要突出抓好到期换证的危险化学品生产企业自动控制技术改造工作，确保换证前改造到位。

3、各地要督促企业把好相关单位和人员的资质审查关，在自动控制技术改造中涉及的所有化工设计单位、自动控制技术改造实施单位、安全评价单位或相关人员均应取得国家规定的相应资质。其中负责工程施工的单位应取得机电设备安装工程专业承包或石油化工设备管道安装工程承包叁级以上资质，并取得建设部门颁发的《安全生产许可证》。

4、各地要将涉及危险工艺的生产装置和重点储存设施的新、改、扩建设项目是否实现自动控制作为安全生产行政许可的条件，严把安全准入关。涉及改造范围内的生产装置和储存设施的新、改、扩建设项目，必须同时设计、安装和使用相应的自动控制系统。未经安全审查或安全设施设计审查的，要提出或设计相应的自动控制系统，否则不予通过审查；已经试生产的，必须在试生产结束前进行相应的自动控制技术改造，否则不予通过安全设施竣工验收。

5、本意见下发前已完成自动控制技术改造的化工生产企业，要组织相关专家对改造情况进行验收。不符合本意见规定要求的，各地安监部门要督促企业及时进行修改调整。

6、为规范自动控制技术改造工作，省局组织编制了《危险工艺自动控制技术改造建议》（见附件），列举了部分典型的工艺类型及建议采取的自动控制方式，供各地在具体实施中参照。

附件：

危险工艺自动控制技术改造建议

1、氯化工艺

工艺简介：利用氯、氯化氢、氯化亚砜等有机和无机氯化物进行引入氯原子的反应过程。

典型工艺：

（1）氯气氯化反应：如黄磷与氯气反应生产三氯化磷、乙炔与氯气反应生产1,2-二氯乙烯；

（2）氯化氢氯化反应：如乙炔和氯化氢加成反应生产氯乙烯。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

建议加装自动控制系统：超温、超压、泄漏报警和自动切断系统等（关键控制参数：温度、压力、流量、有毒有害气体浓度等）。

2、裂解工艺

工艺简介：化工生产中用热裂解或催化裂解的方法将大分子有机物生成小分子有机物的反应过程。

典型工艺:

（1）烷烃裂解：异丁烷裂解生产丙烯和甲烷或丁烯和氢气。

（2）烯烃裂解：戊烯裂解生产丙烯和乙烯；丁二烯和乙烯裂解生产环己烯；丁烯裂解生产丁二烯和氢气。

（3）环烷烃裂解：环己烯裂解生产乙烯和丁烯；萘烷裂解生产环己烯和丁烯。

（4）芳烃裂解：丙苯裂解制苯和丙烯或甲苯和乙烯；乙苯裂解制苯乙烯和氢气。

建议加装自动控制系统：DCS、ESD等系统（关键控制参数：温度、压力、流量、易燃易爆气体浓度等）。

3、磺化工艺

工艺简介：磺化工艺是向有机化合物分子中引入磺酰基的反应过程，分三氧化硫磺化法、共沸去水磺化法、氯磺酸磺化法、烘焙磺化法和亚硫酸盐磺化法等。

典型工艺：

（1）三氧化硫磺化法：硝基苯与液态三氧化硫生产间硝基苯磺酸；甲苯磺化生产对甲基苯磺酸、对位甲酚；对硝基甲苯磺化生产对硝基甲苯邻磺酸。

（2）氯磺酸磺化法：芳香族化合物与氯磺酸反应制备芳磺酸；芳香族化合物与过量的氯磺酸反应芳磺酰氯；乙酰苯胺与氯磺酸生产对乙酰氨基苯磺酰氯。

建议加装自动控制系统：超温、超压、有毒有害气体泄漏报警和自动切断系统等（关键控制参数：温度、压力、流量、有毒有害气体浓度等）。

4、加氢工艺

工艺简介：在有机化合物分子中加入氢原子的反应过程。

典型工艺：

（1）不饱和炔烃、烯烃双键加氢：乙炔催化加氢生产乙烯、乙烷；环戊二烯加氢生产环戊烯。

（2）芳烃加氢：苯加氢制环己烷；苯乙烯加氢制乙基环己烷；苯酚加氢制环己醇。

建议加装自动控制系统：DCS、ESD等系统（关键控制参数：温度、压力、流量、易燃易爆气体浓度等）。

5、聚合工艺

工艺简介：聚合是一种或几种小分子化合物变成大分子化合物（也称高分子化合物或聚合物，通常分子量为1×104～1×107）的反应，涉及聚合反应的工艺过程为聚合工艺。聚合工艺的种类很多，按聚合方法可分为本体聚合、悬浮聚合、乳液聚合、溶液聚合等。

典型工艺：

（1）本体聚合：乙烯制备高压聚乙烯。

（2）溶液聚合：以丙烯腈为原料合成聚丙烯酰胺；醋酸乙烯（VAC）生产聚醋酸乙烯酯；丙烯酸酯类涂料，粘合剂等。

（3）乳液聚合：丁二烯和苯乙烯乳液聚合丁苯橡胶。

（4）悬浮聚合：氯乙烯悬浮法制备聚氯乙烯。

建议加装自动控制系统：DCS、ESD等系统（关键控制参数：温度、压力、流量、易燃易爆气体浓度等）。

6、重氮化工艺

工艺简介：由亚硝酸钠和盐酸、硫酸、过氯酸和氟硼酸等无机酸作用生成重氮化试剂，再与脂肪族、芳香族和杂环上的伯胺反应生成重氮化合物。涉及上述反应的工艺过程为重氮化工艺。

典型工艺：

（1）顺法：对氨基苯磺酸钠与2-萘酚制备酸性橙-II染料；芳香族伯胺与亚硝酸钠反应制备芳香族重氮化合物。

（2）反加法：间苯二胺生产二氟硼酸间苯二重氮盐；苯胺与亚硝酸钠反应生产苯胺基重氮苯。

（3）亚硝酰硫酸法：苯胺类衍生物制备单偶氮染料；2-氰基-4-硝基苯胺为原料制备蓝色分散染料。

建议加装紧急控制系统：超温、超压报警和自动切断、自动紧急冷却（如加冰等）系统、自动紧急泄料系统等（关键控制参数：温度、压力、流量等）。

7、氟化工艺

工艺简介：氟化是采用氟、卤族氟化物、惰性元素氟化物、氟化氢、氟化钾等氟化剂，向有机化合物分子中的引入氟的反应，涉及氟化反应的工艺过程为氟化工艺。

典型工艺(直接氟化)：浓硫酸与氟化钙（萤石）制备无水氟化氢；黄磷氟化制备五氟化磷。

建议加装紧急控制系统：DCS、ESD等系统（关键控制参数：温度、压力、流量、有毒有害气体浓度等）。

8、硝化工艺

工艺简介：硝化工艺是指采用硝酸、混酸（硝酸和硫酸的混合物）、硝酸和酸酐的混合物等作为硝化剂，向有机化合物分子中引入硝基（-NO2）的反应过程。通常包括锅式硝化、绝热硝化、泵式硝化、管式硝化等。

典型工艺及建议加装紧急控制系统：

（1）硝酸直接硝化：甘油硝化制备硝化甘油；甲酚和硝酸在二氯甲烷中合成邻硝基对甲酚；蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌。

（2）混酸硝化：蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌；氯苯硝化制备邻硝基氯苯、对硝基氯苯、间硝基氯苯；苯硝化制备硝基苯；乙酰苯胺硝化制备硝基乙酰苯胺等。

建议加装紧急控制系统：DCS、ESD等系统（关键控制参数：温度、压力、流量等）。

9、氧化工艺

工艺简介：氧化为有电子转换的化学反应中失电子的过程，即氧化数升高的过程。涉及氧化反应的工艺过程为氧化工艺。常用的氧化剂有：空气、氧气、双氧水、氯酸钾、高锰酸钾、硝酸盐等。

典型工艺：

（1）涉及空气参与的催化氧化反应：乙烯通过氧化可制得乙醇－乙醛－乙酮－乙酸；甲苯氧化制取苯甲酸；对二甲苯氧化制取对苯二甲酸等。

（2）化学氧化：对氯甲苯氧化制取对氯苯甲醛；甲苯氧化制取苯甲醛等。

建议加装自动控制系统：超温、超压、泄漏报警和自动切断系统等（关键控制参数：温度、压力、流量等）。

10、过氧化工艺

工艺简介：向有机化合物分子中引入过氧基（-O-O-）的反应称为过氧化反应，涉及过氧化氢、有机过氧化物等过氧化物的工艺过程为过氧化工艺。

典型工艺：

（1）过氧化氢作氧化剂：乙酸在硫酸存在下与双氧水作用，可制得过氧乙酸水溶液；酸酐与双氧水作用可直接制得过氧二酸等。

（2）有机过氧化物作氧化剂：丙烯环氧化转变为环氧丙烷；异丙苯经空气氧化得到过氧化氢异丙苯等。

建议加装自动控制系统：DCS、ESD等系统（关键控制参数：温度、压力、流量等）。

11、氨化工艺

工艺简介：通常将氨解与胺化称为氨基化，氨解是指氨与无机物或有机物发生复分解反应，胺化是在分子中引入氨基（NH2-）、胺基（R2N-）的反应。上述反应过程为氨化工艺。

典型工艺（氨（基）化工艺）：邻硝基氯苯与氨水反应制得邻硝基苯胺；甲醇在催化剂和氨气作用下制得甲胺等。

建议加装自动控制系统：超温、超压、泄漏报警和自动切断系统等（关键控制参数：温度、压力、流量、易燃易爆气体浓度等）。

12、高危储罐

改造范围：涉及剧毒、易燃易爆化学品储罐区、库区；构成重大危险源的液化气体、剧毒液体等重点储罐。

建议加装紧急控制系统：液位、温度、压力超限报警，气体泄漏检测报警和火灾报警系统；构成重大危险源的液化气体、剧毒液体等重点储罐必须设置紧急切断系统（关键控制参数：温度、压力、有毒有害易燃易爆气体浓度等）。

关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见2

各市安监局，各县（市、区）安监局，各化工企业，有关设计、安全评价单位：

    为加快推进化工企业本质安全化进程，有效防范危险化学品事故发生，促进全省危险化学品安全生产形势稳定好转，依据《中华人民共和国安全生产法》、《安全生产许可证条例》、《山东省安全生产条例》等法律法规，根据省委、省政府《关于进一步加强安全生产工作的意见》（鲁发[2008]17号）、国务院安委会办公室《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办[2008]26号）和省政府办公厅《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的意见》（鲁政办发[2008]68号）等文件规定，现就推进全省化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作提出如下意见：

    一、统一思想，提高认识，推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作

    我省是化工大省，危险化学品从业单位量大面广，安全生产监督管理任务十分艰巨。近年来，全省各级安监部门和广大化工企业认真贯彻《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》等法律法规，狠抓“两个主体”责任落实，不断深化安全标准化建设，严格安全生产行政许可，加强中小企业安全监管，深入开展隐患排查治理，危险化学品安全生产工作取得明显成效。但企业安全生产基础仍然薄弱，特别是一些高危险工艺化工企业没有配置自动化控制及安全联锁，工艺装置的本质安全水平较低，事故险情不时出现，较大事故时有发生，安全生产形势依然严峻。化工生产过程大多涉及高温、高压、易燃、易爆和有毒有害，一旦出现异常且控制不当，极易引发恶性事故。实施化工生产过程的自动化控制及安全联锁技术改造，是规范安全生产管理、降低安全风险、防止事故发生的重要措施，也是强化企业安全生产基础、提升本质安全水平的有效途径。对此，各级安监部门、各化工企业要提高认识，统一思想，按照国家和省统一部署，把推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作纳入重要议事日程，加强组织领导，加大安全投入，加快安装改造步伐，提升企业本质安全水平。

    二、总体目标

    以科学发展观为指导，以科技进步为支撑，以安全生产行政许可为手段，按照“突出重点、分步推进、安全可靠、经济实用”的原则，加快推进化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作。2010年底前，全省所有采用危险工艺的化工生产装置和高危险化工储存装置，必须实现生产过程中危险环节关键操作的自动化控制，温度、压力、流量、液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警，生产装置的安全联锁停车；涉及硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、重氮化、加氢反应等危险工艺的化工生产装置，要在实现自动化控制的基础上装备紧急停车系统（ESD）或安全仪表系统（SIS）。

    三、改造的范围和重点

    根据国内现行的危险度评价法，从物质、容量、温度、压力和操作等5个方面，对化工企业各装置的危险度大小进行综合分析，危险等级在高度及以上（危险度分值≥16）的化工生产、储存装置，重点是涉及硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、重氮化、加氢反应等危险工艺的化工生产装置。以上化工装置中，因工艺、设备和设施安全、稳定等情况下不需要配置自动化控制、超限报警及安全联锁停车设施的，企业应当提出不需要配置的书面报告（内容包括：生产工艺、装置和操作条件等情况，不需要配置的技术原因，国内外同类装置的操作控制现状等）报当地安监部门，经市或县级安监部门组织有关单位和市级以上化工安全专家论证同意后，方可不纳入安装改造的范围。

    符合上述规定的石化、医药、轻工、冶金等企业的化工生产、储存装置，须纳入安装改造范围。化工装置的危险度分值确定执行《危险度评价取值表》（附件1）。

    四、主要改造内容

    涉及的企业要根据化工工艺特点、装置规模和控制系统复杂程度，按照安全风险程度等级，优化采用智能自动化仪表、可编程序控制器（PLC）、集散控制系统（DCS）、紧急停车系统（ESD）或安全仪表系统（SIS）等，设置液位、温度、压力等重要工艺指标及可燃、高毒、剧毒气体浓度检测信号的集中声光报警、紧急联锁停车。特别危险的化工生产装置要配置独立于自动化控制系统之外的紧急停车系统，实现紧急联锁停车。液氯、液氨、液化石油气、液化天然气充装装置要进行压力自动控制改造,完善防泄漏措施和应急措施。

    自动化控制和安全联锁技术改造方案要由具备相应资质的设计单位会同企业有关专业人员研究制订；安装改造工程要由具备相应资质的施工安装单位承担。实施改造的企业在安装改造前后要有完善的停、开车方案，落实好安全生产条件，保障停、开车安全；安装改造完成后要组织有关专业人员和设计、施工等单位对自动化控制及安全联锁停车装置进行验收，并建立档案，确保装置运行灵敏、可靠，确保人员及设备安全。

    五、工作措施

    （一）调查研究，制订方案。各级安监部门要进一步摸清本地区化工企业的基本情况，客观分析化工装置的危险程度，结合实际，研究制订工作方案，加快推进工作。有关化工企业要抓紧对化工装置进行危险度评价，根据评估情况和企业实际，制订和优化安装改造方案，认真组织实施。

    （二）突出重点、分步推进。各级安监部门要组织有关专家和设计、安全评价等单位，对危险度评价情况进行归纳分析，根据化工装置危险程度和当地实际，对企业安装改造的时限作出具体规定，列出工作进度表，分期分批组织实施，突出抓好涉及硝化、氧化、磺化、氯化、氟化、重氮化、加氢等高危险工艺化工装置自动化控制及安全联锁技术改造工作。同时，要抓好先进典型，发挥典型示范引路作用，总结经验，推进工作。

    （三）加强对操作人员的教育培训。各级安监部门要组织相关设计、安全评价等单位和有关专家，开展自动化控制或安全联锁停车装置相关专业知识的教育培训和技术服务工作。各化工企业要通过加强教育培训、引进专业人才、聘请有关科研、设计单位服务等方式，配备符合化工装置自动化控制及安全联锁停车装置需要的操作人员和技术力量。

    （四）加强对设计和安装单位的管理。各地要建立和落实对化工企业自动化控制及安全联锁停车装置设计、安装和自动化仪表设备质量的跟踪考核机制，对装置的安全、可靠、适用和售后服务等方面组织进行评估，引导企业选择信誉高、专业实力强的机构开展自动化控制及安全联锁装置设计、安装和仪表设备供应业务，确保安全技术改造的实用、可靠。

    （五）强化安全生产行政许可措施。各级安监部门要将是否安装自动化控制及安全联锁系统作为安全生产行政许可的必要条件，严把安全生产准入关。

    1、已建成企业，属于自动化控制及安全联锁技术改造范围、2010年底前或各市、县（市、区）安监局规定时间内未安装的，一律视为安全设施配置不符合安全生产要求，限期停产整改，逾期未整改完成的，取消安全生产行政许可。

    2、实施改造的企业，要在安装改造工程验收后，编制自动化控制及安全联锁系统安装报告书（附件2）报当地安监部门。市或县级安监部门要指派有关人员或组织专家对企业提交的安装报告书进行审查，必要时进行实地核查。凡不符合本意见规定安装改造要求的，按照逾期未安装进行处理。

    3、新建、改建、扩建项目，涉及的化工装置属于安装改造范围的，必须同时设计、安装和使用相应的自动化控制及安全联锁装置。未经设立安全审查或安全设施设计审查的，必须提出或设计相应的自动化控制及安全联锁系统，否则，不予通过安全审查。已经试生产的，必须在试生产结束前配置相应的自动化控制及安全联锁装置，确因时间紧、工作量大等原因无法完成的，要作出安装改造的时限承诺（最长不超过6个月）并认真实施，否则，不予通过安全设施竣工验收。

    4、危险化学品建设项目设立安全评价报告，要采用危险度评价法，对工艺装置的安全风险进行分析，提出是否安装自动化控制及安全联锁系统的措施建议。危险化学品建设项目竣工验收安全评价报告、生产企业现状安全评价报告，要对是否按规定要求安装自动化控制及安全联锁装置作出评价，内容包括：生产工艺控制参数及控制点、安全控制工作原理、采用的逻辑控制单元、检测变送单元等，设计、安装单位资质符合性，控制系统在试生产期间的检测检验和调试、运行等情况。

    5、危险化学品建设项目安全设施设计专篇，要根据工艺装置的安全风险分析、风险级别和措施建议，充分考虑和设计重要参数的测量、控制、报警、自动联锁保护及紧急停车等自动化控制及安全联锁设施和措施。

    （六）积极争取有关政策引导扶持。各级安监部门要在同级人民政府的领导下，协调有关部门研究制订政策措施，与淘汰落后生产工艺和设备、关闭不符合安全生产条件企业和提升化工产业层次等相结合，扶持鼓励化工企业自动化控制及安全联锁技术改造工作。对在规定的时间内按要求安装自动化控制及安全联锁报警装置的，要在安全生产专项资金安排、风险抵押金缴纳等政策上给予支持。

关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见3

各市(区)安监局:

现将省安监局《关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见》(苏安监(2009) 109 号)转发给你们，请各地结合如下要求，认真贯彻实施。

一、切实保证整改进度。各地要督促企业抓紧进行危险工艺自动化改造确保在申请领取(延期)危险化学品安全生产许可证时达到规定要求。没有完成改造的企业，一律不予换发安全生产许可证。非领证的化工企业在今年年底前必须完成相关改造工作，逾期仍改造不到位的，要开具责令整改通知书，限期整改到位，期间不予办理安全生产评价报告备案手续。

二、严格遵循改造规范。各地要督促相关企业严格执行苏安监 (2009) 109号文件中明确的自动控制技术改造范围、内容和标准等规定。认真履行相关改造程序要求，全面、科学地界定确认改造部位和主要参数:保证由有资质单位进行设计和施工，并按规定组织验收:验收合格后，书面向属地安监部门报告竣工验收情况。

三、全面掌握改造情况。各地要排查和梳理本地所有涉及改造范围内的危险工艺生产装置和储存设施的化工企业数量及其分类和单元数，分别确认企业涉及危险工艺改造和储存设施的任务情况:要督促在本通知下发前已经进行危险工艺改造的企业，邀请有关专家和中介机构对照苏安监 (2009) 109 号文件要求进行复查整改，符合要求后向属地安监局报告复查整改情况。

关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见4

各市安全生产监督管理局，省部属有关企业： 

    为加快推进“科技兴安”战略，切实提高化工生产过程本质安全水平，有效控制化工企业事故的发生，逐步实现化工生产过程安全自动化控制,确保我省危险化学品安全生产形势根本好转，根据《中华人民共和国安全生产法》、《浙江省安全生产条例》等法律法规和《国务院安委办关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔2008〕26号）要求，结合我省实际，就推行化工生产过程自动化安全控制系统提出以下指导意见：

    一、充分认识自动化安全控制系统在化工生产过程中的重要作用

    化工生产过程大多涉及高温高压、易燃易爆和有毒有害，一些化工反应工艺过程复杂且蕴含着巨大的能量，一旦生产过程出现异常且控制不当，将会给人身和财产安全造成严重后果。安全科技是安全生产的重要基础和技术保障，自动化安全控制系统能对化工生产装置和设备可能发生的危险或措施不当行为致使继续恶化的状态进行及时响应和保护，使生产装置和设备进入一个预定义的安全停车工况，从而使风险降低到可以接受的最低程度，保障人员、设备和生产装置的安全。这类安全控制系统以其可靠适用的设备和先进的控制技术已被发达国家石油和化工企业普遍采用，在国内各大中型石油和化工企业也得到广泛应用，国内中小企业已逐步接受。

    当前，我省正处于工业化中后期阶段，一方面，石油和化工产业已步入快速发展时期，危险化学品规模和数量不断扩大，危险和危害的风险程度增大；另一方面，我省经济社会发展已步入中等发达国家程度水平，经济社会发展和人民群众对我省化工产业的安全发展提出了更新更高的要求。为此，在化工相关行业中推行自动化安全控制系统对有效控制事故的发生和加快化工这个传统制造业升级换代，对我省危险化学品安全生产形势根本好转具有十分重要的战略意义。

    二、推行自动化安全控制系统的指导思想、总体要求和主要目标

    （一）指导思想

    以邓小平理论和“三个代表”重要思想为指导，贯彻落实党的十七大精神，按照落实科学发展观和构建和谐社会的要求，围绕省委建设“平安浙江”的战略部署，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的基本方针，以防止和减少事故为目标，着力用高科技支撑安全生产、引领安全发展理念，努力把我省建设成化工生产过程自动化安全控制水平较高，化工产业和安全和谐发展的先行区。

    （二）总体要求

    1．基本涵义

    自动化安全控制系统是对生产装置可能发生的危险进行响应和保护的自动化仪表控制系统，其作用是保障企业的安全生产，避免人身伤害及重大设备损害。自动化安全控制系统主要由检测变送单元、逻辑控制单元、执行控制单元等组成，其中逻辑控制单元是系统的中枢与核心，一般采用智能控制器、可编程逻辑控制器（PLC）、集散控制系统（DCS）、紧急停车系统（ESD）或安全仪表控制系统（SIS）等来实现。

    2．基本原则

    按照“安全、可靠、经济、适用”原则在我省化工企业中推行自动化安全控制系统，鼓励企业根据生产过程的工艺特点和企业实际，优化采用适用的智能控制器、可编程逻辑控制器（PLC）、集散控制系统（DCS）、紧急停车系统（ESD）或安全仪表控制系统（SIS）等，或组合采用几种控制系统，以便实现化工装置联锁开车、过程安全联锁、紧急联锁停车功能，确保人员及设备安全。同时，结合我省实际情况，对化工新老项目区别对待，新改扩建化工项目随建设项目同步设计安装自动化安全控制系统；老项目按照安全风险程度评估分步限期安装自动化安全控制系统。

    3．总体要求

    对自动化安全控制系统总体要求为，一要具有很高的可靠性和灵敏度，当生产装置出现紧急情况时，安全控制系统能在允许的时间内作出响应，及时发出保护联锁信号，对现场设备及装置区域进行安全保护；二是根据不同装置工艺安全等级的保护需要，选择相应安全等级的安全控制系统；三是不管是独立设置还是混合设置的安全控制系统，其安全联锁保护功能模块在生产过程中始终处于静态，不需要人工动态操作。

    （三）主要目标

    到2010年末，全省已建或新建、改建和扩建的炼油、氯碱、硫酸、氟化氢、合成氨等装置，化工生产项目涉及硝化、氯化、氟化、磺化、加氢、重氮化、过氧化以及聚合、裂解等且有高温高压、放热或深冷等工艺过程的；对其它装置或项目工艺过程，采用道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法（第七版）评价，经现有的安全措施补偿后，其危险等级仍在很大及以上（火灾爆炸指数≥128）的；对不适用道化学法评价的项目可采用危险度评价法，其危险等级在高度及以上（危险度分值≥16）的，要根据安全风险程度等级选择安装不同类型的安全控制系统。

    到2013年末，其他项目或装置特别是涉及易燃易爆介质、剧毒、高毒和极度危害介质，或构成重大危险源的生产储存设施，其危险等级为中等程度及以上（火灾爆炸指数≥97），或其危险度评价法危险等级为中度及以上（危险度分值≥11）的，均要安装相应的自动化安全控制系统。对项目工艺（装置）确实安全、稳定等特殊情况不需要安装的，须经设计单位或安全评价机构出具不需要安装的技术报告。

    涉及上述情况的新建、改建、扩建项目，必须同时设计、安装相应的自动化安全控制系统。

    三、加快化工生产自动化安全控制系统推行步伐的准备工作

    （一）调查研究，细化工作方案。结合安全评价报告对项目工艺及装置安全风险程度分析和安装自动化安全控制系统必要性等方面的评价，采用各种形式对本地化工企业生产控制系统开展全面深入地调查，摸清每一企业是否需要安装自动化安全控制系统。要落实企业组织安全评价、设计和安装单位分析评估已安装企业其自动化安全控制系统是否符合自动化安全控制要求。按照本《意见》总体要求和目标制定本地推行自动化安全控制系统的工作方案，落实每一家企业安装自动化安全控制系统的时间表。

    （二）加强管理，确保安全可靠。推选信誉高、专业实力强的石油化工自动化相关专业公司在本省开展自动化安全控制系统设计安装业务。省外公司应具有在国内已承接多个大中型化工项目自动化安全控制系统安装业务的经历，且项目建设单位对该系统安全、可靠、适用和售后服务等方面较高评价。根据各地、各单位推荐或自荐情况，经核实后，省局推荐公布专业公司名单供企业自主选择安装。

    （三）出台政策，积极引导鼓励。各地要积极向同级人民政府及有关部门汇报和沟通，积极研究出台相关政策，政策方案中要将自动化安全控制系统推行工作与淘汰落后生产工艺和设备、关闭不符合安全生产条件企业和提升化工产业层次等结合起来。对在规定的时间内按要求安装自动化安全控制系统的，在工业技术改造、安全生产等专项资金补助（贴息）安排上给予倾斜支持。

    四、加快化工生产自动化安全控制系统推行步伐的工作措施

    （一）新建、改建、扩建化工建设项目，其设立评价报告应对建设项目工艺及装置进行安全风险等级评价划分，对符合化工生产自动化安全控制系统安装要求的，项目建设单位在委托安全设施设计时应同时进行生产过程自动化安全控制系统的设计。

    设计单位在编制《危险化学品建设项目安全设施设计专篇》时，要根据建设项目设立评价报告对项目工艺及装置的安全风险分析、风险级别和安装自动化安全控制系统的技术建议，设计中要充分体现重要参数的测量、报警、自动联锁保护及事故状态下的紧急停车等自动化安全控制措施。

    （二）进入施工和试生产阶段的新建、改建、扩建化工建设项目，建设单位要委托相关技术机构在《项目设立安全评价报告》和《安全设施设计专篇》中补充有关自动化安全控制系统方面的专项评价报告和专项设计专篇，并在本《意见》规定的期限内作出安装自动化安全控制系统的承诺。

    （三）对已建成项目工艺及装置的企业应对对照本《意见》，对安装装置、工艺和依据安评机构按照道化学火灾爆炸危险指数评价法或危险度评价法得出的结果进行自评自报，并须经安评机构和设计单位确认，报当地安全生产监管部门。符合安装要求的，当地安全生产监管部门要按照本《意见》要求督促企业限期完成安装。

    （四）2009年12月底后危险化学品安全生产许可证到期的企业，符合化工生产自动化安全控制系统安装要求的，换发许可证前必须安装自动化安全控制系统。

    （五）本《意见》下发之日起，生产装置发生化学品爆炸、火灾、泄漏，致使人员伤亡事故的化工企业，且符合化工生产自动化安全控制系统安装要求的，必须安装自动化安全控制系统。

    （六）在本《意见》规定的期限内符合安装自动化安全控制系统要求的而未安装的所有化工企业，规定期满后，视为安全设施配置不符合安全生产要求。

    五、推行化工生产自动化安全控制系统的工作要求

    （一）各地安监部门要认真做好化工生产自动化安全控制系统推行的组织和宣传工作，深入调查研究、摸清本地化工企业生产控制情况，认真编制推行工作实施方案。通过化工生产自动化安全控制系统推行，淘汰一批生产安全控制水平低，安全生产条件差、安全管理薄弱的危险化学品企业，提高行业整体安全生产控制水平。同时要加强对设计、安装和安评机构监督，确保化工生产自动化安全控制系统在我省化工企业安全生产中取得实效。  

    （二）承接自动化安全控制系统设计安装业务技术机构，要全面了解企业的生产工艺，与设计、安评机构及企业工程技术人员研究确定需控制的全厂安全工艺参数（如各种工艺介质的温度、压力、浓度、流量、粘度、组分，物位高度等）以及设备的运行状态（如阀门的开度、机泵的开停、设备震动、机械位移）等生产信息，按照“安全、可靠、经济、适用”的原则制订自动化安全控制系统安装技术方案，选择与安全等级要求相对应的安全控制系统并组织施工安装。

    （三）自动化安全控制系统安装完成后，安装业务技术机构要向建设单位提交自动化安全控制系统安装技术报告书，内容主要为：设计和安装期限、该企业的生产工艺、安全工艺控制参数及控制点、安全控制工作原理、采用的逻辑控制单元、检测变送单元等、能达到何种生产安全控制要求、安全质量保证责任范围以及系统日常维护要求等。为便于对自动化安全控制系统推行工作的管理，报告书同时报送当地安全监管部门。

    （四）2009年1月1日起受理的危险化学品安全行政许可申请，其安全评价报告必须有专题内容对其项目工艺及装置开展自动化安全控制系统安装方面的评价。

    1．新改扩危险化学品建设项目设立评价报告，要对项目工艺及装置的安全风险进行分析，采用道化学火灾爆炸危险指数评价法或危险度评价法评估其风险级别，按照本《意见》提出是否需要安装自动化安全控制系统的技术建议。

    2．新改扩危险化学品建设项目竣工验收评价报告，要对建设项目是否按建设项目设立评价和安全设施设计专篇的要求安装自动化安全控制系统作出评价。内容包括：安全工艺控制参数及控制点、安全控制工作原理、采用的逻辑控制单元、检测变送单元等；其设计、安装单位名称及资质，并分析评价控制系统在试生产期间的调试、运行情况等。

    3．对已建正在运行的项目安全现状评价报告，要对项目工艺及装置安全风险程度进行分析，采用道化学火灾爆炸危险指数或危险度评价分值评估风险级别，按照本《意见》提出是否需要安装自动化安全控制系统的技术建议。对已安装自动化安全控制系统的，评价内容包括：安装时间，其设计、安装单位名称及资质，安全控制工作原理，安全工艺控制参数及控制点（对重要、关键参数是否都控制到、是否存在重大遗漏），采用的逻辑控制单元、检测变送单元等等，并分析评价控制系统运行情况等。

关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见5

为加快推进“科技兴安”战略，切实提高化工行业生产过程本质安全水平，有效控制化工企业安全生产事故的发生，逐步实现化工生产过程自动化控制，确保我市危险化学品安全生产形势根本好转，经市政府同意，现就加快推进化工行业自动化安全控制系统建设提出如下实施意见。

一、推进化工行业自动化安全控制系统建设的重要意义

推广化工过程自动化安全控制技术是提高化工行业本质安全的一项重大举措，对推动化工行业发展、推进化工产业升级，实现化工行业本质安全具有重要意义。

（一）推进自动化安全控制系统建设，有利于加快化工产业升级发展。随着科学技术的加快发展及其在工业生产中的广泛应用，化工产业生产规模越来越大、生产技术水平越来越高，生产工艺技术水平和生产控制自动化水平也不断提高。自动化安全控制系统的推广应用，将极大地提升化工生产建设的技术和后劲，对改变化工技术、设备和管理方面的落后现状，提高传统化工产业的技术装备水平，促进传统化工产业的升级发展将起到重要作用。

（二）推进自动化安全控制系统建设，有利于减少安全事故发生。人的不安全行为和物的不安全状态是造成化工行业事故的两个直接原因。85%—90%的事故由于操作人员违章违规操作所引发。自动化安全控制技术能在事故发生前实现自动处置或紧急停车，大幅度提高设备及装置的安全可靠性，同时减少生产现场人工操作，大大降低违章违规操作发生事故的概率，即使事故发生也能最大限度地减少人员伤亡。自动化安全控制技术的推广应用，能有效解决安全生产事故人和物的两大难题，从根本上减少安全事故的发生。

（三）推进自动化安全控制系统建设，有利于实现企业良性向好发展。自动化安全控制技术能较好地满足现代化装置对“安、稳、长、满、优”的要求，解决员工操作中引发的非技术性误差。同时，自动化安全控制技术水平的提高，将为生产的稳定运行和产品质量的最佳控制创造条件并提供保证，物料的准确计量更能使企业以最低消耗获得最大经济效益，为企业提供高技术、高性能的产品和服务，增加产品附加值。此外，自动化安全控制技术能够促进传统化工产品的分化和替代，大大降低生产制造、劳动用工、环境治理等一系列成本，提高产品的经济效益和社会效益。

二、明确推进化工行业自动化安全控制系统建设的总体要求

（一）基本思路

以科学发展观为指导，以加快推进自动化安全控制系统建设，实现化工行业本质安全为总体目标，以先进的安全控制技术为支撑，抓住化工行业准入门槛、安全生产行政许可、安全生产资金补助三个关键点，提高化工企业安全保障能力，实现我市化工行业安全生产形势的根本好转。

（二）基本原则

1．统筹规划，提高门槛。加强全市化工行业统筹发展规划，严格限制高风险、高能耗、高污染类化工项目引进，鼓励发展安全、绿色化工产业，提高化工项目准入门槛。

2．政府推动，企业主体。政府推动加以引导，充分发挥企业的主体作用，积极鼓励化工行业企业投身自动化安全控制系统建设，切实提高企业安全保障水平。

3．联动推进，形成合力。各地各有关部门要加强协作，形成合力，结合工作实际和工作职能，围绕自动化安全控制系统建设工作，积极主动做好政策扶持、平台搭建、资金引导、人才培养等一系列工作。

（三）工作目标

1．到年底前，全面完成国家安全生产监督管理总局部署的重点监管危险化工工艺自动化安全控制系统改造任务。

2．年至年底前，对其他装置或项目工艺过程采用道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法（第七版）评价，经现有安全措施补偿后，其危险等级仍在很大及以上（火灾爆炸指数≥97）的，以及对不适合道化学法评价的项目可采用危险度评价法，其危险等级在高度及以上（危险度分值≥11）的，必须选择安装与安全风险程度相当的自动化安全控制系统，实现自动化安全控制系统在化工行业的全面推行。

涉及上述情况的新建、改建、扩建项目，必须同时设计、安装相应的自动化安全控制系统。

三、推进化工行业自动化安全控制系统建设的主要措施

（一）政府积极引导推动。项目投资主管部门对涉及化工生产过程类的建设项目审批（核准、备案）时，要对建设项目的安全可靠性进行分析判断，严格限制涉及炼油、氯碱、氟化氢、光气等建设项目，对风险程度高、自动化程度低的建设项目不予审批（核准、备案），引导企业采用风险程度低、自动化程度高的生产工艺技术，加快提升我市化工行业安全生产总体水平。各级政府要将化工行业自动化安全控制系统建设纳入安全生产目标责任考核范围，研究出台相关政策，有力推进各项工作。同时，要切实加强危险化学品生产储存建设项目（企业）设立审批工作，对自动化安全控制水平低的危险化学品建设项目不予设立。安监部门要从严实施危险化学品建设项目安全许可审批。特别在组织建设项目安全设施设计审查时，要严格审查，确保高温、高压、易燃、易爆和使用危险工艺的新建化工装置有装备自动化安全控制系统设计，以及大型和高度危险的化工装置有装备紧急停车系统设计；在建设项目安全设施验收时，要同时验收安全设施投入和自动化安全控制系统安装投入使用情况。

（二）落实企业主体责任。企业是安全生产的责任主体。要不断强化安全生产忧患意识，树立“生产必须安全、安全要投入”的安全发展观念，将自动化安全控制系统建设纳入企业安全生产投入计划，对化工生产过程的安全性进行全面排查，对需安装自动化安全控制系统的场所要立即开展自动化改造。要加快实施技术人才引进战略，加强自动化人才储备，营造宽松的人才成长环境，依靠事业发展、感情培养、环境影响吸纳高技术人才。同时，要通过加强内部业务培训、外派交流等多种形式，不断提高企业员工职业技能，建立技术人才激励机制，防止技术人才流失。

（三）建立完善工作机制。各地各有关部门要建立完善化工行业自动化安全控制系统建设激励机制，各相关部门要安排专项资金，加大自动化安全控制系统安装补助力度，充分调动企业积极性；发改、经信、科技等部门要对主动开展自动化安全控制系统改造的企业，在项目建设，技术改造，电、煤、油、运等资源配置，创新项目的资金扶持，融资等方面给予重点支持。财政、安监部门要加大对企业安全生产费用投入情况的监督检查力度，督促企业建立安全生产费用投入台帐，确保企业足额、按期支出安全生产费用。安监部门要加强自动化安全控制系统安全评价行业管理，规范安全评价行为，同时积极发挥专家的技术支撑作用，定期组织开展自动化安全控制系统业务培训；设计、安装企业的主管部门要加强在我市开展化工自动化设计、安装业务企业的监督管理，督促企业严格自律、规范，确保做到公平、公开、公正地开展自动化安全控制系统业务，增强服务能力，推进整个化工行业自动化安全控制系统建设。

关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见6

为切实提升企业安全生产硬件条件，用高科技支撑安全生产，改善企业安全生产条件，提高企业本质安全水平，根据化工自动化安全控制系统要求，市安监局着力推进化工生产过程自动化安全控制系统改造工作。

一是加强排查摸底，掌握底数。

2008年11月市安监局下发了《转发省安监局关于推行化工生产过程自动化安全控制系统指导意见的通知》，及时组织安监人员对涉及危险工艺且未安装自动化安全控制系统企业进行了排查，共排查出46家企业涉及危险工艺且未安装自动化安全控制系统。

按照《浙江省安全生产监督管理局关于开展涉及危险工艺化工企业安全检查的通知》（浙安监管危化〔2011〕74号）要求，市安监局在2008年排查的基础上，于2011年聘请专家对全市涉及危险工艺企业再次进行大排查，全市涉及危险工艺的企业共70家，其中53家企业已安装了自动化安全控制系统，17家企业未按要求落实安装自动化安全控制系统。

通过排查摸底，全面掌握了全市危险化学品企业自动化安全控制系统安装情况。

二是加强教育培训，提高认识。

2009年8月14日市安监局召开了嘉兴市危险化学品企业自动化安全控制系统推进工作会议，各县（市、区）安监局科室和有关企业负责人参加了会议。

会议聘请专家专门就自动化安全控制系统有关政策规定和专业知识进行了讲解授课，同时印发《化工生产过程自动化安全控制系统资料汇编》供企业学习。

通过开展安全培训，强化了企业主要负责人安装自动化安全控制系统安全意识。

三是加强督促指导，狠抓落实。

市安监局督促未安装的企业及时进行安装，加强日常自动化安全控制监督检查，督促企业切实保障自动化安全控制系统正常投入使用，积极引导已安装企业申请自动化安全控制系统资金补助。

目前，首批排查出的企业已全部安装了自动化安全控制系统（除5家企业已经关闭），安装率为100%，共投入改造资金1633.83万元。

针对今年排查出的17家未安装自动化安全控制系统的企业，市安监局及时下发了《关于进一步加强涉及危险工艺企业化工自动化安全控制系统安装工作的通知》（嘉安监危化〔2011〕127号），督促企业于2012年6月底前必须安装完毕，否则以不符合安全条件责令企业停产整改。

针对已安装的企业，市安监局按照省财政厅、省安监局联合下发的《关于印发浙江省化工自动化安全控制系统推广应用专项资金使用管理办法的通知》要求，指导企业申报自动化安全控制系统补助资金。

通过加强监督检查，确保自动化安全控制系统安装到位并有效运行。

关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见7

南通启东市聚焦影响化工本质安全的关键问题，大力实施“机械化换人、自动化减人”工程，全面开展化工（危化品）生产储存装置的自动化控制改造，有效提升了化工（危化品）装置安全水平。

围绕“自动化阻隔”核心内涵，立足启东企业实际，成立领导小组，召开动员部署大会，全力聚焦6家重点化工企业的危险化工工艺全流程自动化控制、重大危险源智能化管理、典型化工操作单元无人化操作，在危化品领域实施分类优化改造；全面开展差异化诊断，围绕化工（危化品）企业安全设施设备、工艺设计、全流程自动化控制等重点环节，持续组织开展重点化工企业全流程自动化控制改造诊断评估行动，精准匹配企业需求。

邀请行业专家，对全市29家接通“五位一体”平台的企业进行使用培训，指导企业按照要求，全面接入危化品企业信息化管理数据资源，建成企业综合信息管理平台，集成对重大危险源、可燃有毒气体、企业安全风险、生产人员在岗在位、企业生产全流程管理的“五位一体”式安全监管，实现安全生产监管工作“关口前移、服务下移”；指派危化科2名人员监控企业每日日承诺及动火和其他七大高危作业实施情况，实现对全域化、实时化综合监管，重大危险源在线监测预警率实现100%。

全力支持并督促企业对重氮化生产工艺和重大危险源建立DCS控制系统，通过安全设计等方式实现自动化控制，减少现场一线操作人员数，大幅度减少由于人为误操作引起的不安全因素。同时在自动化控制的基础上，重氮工艺设置安全仪表系统（SIS系统），进一步增加安全性。推动企业进行技术研发，科技赋能，采用“微反应”来替代高危工艺。全力推进末位制淘汰。在本质安全诊断和自动化改造过程中，全市累计关闭24家涉及高危工艺、1家涉及自身具有爆炸性化学品的企业。

关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见8

为贯彻落实《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）文件精神，根据国务院安委办、国家安监总局，工业和信息化部等相关部委的要求，现就推进全区涉及危险工艺的化工生产装置自动化控制及安全连锁技术改造工作提出如下意见。

一、工作目标

全区所有涉及危险工艺的化工生产装置及其辅助设施力争在2011年底实现生产过程中危险环节关键操作的自动化控制。温度、压力、流量、液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警及生产装置的安全联锁停车；大型和高度危险化工装置要在自动化控制的基础上装备紧急停车系统（ESD）或安全仪表系统（SIS）。

二、改造范围

（一）《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号，以下简称《目录》）公布的15种危险化工工艺的生产装置；

（二）涉及危险化工工艺生产的辅助设施；

（三）因工艺、设备和设施安全、稳定等，不需要配置自动化控制、超限报警及安全联锁停车设施或企业现有化工装置能够满足《目录》推荐的安全控制要求的，由企业委托有资质评估机构对企业现役化工

装置安全现状进行专项评估，作出是否需纳入安装改造范围的结论，报盟市安监局。

三、改造内容

所有危险化学品建设项目和现有化工生产装置及其辅助设施要按照《目录》要求，对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，确定重点监控的工艺参数和安全控制的基本要求，完善自动控制系统。

涉及改造范围内的生产装置辅助设施要与生产装置同步进行自动化改造，必须安装配备有毒、可燃气体泄漏和火灾报警系统；重大危险源涉及的压力、温度、液位（流量）、泄漏报警等要有远传和连续记录；液化气体、剧毒液体（液氯、液氨、液化石油气、液化天然气）等重点储罐要设置远程紧急切断装置。

四、工作措施

（一）认真研究制定具体自动化改造操作方案。

各盟市安监局要进一步摸清辖区内涉及自动控制技术改造范围的危险化学品企业底数，填写《自动化控制改造调查汇总表》（见附件1），制定自动化改造工作方案。

根据化工装置危险程度和当地实际，对企业安装改造的时限作出具体规定，列出工作进度表，分期分批组织实施。工作方案与汇总

表一并于2011年6月31日前报送自治区安监局。

（二）强化安全生产行政许可措施。

各级安监部门要将安装自动化控

制及安全联锁系统作为安全生产的必要条件，严把安全生产准入关。

 1、实施改造的企业，要在安装改造工程验收后，委托有资质评估机构编制自动化控制及安全联锁系统安装报告书（见附件2）报盟市安监局。

凡不符合本意见规定安装改造要求的，按照逾期未安装进行处理。

2、新建、改建、扩建项目，涉及的化工装置属于安装改造范围的，必须同时设计、安装和使用相应的自动化控制及安全联锁装置。危险化学品建设项目设立安全评价报告，要对工艺装置的安全风险进行分析，提出安装自动化控制及安全联锁系统的措施建议。

危险化学品建设项目安全设施设计专篇，要根据工艺装置的安全风险分析、风险级别和措施建议，充分考虑和设计重要参数的测量、控制、报警、自动联锁保护及紧急停车等自动化控制及安全联锁设施和措施。

未按以上要求执行的，不予通过安全审查。危险化学品建设项目竣工验收安全评价报告、生产企业现状安全评价报告，要对安装自动化控制及安全联锁装置作出评价，内容包括：生产工艺控制参数及控制点、安全控制工作原理、采用的逻辑控制单元、检测变送单元等，设计、安装单位资质符合性，控制系统在试生产期间的检测检验和调试、运行等情况。已经试生产的，必须在试生产结束前配置相应的自动化控制及安全联锁装置，确因时间紧、工作量大等原因无法完成的，要作出安装改造的时限承诺（最长不超过6个月）并认真实施，否则，不予通过安全设施竣工验收。

（三）加强改造过程管理和人员的培训教育。

各级安监部门要引导从业单位选择信誉高、专业实力强的机构开展自动化控制改造的评估、设计、施工安装和仪表设备供应，不具备国家规定资质的设计、施工、评价单位或相关人员不得从事相关业务。要督促从业单位按照本意见要求，认真组织实施自动化改造。各级安监部门要组织相关设计、安全评价等单位和有关专家，开展自动化控制或安全联锁停车装置相关专业知识的教育培训和技术服务工作。各化工企业要通过加强教育培训、引进专业人才、聘请有关科研、设计单位服务等方式，配备符合化工装置自动化控制及安全联锁停车装置需要的操作人员和技术力量。

关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见9

随着科技的快速发展，石油化工企业不断在开展自动化控制变革。在石油化工领域中，通过大力运用和推动自动化技术，并结合前沿科技，可以显著提升自动化控制水平，使企业的生产效率更高，保证安全生产，最终实现石油化工企业的可持续发展目标。

2 石油化工企业实施自动化控制的现实意义

2.1 有助于提升竞争力

无论企业是中型还是大型，想要提升自身的市场竞争力，就需要重视并加强企业的自动化和信息化管理。在石油化工企业中，其中一项重要的体现信息化的内容就是自动化。通过应用自动化技术有助于提升石油化工企业的生产量，通过先进的自动化生产技术，有助于提升石油化工企业的生产效率。同时，因石油化工企业的特殊性，提升自动化控制水平，可以减少人员现场作业，从而降低人员失误概率、减少异常情况下的人员伤亡，具有非常重大的现实意义。

2.2 有效满足人们需求

随着市场竞争的日益激烈，企业想要提升自身的生产效率和竞争能力，就需要不断吸取国内外的先进生产技术，在国民经济中让石油化工发挥更大的效用，从而保证人民日益增长的需求得到有效满足。我国的资源十分丰富，但目前对于能源的需求不断增加，所以需要对石油资源进行合理且高效率的应用。因此，需要重视发展石油化工企业的自动化生产。自动化生产除了可以预防各种人工操作导致的安全隐患外，还可以有效降低安全隐患和生产成本，通过对生产产业结构进行优化，可以使企业自动化生产的水平得到有效提升。

3 自动化控制在石油化工企业中应用的问题

3.1 工业自动化水平较低

通过分析目前的工业发展进程可以发现，相对来说，国内传统制造业技术和发达国家相比较为落后，所以无法与目前工业生产的发展要求相适应。随着社会经济的不断发展和工业自动化要求的提升，自动化技术、仪表和控制系统应运而生。通过实践发现，在总体技术应用和发展中，自动化控制技术取得的成绩虽然较为明显，促进信号制式的改进，并衍生出现代控制技术和其信息化发展趋势，但工业自动化水平仍有待提升。

3.2 自动化生产存在问题

新中国成立后，在国家政策的引导下，石油化工产业稳步发展，随着科学技术的日新月异和经济实力的不断增加，显著提升了石油产业的自动化水平。原来的人工操作控制已经逐渐被自动化控制生产所取代，显著提升了生产效率。受全球化进程的影响，自动化生产的水平也在随之提升，这促进了企业的信息化管理。通过自动化管理石油产业内部财务、生产和各相关环节，从而不断提升生产管理水平，最终有效提升石油化工企业的市场竞争力。但在自动化生产中仍存在问题，限制了自动化生产工作效率的提升，不利于石油化工企业的发展。

4 自动化控制在石油化工企业中的具体应用

4.1 气体检测报警及联锁系统

气体检测报警在石油化工企业中已经得到普遍应用，这类安全设施可以直接检测，分析可燃气体、有毒气体，从而在泄漏初期发出警报，直接对作业人员进行警示，从而达到事故预防的目的。近年来，在此基础上，已经发展到气体检测报警高限时，可以直接通过自动化控制联锁切断物料供应，更直接地避免了物料泄漏引起的火灾、爆炸、中毒、窒息等事故。

4.2 各种工艺条件监测与联锁

工艺监测联锁是通过传感器接收信号，到控制系统判定、作出响应，再到执行端执行，这是一个系统性的逻辑处理过程。工艺监测内容包含温度、压力、流量、液位、某种特定的气体浓度，等等，它代替了人的发现、解决问题的过程。从工程学角度来讲，它具有比人更精準的数据监测、更及时的逻辑响应;从工艺控制角度来讲，它比人员控制有着更高的精度，可以进行更频繁的调节，这对实现精细化工中的反应条件控制尤为重要;除此之外，最重要的一点就是它可以直接通过远传电信号进行直接响应，特别是在进行情况下使控制系统进入停机状态或者应急状态，不需要人员到现场进行操作。无论是从系统响应时间，还是人员保护来说，都是非常重要的。目前，自控系统发展迅速，从大型石化已经扩展到了现在的精细化工;从早期的PLC到DCS，发展到后来的SIS系统。

5 自动化控制在石油化工企业中应用的对策

5.1 注重质量控制工作

通过对控制流程进行规范，规划石油化工企业自动化控制工作，制定相匹配的控制体系。科学合理地管理设备和系统。在石油化工行业运行期间，制定科学可行的监督机制，由专人不定期或全程监督检查石油化工企业自动化控制工作流程。保证监督管理人员的技术处于较高水平，综合分析自动化控制运用过程，并据此制定对应的预防调整方案。此外，需要重视在日常做好自动化控制系统的检查，详细记录好每次检查的结果，除生产进度、设备使用情况外，还包括自动化运行数据和安全维护的情况，这样才能在实施的过程中有效对自动化控制进行分析，做好测量和实际考察各个系统，对生产期间自动化控制的实际需求进行了解，据此随时调整方案，促进石油化工行业的长远发展。

5.2 建立有效的预防机制

在运用石油化工企业自动化控制期间，协调自动化控制的方式，以预防方式为主，这对于自动化控制的稳定性和安全性有显著保障作用。制定有效的自动化控制流程表，定期监督和审查自动化控制工作，保证可以在第一时间改正和调整所出现的问题，分析和评估自动化控制系统的安全风险和技术隐患，并据此进行控制工作。在石油化工自动化控制系统中，要选择不同的运行方案和系统控制模式对不同的风险控制体系进行有效确定和完全，并根据石油化工行业的自身特点选择多样化自动化控制方式。

5.3 提升自动化控制综合能力

在运用石油化工企业自动化控制期间，需要不断改进和创新自动化控制工作，根据石油化工行业的实际情况，制定与实际情况相符合的科学合理的控制模式，促进企业之间的兼并、联合，实现优势互补。根据实际的生产情况对智能调节器性能的反馈控制系统进行有效改进，保证所设计的方案为最佳方案，所选择的控制方式为最佳方式。虽然目前的最优控制和自适应控制尚存在许多不足，但各个领域对其应用十分广泛。除此之外，通过变分法可以严格控制系统对压力和温度等因素的承受能力，使自动化控制的综合能力水平更高。石油化工企业为提升生产效率，还需要对生产设备进行精确化，精确化每个环节的生产数据，从而有效细化生产。利用最新的互联网技术对自动化生产进行数据控制，而不再使用传统的单一且会出现较多失误的人工操作，不断完善和合理化石油产业的自动化生产。

6 结语

在经济全球化的背景下，企业想要获得长足发展，就需要在生产中不断提升科技含量，在石油化工企业中，则体现为不断追求与创新新的科技设备。所以石油化工领域中自动化控制技术需要不断进行改革和创新，从而促进石油化工行业的发展，有效保证了生产的规范性和安全性，推动生产效益的提高。

关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见10

江苏省常州市新北区安监局针对辖区精细化工企业存在对化工工艺操作全流程安全控制要求认识不全面，特别是忽视原料贮存、投料、中间物料转移、放料等环节自动化控制提升改造等问题，从6月份起在全区深入推进精细化工企业自动化控制提升改造工作，加强风险防控，严防各类事故发生。

之前，该局进行专题调研，发现辖区精细化工企业普遍使用间歇式工艺，大部分企业反应时间和温度的控制以及投料、放料等生产过程都还需要人为掌控。可以想象，很难保证操作人员每次操作的相关参数完全一致，不仅会导致不同批次产品的质量存在波动，而且很可能因为操作人员变动或操作失误，导致事故发生。

该局在5月份委托区安全生产协会组织相关工艺、设备、仪表专家和设备供应商，在对生产现场进行多次考察的基础上，以问题为导向，讨论并形成了关于精细化工企业投料系统安全改造的方案。目前已进行相关投料系统设备的设计、制造和调试，在达到预期要求后，在全区精细化工企业范围内全面推开。

提高精细化工企业工艺操作全过程自动化水平，可以实现更高程度的安全生产、质量控制和提效降耗，提高企业管理水平，增强产品市场竞争力。该区精细化工企业已形成共识，愿意加大资金投入，加强技术改造，以提升企业全流程自动化控制水平和本质安全度，保障企业安全生产，增进企业经济效益。

关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见11

各市、县（市、区）应急管理局：

为指导危险化学品企业提升自动化控制水平，最大限度减少作业场所人数，确保《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》顺利收官。我厅组织编写了《硝化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造指南（试行）》等5个指南，现印发给你们，并提出如下要求，请认真组织实施。

一、企业对标自评。涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的危险化学品生产、使用取证企业，要依据指南开展对标自评，9月15日前形成自评报告报市、县（市、区）应急管理局，及时将涉及5种工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造情况录入危险化学品全生命周期安全在线，同时对不满足要求的装置加快改造完善。

二、属地现场检查。企业自评自改后，各设区市应急管理局结合实际情况，由市、县（市、区）或化工园区组织专家组（应含自动化、工艺、安全管理专业），于9月30日前完成对涉及5种工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造现场检查，形成检查报告，并将检查情况录入危险化学品全生命周期安全在线。

三、省级现场抽查。在企业自评、属地检查的基础上，省厅组织专家组开展现场抽查，重点抽查涉及5种工艺装置的精细化工企业自动化改造情况，对企业自查、属地检查存在的问题进行通报，督促整改到位。

各地各企业在执行中的问题和建议，请及时反馈省厅危化处。联系人及电话：

关于规范化工企业自动控制技术改造工作的意见12

为加快推进危险化学品企业“机械化换人、自动化减人”重点工作进度，进一步提高企业安全生产科技水平，从根本上防范和遏制事故的发生。近日，县应急局组织专家对企业“机械化换人、自动化减人”工作进行专项指导。

专家根据《山东省危险化工工艺安全控制设计指导方案（试行）》《山东省化工过程操作单元机械化、自动化设计指导方案（试行）》对企业自动化控制和机械化作业的现状进行评估，对需要进行安全技术改造的危险化工工艺、化工过程操作单元进行了深入探讨，研究进一步改造的范围和重点。

下一步，县应急局将督促各企业积极与设计单位进行对接，对照两个指导方案进行排查，制定切实可行的改造方案，随时监督企业的改造过程，要求各企业全面分析过程安全风险并落实防控措施，保障改造安全。改造完成之后，将指导各企业及时修订安全管理制度和操作规程，加强日常巡查，确保机械化、自动化系统安全、有效运行。

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