混凝土路面修复方案 混凝土路面的修复方案怎么做 (11篇）

混凝土路面修复方案是指针对混凝土路面的损坏问题，制定的一种修复计划或方案。这个方案可能包括具体的修复方法、使用的材料、施工步骤、时间安排、成本预算等详细内容。其目的是对损坏的混凝土路面进行修复，使其恢复到原有的平整度和外观，并恢复其使用功能，如承载车辆的重量等。以下是有关于混凝土路面修复方案的有关内容，欢迎大家阅读！

混凝土路面修复方案1

1、工程介绍

我公司承建的某大型厂房工程地面为大面积混凝土地面，混凝土强度为C30，钢筋为双排双向Φ14@150。该面层以上为3mm环氧自流平涂料面层。其中地坪缝分为贯通缝、后切缝、加传力杆的施工缝三种，贯通缝缝宽20、15mm两种，后切缝宽4mm。

2、作业条件

2.1地坪施工前，地坪板的后浇带必须已经浇筑完成。水泥基渗透结晶型防水涂膜至少养护3天。

2.2钢筋绑扎：地坪钢筋绑扎平整，间距准确，确保上部钢筋的砼保护层厚度。

2.3预留预埋：地坪内所有预留预埋安装到位，封堵严密，所有上口标高为±0.000的预留预埋其标高误差控制在0～+3mm，用铁水平矫正表面平整度。地坪砼浇筑前各专业、各安装单位必须再次检查预留预埋的准确程度，并签字确认。地采暖盘管在砼浇筑前需打压试水，砼浇筑、养护过程中保持带压状态。

2.4防风、保温措施：考虑施工阶段处于冬季，157mm砼地坪必须在总装厂房达到全封闭状态后（防风雨状态），方可组织施工。

3、施工工艺流程：

基层清理防水层施工铺滑动层塑料布绑扎地坪下部钢筋安装地采暖等地坪内预留预埋安装保护层、马凳绑扎地坪上部钢筋安装地坪±0.000预留预埋铺设水平滑道支模、校正、调整浇筑地坪混凝土机器打磨机器抹光地面养护覆盖保护养护、拆模面层切缝填密封材料

4、大面积混凝土地面施工

4.1基层处理：

水泥基渗透结晶型防水涂膜至少养护3天后，由人工将地坪表面清扫干净，不得留有污垢、杂物。清理完成后按图纸要求铺设滑动层塑料布。

4.2钢筋绑扎要点：

4.2.1铺筋顺序：下网应先铺短向、后铺长向，上网则刚好相反。

4.2.2钢筋交点均采用绑丝绑扎，绑扎要求牢固，且绑丝一律甩向钢筋内侧。

4.2.3钢筋马凳设计及放置：

用于架立地坪上排钢筋的马凳采用φ14钢筋加工，按间距1.5m设置，马凳铁角应与面层下网钢筋绑扎牢固。

4.3平板振捣器水平滑道的铺设：

将Ｈ型支架按设计标高减35mm固定，将35×50×6000mm槽钢水平滑道铺设在支架上并用螺栓固定。支架间距不超过1m，槽钢接头用插管连接，两档槽钢间距为6m。为了保证支架的顺直，应在钢筋绑扎前在基层上放线，并用冲击钻打出孔，打孔时要算出6m槽钢接头位置，避免接头无支架造成槽钢向下弯曲，铺设完后应再次检查平整度。

砼施工过程中水平滑道的表面平整用激光扫平仪实时跟踪。

4.4缝模板：

地坪按“分仓跳打”的方式组织施工，将传力杆施工缝及贯通缝做为分仓缝位置，模板采用14#槽钢，其上皮为-0.003，下部用细钢筋棍调节标高，缝模板同时也做为平板振捣器的边缘水平滑道。

4.5混凝土摊铺、整平：

4.5.1商品砼的来料单应注明各种材料的配比用量。

4.5.2砼采用一台大象泵浇筑，以“S”型路线浇筑。

4.5.3摊铺整平之前对支设好的模板、滑道复检。检查内容为垂直度、平直度、标高、牢固程度、抗震程度、以保证铺设混凝土的厚度要求。

4.5.4将混凝土摊铺在两滑道之间，要求砼塌落度控制在14±2cm，摊铺要均匀，不应有脚坑或干湿不匀现象。

4.5.5对摊铺好的混凝土，首先使用插入式震动棒震捣，掌握震动的疏密度，确保震动点间距不超过200～300mm。然后使用专用混凝土整平机再次震捣整平。对整平后的混凝土表面使用6m铝合金刮杠再次检查，对局部超高的减料刮平，低凹部位填料刮平，使用水平仪检查，保证平整度控制在2m以内±2mm，待混凝土达到初凝，去除多余的泌水，然后使用抹光机带动圆盘提浆、搓毛，每搓一遍用2m刮杠刮一遍，横搓横刮、竖搓竖刮，横竖交叉刮，保证平整度满足要求。

4.6机器抹光：

根据地面的硬化情况，进行至少三次不加装圆盘的机械镘作业。机械镘的运转速度和铁板角度的变化应视地面的硬化情况进行调整，作业应纵、横交错进行。最终修饰是通过机械镘精加工完成。边角用铁抹子手工收活。

4.7地坪养护：

地坪收光完成后5～6小时，采用在其表面涂敷养护剂，铺一层塑料布，两层防火草帘，对其进行保温保湿养护，保障砼强度的稳定增长，并防止污染。在湿润条件下养护至少7天。

5、细部节点处理：

5.1贯通缝的设置：

5.1.1按“分仓跳打”施工顺序先行施工的砼地坪分块，按设计图纸的位置、尺寸支模、浇筑砼。后浇筑的砼分块，先在相邻的分块接触面周圈粘贴高强挤塑板，再施工地坪。

5.1.2贯通缝与钢柱交接的处理：

贯通缝与“H”形钢结构边柱交接位置采用如下做法：

钢结构柱交接置的留缝均采用如下做法：

5.2后切缝的处理：

5.2.1.后切缝的留置按图纸位置，遇地面预留预埋可适当移位，躲开预留预埋。

5.2.2.后切缝的切割时间在砼浇筑完成后24小时进行，此时砼具有一定的强度，切缝工作不会破坏砼，而且施工效率较高，切缝切断上层钢筋。

5.3贯通缝及后切缝上部的斜边处理：

贯通缝及后切缝上部的斜边在缝成型后按要求尺寸切角打磨。

5.4地坪缝的填料：

伸缩缝的填料按照图纸要求采用聚氨酯基弹性密封材料，其肖氏硬度应大约为80。为了确保空气最低限度地流失，填料表面应成拱形，如下左图。此时不能出现凹入表面，因为会导致气垫脱离表面，造成大量空气流失。

6、达到的施工效果：

经与甲方及监理共同测量，该工程大体积混凝土地面达到如下施工效果：

6.1地坪表面平整度标准严格控制在2m±2mm。

6.2缝两侧高差控制在0.5mm以内。

6.3工程得到建设方的高度赞扬。

混凝土路面修复方案2

本工程路面面层设计为AC-20C中粒式沥青砼6cm，AC-13C细粒式沥青混凝土4cm。本工程采用沥青混凝土拌合设备厂拌法拌合，沥青混凝土摊铺机摊铺，采用15t双钢轮振动压路机、轮胎压路机碾压施工。

一、施工准备工作

（一）沥青混凝土所用粗细集，填料以及沥青均应符合合同技术规范要求，并至少在工程开始前一个月将推荐混合料配合比包括：矿料级配、沥青含量、稳定度（包括残留稳定度）、饱和度、流值、马歇尔试件的密度与空隙率等的详细说明，报请监理工程师批准。

（二）沥青混合料拌合设备，运输设备以及摊铺设备均应符合合同技术规范要求。

（三）路缘石、路沟、检查井和其他结构物的接触面上应均匀地涂上一薄层沥青。

（四）要检查两侧路缘石完好情况，位置高程不符要求应纠正，如有扰动或损坏须及时更换，尤其要注意背面夯实情况，保证在摊铺碾压时，不被挤压、移动。

（五）施工测量放样：

恢复中线：在直线每10m设一钢筋桩，平曲线每5m设一桩，桩的位置在中央隔离带所摊铺结构层的宽度外20cm处。

水平测量：对设立好的钢筋桩进行水平测量，并标出摊铺层的设计标高，挂好钢筋，作为摊铺机的自动找平基线。

（六）沥青材料的准备，沥青材料应先加热，避免局部热过头，并保证按均匀温度把沥青材料源源不断地从贮料罐送到拌合设备内，不应使用正在起泡或加热超过160℃的沥青胶结料。

（七）集料准备，集料应加热到不超过170℃，集料在送进拌和设备时的含水量不应超过1％，烘干用的火焰应调节适当，以免烤坏和熏黑集料，干燥滚筒拌合设备出料时混合料含水量不应超过0.5%。

二、拌和及其运输

（一）拌和

采用德国进口型号为LINT型沥青拌合设备（150t/h）集中拌合。集料和沥青材料按工地配合比公式规定的用量测定和送进拌和，送入拌合设备里的集料温度应符合规范规定，在拌合设备内及出厂的混合料的温度，应不超过160℃。

把规定数量的集料和沥青材料送入拌合设备后，须把这两种材料充分拌和直至所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，沥青材料也完全分布到整个混合料中。拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团块。

拌好的热拌沥青混合料不立即铺筑时，可放入保温的成品储料仓储存，存储时间不得超过72h，贮料仓无保温设备时，允许的储料时间应以符合摊铺温度要求为准。

拌和生产出沥青混合料，应符合批准的工地配合比的要求，并应在目标值的容许偏差范围内，集料目标值的偏差应符合合同技术规范要求。

（二）沥青混合料运输

沥青混合料的’运输采用8t的自卸车运输，从拌合设备向自卸车放料时，为减少粗细集料的离析现象，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，运料时，自卸车用篷布覆盖。

三、摊铺及碾压

（一）摊铺

1、混合料使用徐州产型号为LTU125型自动找平沥青摊铺机（最大摊铺宽度12.5m），进行全宽度摊铺和刮平。摊铺机自动找平时，采用所摊铺层的高程靠金属边桩挂钢丝所形成的参考线控制，横坡靠横坡控制器来控制，精度在±0.1%范围。

2、摊铺时，沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机螺旋送料器中的混合料的高度保持不低于送料器高度的2／3。并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。

3、混合料的摊铺用国产摊铺机进行，以参考线控制铺筑层标高。

4、上下两层之间的横向接缝应错开50cm以上。

5、在机械不能摊铺及整修的地方，在征得监理工程师同意后可用人工摊铺和整修。

6、在施工安排时，当气温低于10℃时不安排沥青混合料摊铺作业。

（二）碾压

1、一旦沥青混合料摊铺整平，并对不规则的表面修整后，立即对其进行全面均匀的压实。

2、初压在混合料摊铺后较高温度下进行，沥青混合料不应低于120℃，不得产生推移、发裂。

采用型号为YZC14的14t双钢轮振动压路机（轮宽2.16m）碾压，碾压时将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不得突然改变，初压两遍。

3、复压要紧接在初压后进行，沥青混合料不得低于90℃，复压用型号为LY25的轮胎压路机（轮宽2.79m）、10～12T三轮压路机，配合使用，复压遍数为4～6遍至稳定无显著轮迹为准。

4、终压要紧接在复压后进行，沥青混合料不得低于70℃，采用轮胎压路机碾压2～4遍，并无轮迹，路面压实成型的终了温度符合规范要求。

5、碾压从外侧开始并在纵向平行于道路中线进行，双轮压路机每次重叠30cm，三轮每次重叠为后轮宽的一半，逐步向内侧碾压过去，用梯队法或接着先铺好的车道摊铺时，应先压纵缝，然后进行常规碾压，在有超高的弯道上，碾压应采用纵向行程平行于中线重叠的办法，由低边向高边进行。碾压时压路机应匀速行驶，不得在新铺混合料上或未碾压成型并未冷却的路段上停留，转弯或急刹车。施工检验人员在碾压过程中，使用核子密度仪来检测密实度，以保证获得要求的最小压实度，开始碾压时的温度控制在不低于120℃，碾压终了温度控制在不低于70℃，初压、复压、终压三种不同压实段落接茬设在不同的断面上，横向错开1m以上。

6、为防止压路机碾压过程中沥青混合料沾轮现象发生，可向碾压轮洒少量水、混有极少量洗涤剂的水或其他认可的材料，把碾轮适当保湿。

四、接缝、修边和清场

沥青混合料的摊铺应尽量连续作业，压路机不得驶过新铺混合料的无保护端部，横缝应在前一次行程端部切成，以暴露出铺层的全面。

接铺新混合料时，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，然后紧贴着先前压好的材料加铺混合料，并注意调置整平板的高度，为碾压留出充分的预留量。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。横缝的碾压采用横向碾压后再进行常规碾压。修边切下的材料及其他的废弃沥青混合料均应从路上清除

混凝土路面修复方案3

一、工程概况

厂房地面面积较大，混凝土厚度为300mm，内设置双层钢筋网片，面层为自流平环氧树脂地面，对混凝土基层的平整度要求很高，每10m*10m内平整度达到3mm内。借鉴以往的施工经验，编制大面积混凝土地面施工方案。

二、大面积混凝土地面施工计划和劳力组织

（略）

三、大面积混凝土地面施工方法

（一）地基必须在原土夯实的基础上分两步做3:7灰土，施工工艺如下：

1、大面积混凝土地面施工工艺流程

检验土料和石灰粉的质量并过筛→灰土拌合→基底清理→分层铺灰土并夯实→验收

2、大面积混凝土地面施工操作工艺

（1）检验土料和石灰粉的质量并过筛：首先检查土料种类和质量以及石灰材料的质量是否符合标准的要求，然后分别过筛。如果是块灰闷制的熟石灰，要用6～10mm的筛子过筛，是生石灰粉可直接使用。土料要用16～20mm筛子过筛，均应确保粒径的要求。

（2）灰土拌合：灰土的配合比应用体积比，应按3：7灰土配比拌合。地基垫层灰土必须过标准斗，严格控制配合比。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致。

（3）灰土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。

（4）基土表面应清理干净。特别是风吹入的树叶、木屑纸片、塑料袋等垃圾杂物均需清理出去。

（5）分层铺灰土并夯实：本工程夯实采用压路机压实，局部用气夯进行夯实。

（6）灰土分段施工时，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。

（7）每层灰土回填并夯打结束后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度，达到设计要求时，才能进行上一层灰土的铺摊。

（8）找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平，低洼处应及时补打灰土。

（二）、大面积混凝土地面施工方法和过程：

大面积混凝土地面施工顺序：

材料准备→定位放线→钢筋铺设→混凝土摊铺→振捣→粗刮→激光

整平机找平→机械提浆、磨光→养护

1、材料准备

本次施工材料除正常使用的混凝土、钢筋、激光整平机、振捣棒、提浆磨光机外其他材料需特殊加工。马镫铁主要用于控制钢筋网片的高度，保证施工作业时踩踏钢筋不下挠。

2、定位放线

本次施工定位放线重点在于根据厂房的面积及设计图纸进行分区控制，然后确定混凝土地面的施工顺序并做好标记；确定标高控制点根据混凝土设计厚度为300mm厚，使用钢筋马镫对钢筋网片进行加固，从而到达严格控制侧模标高及钢筋保护层的要求。

3、钢筋铺设

本次混凝土地面施工钢筋根据设计要求采用双层双向钢筋，钢筋事先按要求长度加工好，铺设时为保证了钢筋在混凝土边缘上保护层厚度的要求，中间的钢筋要用事先加工好的马镫铁垫起，马镫铁高度要严格控制以保证钢筋不下挠。

4、混凝土摊铺

混凝土采用商品混凝土。塌落度要严格控制在进场时160~180mm。由混凝土罐车运至现场，汽车泵驶入厂房内，将混凝土泵送入模，人工协助摊铺至设计厚度＋虚铺高度(虚铺高度根据经验为2～3cm)。摊铺混凝土时应连续摊铺，不得中断。

5、混凝土振捣

用插入式振捣棒仔细振捣，振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，快插慢拔直到水泥混凝土表面不再冒泡。出现乳浆停止下沉为止。振捣过程中人工协助整平，呈现出有乳浆又大致平整的表面。

6、用s-240型激光整平机进行找平

（1）精密激光整平机的原理是利用精密激光技术、闭环控制技术和高密的液压系统在电脑的自动控制下实现的，这是有别于其它地坪施工工艺的最突出特点。

（2）精密激光整平机的原理是依靠液力驱动的整平头，配合激光系统和电脑控制系统在自动找平的同时完成整平工作。整平头上配备有一体化设计的刮板、搅拌螺旋、振动器和整平梁，将所有的整平工作集于一身并一次完成。电脑控制系统每秒五次实时自动调整标高，均衡设计的振动器振动频率达3000次/分钟。

（3）用来控制地面标高的激光发射器是独立布置的，这样地坪的标高不受模板的控制且不会产生累积误差。

（4）该设备为四轮驱动，四轮转向和移动非常方便。

（5）上装360度旋转，在复杂的场地能运用良好。

7、表面揉浆、收浆

混凝土的揉浆、收浆是地面施工的重点，对地面成形质量极为重要。主要为：先对找平后的混凝土进行收浆。收浆完成后，要注意一定进行均浆工艺施工，这主要是为了使混凝土的浆层均匀避免产生厚浆表面（易裂）、薄浆表面（易起皮）。这一步骤一定要在真空吸水之前进行，因为无论厚薄，吸水之后再调节都将难以做到。

混凝土收浆的最后一步为真空吸水，其主要目的是使地坪混凝土强度增加（特别是早期强度）以利于后序施工的衔接。主要是要控制吸水时间，通常为0.5h～1h，但不可过长（混凝土硬化快）也不可过短（表面混凝土不成形），可根据气候情况和混凝土的搅拌情况进行调节。实际施工时可以混凝土表面不烂、压迫后无深迹，并保证表面潮湿为标准。

8、机械压光

为了达到表面强度的耐久、耐磨通常要经过以下几个步骤的施工：

（1）首先可采用磨光机对吸水以后的地坪进行初磨，目的是使其表面粗糙度保持一致、含水量在一定范围内；接下来就采用耐磨粉与干水泥1：1混合，均匀撒在地坪表面，并用铝合金刮尺进行均粉施工，以保持耐磨粉厚度控制在3mm～5mm之间，然后进行静置（通常静置时间为20min）；此时分别用磨光机和压光机对地坪混凝土表面进行细磨合压光。

（2）经过磨光和压光处理的地坪混凝土表面，其强度和表观都提高许多，但其表面磨光和压光印迹仍需人工进行收光，通常做法为先用铝合金方管找平，对表面露石子进行单独处理，然后人工铁板收3遍以保证混凝土表面光滑。

9、养护

厂房地坪混凝土的养护（和保护）历来是一大难题，主要因为施工地坪时通常也是工业厂房设备安装最紧张的时候，交叉作业给地坪混凝土的质量带来严重的影响。根据实际的施工经验，建议如下：凝土浇筑24h后进行养护，养护可采取普通覆盖、淋水、或喷洒养护进行养护，可保证混凝土内外温度（中心与表面，表面与外号）＜25℃。地坪专人分区养护，保水要到位，养护要有时效性，表面要清洁。混浆通常是在3d内地坪因不清洁或过早上人，所引的表面“花斑”现象和“混浊”现象，其主要原因是混凝土表面过早磨损或混凝土凝固前浸入杂质而引起的。严重的能进一步发展成起灰起砂。因此对混凝土的早期保养保护清理是极为重要的。施工结束后采用薄膜覆并洒水养护7天并同时做好后期的.管理工作。

四、主要机械和设备

（略）

五、安全措施

1、工人入场前必须经过安全教育，操作前进行安全交底。

2、严格执行特殊工种持证上岗教育，操作前进行安全交底。

3、夜间施工有足够的照明，并派电工跟班作业。

4、合理布置电源、电线网络，各种电源线应用绝缘线。

5、现场电动机具必须按规定位置保护接地或接零，并必须安装触电保护器，现场使用的电箱、闸刀、触保器必须编号，严格按三级保护用电，做到单机，单触保器，防止触电事故的发生。

6、现场机械设备必须定机、定人、定岗位，使用前由机电员负责验收工作，机械使用专人操作，定期维护、保养、做好运转记录。

六、大面积混凝土地面施工成品保护

1、提高成品质量保护意识，明确各工种对上道工序质量的保护责任及本工序工程的防护，上道工序与下道工序应有必要的交接手续，以明确各方的责任。

2、相邻板块施工注意成品保护，其施工间隔应为前期施工板满足一定强度，一般可为3~5天。

3、抹面施工时，操作人员要脚穿网格鞋。在养护期间，当面层砼强度达到1.2MPa，严禁上人。

4、面层施工结束后，应及时喷洒养护剂，覆盖塑料薄膜，严禁踩踏，养护7天后方可掀薄膜，并应有人看管，做好后期防护工作。

5、禁止在已完工的地面上拖运钢筋、拌和砂浆，揉制油灰，调制油漆等，防止地面污染受损。

混凝土路面修复方案4

当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时，就应采取冬期施工的技术措施进行混凝土施工。混凝土所以能凝结、硬化并取得强度，是水泥和水进行水化作用的结果。水化作用的速度在一定湿度条件下主要取决于温度，温度愈高，强度增长也愈快，反之则慢。当温度降至0℃以下时，水化作用基本停止，温度再继续降至-2～-4℃，混凝土内的水开始结冰，水结冰后体积增大8%～9%，在混凝土内部产生冰晶应力，使强度很低的水泥石结构内部产生微裂纹，同时减弱了水泥与砂石和钢筋之间的粘结力，从而使混凝土后期强度降低。受冻的混凝土在解冻后，其强度虽然能继续增长，但已不能再达到原设计的强度等级。

试验证明，混凝土遭受冻结带来的危害，与遭冻的时间早晚、水灰比等有关，遭冻时间愈早，水灰比愈大，则强度损失愈多，反之则损失少。

经过试验得知，混凝土经过预先养护达到一定强度后再遭冻结，其后期抗压强度损失就会减少。一般把遭冻结其后期抗压强度损失在5%以内的预养强度值定为“混凝土受冻临界强度”。对用普通硅酸盐水泥的硅酸盐水泥配制的混凝土，受冻临界强度为设计的混凝土强度标准值的30%；对用矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，受冻临界强度定为设计的混凝土强度标准值的40%。

一、混凝土冬期施工方法的选择

混凝土冬期施工方法为：混凝土养护期间不加热的方法。其方法包括：掺化学外加剂法，外加剂为早强剂和防冻剂。

二、混凝土冬期施工的一般要求

（1）冬期拌制混凝土时应优先采用加热水的方法，当加热水仍不能满足要求时，再对骨料进行加热，水及骨料的加热温度应根据热功计算确定。

（2）配制冬期施工的混凝土，应优先选择硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其强度等级不得低于42.5Mpa，每立方米混凝土水泥用量不得少于300kg，水灰比不得大于0.6;

（3）骨料必须清洁，不得含有冰、雪等冻结物。

（4）搅拌前应用热水或蒸汽冲洗搅拌机，搅拌时间应较常温延长50%，其拌制投料顺序时骨料、热水，然后再投入水泥、外加剂。确保混凝土的出机温度不低于15℃，入模温度不低于5℃。

（5）混凝土的运输应尽量缩短运距，运输及浇筑混凝土的容器应有保温措施。

（6）混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪及污垢，运输和浇筑混凝土用的容器应具有保温措施。混凝土在运输、浇筑过程中的’温度应与热工计算的要求相符合，若与要求不符合，则应采取措施进行调整。

（7）严格控制商品混凝土的质量、外加剂及混凝土的水灰比；缩短混凝土到施工现场等侯的时间，做到随到随浇筑。

三、混凝土冬期施工的养护

混凝土冬期施工中使用的外加剂有：早强剂、防冻剂、减水剂和引气剂，可以起到早强、抗冻、促凝、减水和降低冰点的作用。这是混凝土冬期施工的一种有效方法。当掺加外加剂后仍需加热保温时，这种混凝土冬期施工方法称为正温养护工艺；当掺加外加剂后不需加热保温时，这种混凝土冬期施工方法称为负温养护工艺。

1、防冻剂和早强剂

防冻剂的作用是降低混凝土液相的冰点，使混凝土早期不受冻，并使水泥的水化能继续进行；早强剂是指能提高混凝土早期强度，并对后期强度无显著影响的外加剂。

常用的防冻剂有氯化钠（NaCl）、亚硝酸钠（NaNO2）、乙酸钠（CH3COONa）等。

早强剂以无机盐类为主，如氯盐（CaCl2、NaCl）、硫酸盐（Na2SO4、CaSO4、K2SO4）、硫酸盐（K2CO3）、硅酸盐等。其中氯盐使用历史悠久：氯化钙早强作用较好，常作为早强剂使用；氯化钠降低冰点作用较好，故常作为防冻剂使用。有机类有三乙醇胺、甲醇（CH3OH）、乙醇（C2H5OH）、尿素、乙酸钠（CH3COONA）等。

氯盐的掺入效果随掺量而异，掺量过高，不但会降低混凝土的后期强度，而且将增大混凝土的收缩量。由于氯盐对钢筋有锈蚀作用，故规范对氯盐的使用及掺量有严格规定。

在钢筋混凝土结构中，氯盐掺量按无水状态计算不得超过水泥用量的1%。

2、减水剂

减水剂是在不影响混凝土和易性的条件下，具有减水及提高强度作用的外加剂。常用的减水剂有木质素磺酸盐类、奈系减水剂、树脂系减水剂、糖蜜系减水剂、腐殖酸减水剂、复合减水剂等。

3、引气剂

引气剂是指在混凝土中，经搅拌能引入大量分布均匀的微小气泡的外加剂。当混凝土具有一定强度厚受冻时，空隙中部分水被冻胀压力压入气泡中，缓解了混凝土受冻时的体积膨胀，故可防止冻害。常用的引气剂有松香热聚物、松香皂、烷基苯磺酸盐等。

四、混凝土的保温

浇筑好的混凝土立即用塑料薄膜覆盖保温，上面再铺一层棉毡保温；延缓混凝土侧模拆除时间，拆除后立即用塑料薄膜和棉毡包裹。

混凝土路面修复方案5

一、本工程计划冬季施工的分部、分项工程

根据本工程的施工实际进度，和本工程的总体施工安排，结合本地气候的实际情况，本着安全生产，质量第一的原则，目前施工已进入冬季施工，确保工程实体不受影响，从本日起实施冬季施工方案。本工程计划在冬季进行屋面砼结构层施工和养护，内外墙面的抹灰工作，如果视本地气候情况允许和方案实施的情况，拟完成以上工作。

二、方案实施的保障机制

1、机构组成：

进入冬季施工建立以项目经理为总负责，施工员实施冬季方案的施工技术措施落实人，质量员为工程实体的质量检查的责任人，安全员为冬季施工的.安全责任落实人，材料员为冬季施工物资的及时保障人，建立健全的冬季施工项目机构。

项目经理：xxx冬季施工方案总体协调负责人

施工员:xxx冬季施工技术、措施落实责任人

质量员:xxx冬季施工质量检查、控制的责任人

安全员:xxx冬季施工的安全责任人

材料员:xxx冬季施工物资材料保障责任人

2、物质保障：本工程冬季施工已到场的物资：

电热保温棉毡100条

保温棉毡300条

砼早强防冻剂300kg（大地牌、产地西安）

塑料保温膜600㎡

保温燃料700kg

备用加热水桶3个（每个2m容积）

3、气候影响，及应对措施:

1）根据天气的实际每日进行专人测温，并做好记录每日不少于4次。若整天平均气温低于零下5度应立即停止本部位施工，连续五日平均气温低于零下5度项目停止施工。

2）采用调整施工时间，天气晴朗温和的天气，采用早9时至下午4时施工，其余时间为保温养护期，避开晚间低温时段的施工。

三、施工技术措施保障:

《建筑工程冬期施工规程》规定：当室外日平均气温连续5d低于5℃即进入冬期施工。

1、技术措施

本工程拟采用自拌混凝土，自拌砂浆采用蓄热法，和外加防冻剂（外加剂严格按使用说明添加）在混凝土达到抗冻临界，混凝土表面应覆盖，具体措施：屋面板用一层塑料膜，和一层保温电热棉毡覆盖、和两层麻袋片表面增加一层保温棉毡。

保证入模温度不低于5℃。冬期施工期间多留两组同条件养护试块，一组用来测定混凝土受冻前的临界强度，另一组用作28d的强度测试，试块应在浇筑现场取样制作，并进行标养合同条件养护。

2、冬期施工期间易出现大风和寒流，气温骤降，应对建筑物西、北两面加防寒措施。在随层增长的外脚手架上，用编织布挡护西、北两个迎风面，对墙上较小的洞口用麻袋围挡，对大的门窗洞口、楼梯口、电梯口等进风部位采用塑料薄膜、聚苯板、木板等封堵，达到防风保温的目的。

3、采用蓄热法施工，混凝土浇筑时间要尽可能安排在上午进行。白天负温只在少数寒流期间出现，因此安排在上午浇筑混凝土，此时大气温度逐渐升高，对混凝土早期正温养护非常有利。夜晚温度下降时，混凝土内因水化热，使温度上升，从而保证早期有一个较好的温度环境，避免受冻。在白天浇筑混凝土，因环境温度与混凝土、砂浆出机口温度差小，还可减少热量损失，确保初始养护温度。

4、冬期施工前，应将冬期施工所用的材料、机械、工具等备足备齐、落实到人，专人负责、统一调度。在冬期施工中，多注意收集天气预报，做好测温工作。测温工作不仅是提供温度数据对施工起参考作用，而且也是对冬期施工工程质量的鉴定方法，所以在冬期施工中必须设专人负责，坚持做好定时测温工作。测温工作包括：日天气的最高、最低温度，混凝土、砂浆搅拌前水、石子、外加剂的温度，混凝土的机口，入模或施工等阶段的温度。和砼、砂浆的运送保温。

5、为确保混凝土不受冻，应注意搜集天气预报，当风力在5级以上时不得浇筑混凝土。混凝土浇筑时环境温度不得低于-5℃。浇筑期间当夜环境温度不得低于-15℃。应根据天气安排混凝土施工。

6、内墙体抹灰施工的保温措施，采用蓄热和外加剂结合的施工方法，封闭所有的外墙洞口，室内采用火炉加温，并增设蒸汽桶保证室内的适度和温度。

7、抹灰工程的温度控制，材料保温，拌合料的运送，试件的留置、养护，测温记录因参照砼的冬季施工相应的控制措施，并按冬季施工规范结合抹灰施工规范和要求施工。

8、基层抹灰要在界面剂达到一定强度后，开始用1：2.5水泥砂浆打底扫毛，底灰应分层涂抹，每层厚度不应大于10mm，必须在前一层砂浆凝固后再抹下一层，当抹灰厚度大于35mm时，应采取措施加强。抹灰拉毛灰，其配合比是：水泥∶砂=1∶2.5。抹拉毛灰以前应对底灰进行浇水，且水量应适宜，墙面太湿，拉毛灰易发生往下坠流的现象；若底灰太干，不容易操作，也拉不均匀。在保温的同时应增加养护的湿润环境。

四、安全保证措施

1、冬天气温低，各种钢制构件韧性差，每日例行检查脚手架用的固定螺栓、脚手架的连接扣件、施工道平台、安全网用的悬挑钢管连接等是否有裂缝和变形现象，做到及时处理，防患于未然，并记录在案。

2、冬期施工中，高空作业应系安全带、穿胶底鞋、防止滑落及高空坠落。生活及施工道路、架子、坡道经常清理积水、积雪、结冰，斜道要有可靠的防滑条。

大雪后必须将架子上积雪清扫干净并检查马道平台,如有松动下沉现象,务必及时处理。

3、施工时如接触汽源、热水要防止烫伤。现场火源，要加强管理，使用煤气时，应注意通风换气，防止煤气中毒。

4、现场明火作业，必须有项目经理部签字的动火证。加强现场消防工作，备足消防器材，施工现场消防用水、灭火砂及消火栓设明显标记，注意保管，不得随意挪用。

5、严禁将食品与现场施工用品混放，亚硝酸钠有剧毒要严加保管，以防误食中毒。

6、加强施工层临边防护，和龙门架口的安全防护设施的完整，和检查工作，发现隐患立即排除。

7、电源开关、配电箱等设施要统一布置，加锁保护，防止乱拉电线使用电炉、碘钨灯、热水器、大功率灯泡等大用电器以及烧水、做饭和取暖而发生触电事故。设专人负责安全用电管理，每日进行例行检查，确保施工用电安全，并记录在案。

加强夜间巡逻，做好防火、防盗工作，给施工创造有利条件保证工程质量和工程进度。

8、抹灰施工前，应检查脚手架是否安全，每班前应检查脚手架是否牢固稳定，如有不安全处应立即进行处理，并应经常清理脚手板上的杂物。任何情况下严禁搭设临时飞跳板、探头板。脚手板上放置的工具材料应平稳，荷重不得超过规范规定。施工前应对所有的机械设备进行检查，应满足施工能力要求并运行正常。所有用电设备必须有绝对可靠的绝缘装置和良好的接地。工地禁止喝酒及带病在外脚手架上工作。翻拆架子时要小心，防止损坏已抹好的水泥墙面，并应及时采取保护措施。

9、室内采用明火加强保温时，使用明火前要报负责人审查并检查安全后方可使用，并派专人负责值守，特别是夜间，值守人不得擅自离开。

混凝土路面修复方案6

路面工程属于道路工程中所用原材料种类较多，工序多而复杂，并且对外界环境温度比较敏感的结构，所以路面原材料的选择、级配及组成设计、试验检测水平、施工工序控制、工艺水平、设备与技术水平及施工环境等，都直接影响路面工程的质量。水泥混凝土路面具有强度高，稳定性好、耐久性好、使用寿命长、日常养护费用少，且有利于夜间行车等优点。因而要保证水泥混凝土路面具有良好的使用性能，不仅要精心设计，还要精心施工，在施工环节上狠抓施工质量。

一、原材料的选择

（1）水泥：进场应有产品合格证及化验单，不合格的水泥产品坚决杜绝进场。水泥进场后，应堆放整齐，不同标号水泥应分别堆放并标识，不得混合堆放。在运输及保管过程中，应注意防水、防潮，超过保质期（一般为三个月）或受潮水泥，必须经过试验决定其是否可用或降低标准使用，结块水泥不得使用。

（2）砂：应采用符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂，且要求坚韧耐磨、表面粗糙有棱角、清洁、有害杂质含量低；当无法取得粗、中砂时，经配合比试验可行，亦可采用泥土杂质物含量小于3％的细砂，注意合理选用砂率。

（3）碎石：应选用质地坚硬、耐久、洁净、级配符合规范要求，最大粒径不超过40mm；碎石的粒形以接近正立方体为佳，不宜含有较多针状颗粒和片状颗粒。

（4）外加剂：在必要情况下选用外加剂如减水剂、流化剂等，均能提高新拌混凝土的工作性，提高强度及耐久性。

（5）水：洁净、无杂质，饮用水可直接使用。

二、施工准备

（1）选择合适的拌和场地，要求运送混合料的运距尽量短，水、电等方便，有足够面积的场地，能合理布置拌和机和砂、石堆放点，并能搭建水泥库房等。

（2）进行原材料试验和混凝土配合比设计。

（3）混凝土摊铺前，对基层进行整修，检测基层的宽度、路拱、标高、平整度、强度和压实度等均须符合要求方可施工，如有不合格之处应予以整修、补强等。混凝土摊铺前，基层表面应洒水润湿，以免混凝土底部水分被干燥基层吸去。

三、路面施工

（1）测量放样

根据设计图纸放出路线中心线及路面边线；在路线两旁布设临时水准点，以便施工时就近对路面进行标高复核。混凝土摊铺过程中，要做到勤测、勤校、及时纠偏。

（2）支立模板

在处理好的’基层或做好的调平层上，清扫杂物及浮土，然后再支立模板，模板高度与路面高度相齐平。

模板按预定位置安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置，模板顶面用水准仪核查其标高，不符合时予以调整，施工时应经常校验，严格控制模板标高和平面位置。

支立好的模板要与基层紧贴，并且牢固，经得起振动器的振动而不走样，如果模板底部与基层间有空隙，应把模板垫衬起，把间隙填塞，以免混凝土振捣时漏浆。

支立好模板后，应再检查一次模板高度和板间宽度是否正确。为便于拆模，立好的模板在浇捣混凝土之前，其内侧应涂隔离剂或铺上一层农用塑料薄膜，铺薄膜可防止漏水、漏浆，使混凝土板侧更加平整美观，无蜂窝，保证了水泥混凝土板边和板角的强度、密实度。

（3）混凝土混合料的准备

拌制混凝土时要准确掌握配合比，进入拌和机的砂、石料及散装水泥须准确过秤，特别要严格控制用水量，每天拌制前，要根据天气变化情况，测量砂、石材料的含水量，调整拌制时的实际用水量。每拌所用材料均应过秤，并应按照碎石、水泥、砂或砂、水泥、碎石的装料顺序装料，再加减水剂，进料后边搅拌边加水。混凝土每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定，时间不宜过长也不宜太短。并且搅拌第一盘混凝土拌合物时，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。

四、混合料运输

混凝土运输用手推车、翻斗车。运送时，车厢底板及四周应密封，以免漏浆，并应防止离析。装载混凝土不要过满，天热时为防止混凝土中水分蒸发，车厢上可加盖帐布，运输时间通常夏季不宜超过30分钟。出料及铺筑时的卸料高度不应大于1.5米，每天工作结束后，装载用的各种车辆要及时用水冲洗干净。

五、摊铺混凝土

运至浇筑现场的混合料，一般直接倒向安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，有明显离析时应重新拌匀。摊铺时应用大铁钯子把混合料钯散，然后用铲子、刮子把料钯散、铺平，在模板附近，需用方铲用扣铲法撒铺混合料并插入捣几次，使砂浆捣出，以免发生空洞蜂窝现象。摊铺时的松散混凝土应略高过模板顶面设计高度的10％左右。

施工间歇时间不得过长，一般不应超过1小时，因故停工在1小时以内，可将已捣实的混凝土表面用麻袋覆盖，恢复工作时将此混凝土耙松，再继续铺筑；如停工1小时以上时，应作施工缝处理。

施工时应搭好事先备好的活动雨棚架，如在中途遇雨时，一面停止铺筑，设置施工缝，一面操作人员可继续在棚下进行抹面等工作。

六、混凝土振捣

对于厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角先用插入式振捣棒振捣，再用功率不小于2.2Kw的平板振捣器纵横交错全面振捣，且振捣时应重叠10～20cm，然后用振动器振捣拖平，有钢筋的部位，振捣时防止钢筋变位。

振捣器在第一位置振捣的持续时间应以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为止，不宜过振，也不宜少振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于30S，插入式不宜小于20S。

当混凝土板较厚时，先插入振捣，再用平板振捣，以免出现蜂窝现象。分二次摊铺时，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土初凝前完成，插入式振捣器的移动间距不宜大于其使用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。

振捣时应辅以人工找平，并应及时检查模板，如有下沉、变形或松动应及时纠正。对混凝土拌合物整平时，填补板面选用碎石较细的混凝土拌和物，严禁用纯砂浆。没有路拱时，应使用路拱成型板整平。用振捣器振捣时，其两端应搁在两侧纵向模板上或搁在已浇好的水泥板上，作为控制路线标高的依据，振捣器一般要在混凝土面上来回各振捣一次。在振捣过程中，多余的混凝土应随着振捣器的行走前进而刮去，低陷处应补足振实。为了使混凝土表面更加平整密实，用铁滚筒再进一步整平，效果更好，并能起到收水抹面的效果。

七、接缝施工

（1）纵向施工缝

纵向施工缝需设置拉杆，模板上预留了圆孔以便穿过拉杆，先把拉杆长度对半大致稳住，混凝土浇筑振捣完后，校正拉杆位置。需要注意的是拉杆位置一定要安放准确。

（2）横向缩缝

横向缩缝采用切缝法，合适的切缝时间应控制在混凝土获得足够的强度而收缩应力未超出其强度的范围内时进行，它随混凝土的组成和性质、施工时的气候条件等因素而变化，施工人员须根据经验进行试切后决定。

（3）胀缝

先浇筑胀缝一侧混凝土，取走胀缝模板后，再浇另一侧混凝土，钢筋支架浇在混凝土内。压缝板条使用前应涂废机油或其它润滑油，在混凝土振捣后，先抽动一下，而后最迟在终凝前将压缝板条抽出，抽出时，用木板条压住两侧混凝土，然后轻轻抽出压缝板条，再用铁模板将两侧混凝土抹平整。

（4）横向施工缝

每日施工终了必须设置横向施工缝，其位置宜设在胀缝和缩缝处，设在胀缝处，其构造采用胀缝构造。

（5）填缝

一般在养护期满后要及时填封接缝，以防止泥砂等杂物进入缝内，填缝前须将缝内杂物清扫干净，并在干燥状态下进行，最好在浇灌填料前先用多孔柔性材料填塞缝底，然后再加填料，其高度夏天与板平齐。

八、收水抹面及表面拉毛

水泥混凝土路面收水抹面及拉毛操作的好坏，可直接影响到平整度、粗糙度和抗磨性能，混凝土终凝前必须收水抹面。抹面前，先清边整缝，清除粘浆，修实掉边、缺角。抹面一般用小型电动磨面机，先装上圆盘进行粗光，再装上细抹叶片精光。操作时来回抹平，操作人员来回抹面重叠一部分，初步抹面需在混凝土整平后10分钟进行。抹面机抹平后，有时再用拖光带横向轻轻拖拉几次。

抹面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛深度1～2mm。拉毛时，拉纹器靠住模板，顺横坡方向进行，一次进行中，中途不得停留，这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。

九、养护

当混凝土表面有相当硬度时，一般用手指轻压无痕迹，就可用湿草垫或湿麻袋覆盖，洒水养护时应注意水不能直接浇在混凝土表面上，当遇到大雨或大风时，要及时覆盖润湿草垫。每天用洒水车勤洒水养护，保持草垫或麻袋湿润。加入减水剂的混凝土强度5天可达80％以上，此时可撤掉草垫或湿麻袋，放行通车后，仍需洒水养护2～3天。

十、拆模

拆模时先取下模板支撑、铁钎等，然后用扁头铁撬棍棒插入模板与混凝土之间，慢慢向外撬动，切勿损伤混凝土板边，拆下的模板应及时清理保养并放平堆好，防止变形，以便转移他处使用。

十一、夏季施工

夏季施工时为防止水分过早的蒸发，一般应采取以下措施：

（1）根据运距、气温、日照的大小决定，一般在30℃气温下，要保持气温20℃的坍落度，要增加单位用水量4～7Kg。

（2）摊铺、振捣、收水抹面与养护各道工序应衔接紧凑，尽可能缩短施工时间。

（3）在已摊铺好的路面上，应尽量搭设凉棚，避免表面烈日暴晒。

（4）在收水抹面时，因表面过分干燥而无法操作的情况下允许洒水少量于表面进行收抹面。

十二、安全技术管理措施：

（1）创造良好的施工条件和科学可行的施工方法，在这个基础上还需加大管理力度，配备有关技术和管理人员。

（2）把此项工作的各个环节全部分解落实到各职能人员，落实责任，安排合理。

（3）现场自始自终都要有事先安排好的技术管理人员在场，及时解决处理各种问题。

（4）施工现场派专职安全管理人员负责监督，做到每道工序进行安全技术交底，将各项安全隐患消除于萌芽中。

混凝土路面修复方案7

一、工程概况：

本工程位于成庄提浓站站外道路，道路总长为300米，本道路为单车道。

二、编制依据：

本施工方案是根据现场勘察以及山西省《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）施工验收规范及规程进行编制。

三、水泥混凝土路面施工注意事项：

1、施工前应严格按设计要求坐标进行放样，并对全线水准控制点进行闭合校验；

2、路基工程施工期间应采取必要的排水措施以保证路基干燥；

3、路面工程

1）混凝土计算抗折强度不低于4.0MPa，加水拌合料坍落度15-25，摊铺后先用插入式振捣器振捣边角，然后用夹板振捣器纵横交错全面振捣，振捣整平后30分钟内抹压提浆，抹面是禁止撒灰、洒水，抹面后30分钟内沿道路横向压成光面，施工完毕3小时开始养护，保持湿润。

2）道路路面应满足《水泥混凝土路面施工技术规范》

4、施工允许误差

板厚±10mm

路拱标高±10mm

路面宽±20mm

相邻板高差±3mm

平整度3m直尺接触路面，空隙不大于5mm

纵横顺直度20m长误差不大于15mm。

四、材料供用：

路基采用100mm厚C15商砼，面层采用250mm厚C30商砼；停车位垫层使用200厚极配碎石，面层采用250mm厚C30商砼。

五、施工工艺：

1、砼垫层施工工艺流程：

施工准备→施工测量放样→平地机整平→砼垫层浇筑

2、水泥混凝土路面面层施工工艺

施工准备→测量放样、复测高程→路面基层清理→安装模板→摊铺砼→抹平→压纹→拆模板→切缝→养护

1）施工准备工作

采用商品C30混凝土：

○1在正式施工前，商品混凝土供应商的试验室应先按设计图纸要求的砼强度等级进行配合比设计，并按规定做好砼的试件，经有关部门审核符合要求后，才能正式在工程施工中使用。

砼的运输

○2混凝土供应商采用搅拌车将工程所需的砼由搅拌站运送至现场，再用泵车运输至浇捣地点作业。商品混凝土运输进入施工现场后将混凝土用泵车送到浇筑面上，连续浇筑。在施工过程中，加强通信联络和调度，确保混凝土浇筑的连续均匀性。

○3为满足混凝土连续施工的.需要，浇筑之前，应提前选择好行车路线和确定运输车数量，同时应做好沿途交通警察工作、工地附近居民工作，以防出现混凝土因交通和民扰出现问题。

○4由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。

○5混凝土浇筑前组织施工人员进行施工方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。

2）测量放样

测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。

3、安设模板

垫层检验合格后，即可安设模板。模板采用木模，长度3～4m。模板高度与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土路面顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。

4、摊铺与振捣

1）、摊铺

摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、支撑稳定情况和基层的平整情况等进行全面检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

2）、振捣

先用插入式振捣器振捣，振捣注意加强模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到的位置，然后再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10～20cm。同一位置振捣时，振捣时间不应少于30s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。插入式振捣器移动间距不应大于其作用半经的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。

混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5m/min为宜。对不平之处，应及进铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处，不得暴晒或雨淋。

如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。

5、接缝施工

1）、胀缝。在交叉口弯道起终点断面处以及新建道路与现状道路接顺处设置胀缝。胀缝一般宽2cm，缝内设填缝板和聚氯乙烯胶泥填封料。胀缝施工时，先预先设置好胀缝板和传力杆支架，并预留好滑动空间。混凝土浇筑前应先检查传立杆位置，浇筑混凝土时，应先摊铺下层混凝土，用插入振捣器振实，并校正传立杆位置，然后再浇筑上层混凝土。浇筑邻板时，设置下部胀缝板、木制嵌条和传立杆套管。

2）、施工缝。施工缝为施工间断时设置的横缝，常设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中增设传立杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆采用HPB235级钢筋，直径为28mm，长40cm，间距30cm，与缝壁垂直。

3）、接缝填封。填封料应与混凝土缝壁粘结紧密，不渗水，其灌注深度以3～4cm为宜，下部可填入多孔柔性材料。填封料的灌注高度，应与板面平齐。

六、工程质量保证措施：

1、建立工程质量保证体系。试验室完善健全检测质量保证体系，以试验数据指导施工，控制混凝土面层的质量。设置专职质量负责人负责面层的全面质量管理、检验，严格控制基层、混凝土面层的质量。

2、严格把好各道施工工艺，全面控制每一施工工序。施工中做好各施工工序交接的质量检测，层层控制工程质量；凡不符合工程质量要求的混合料，必须坚决返工或处理，直到符合质量要求。

3、始终把质量放在第一位，以质量第一指导施工，做到质量和进度有机结合，保证质量按时完成工程。对于工程中出现的质量、技术问题，现场施工人员及技术人员应听取监理工程师的意见。如现场监理工程师不能确定的，及时与监理处、业主联系，诚恳地接受指导、检查、监督，及时地解决问题，保证工程质量及进度。提浓站站外道路经济概算：

道路：10万元

停车位：1.5万元

厨房:3.5万元

合计：15万元

混凝土路面修复方案8

为确保我县农村公路水泥混凝土路面施工质量得到根本保证，特制订本方案：

一、农村公路水泥混凝土路面施工质量控制方案

为全面控制好我县农村公路水泥混凝土路面的施工质量,现制订以下措施对农村公路水泥混凝土路面施工的若干指标进行控制.

(一)、水泥混凝土路面的抗折强度

1、选定最佳的混凝土配混合比

施工单位施工前一定要用所选定的水泥、砂石等材料到具有试验检测资质的试验检测单位进行送样检测及混凝土配合比试验，确定最佳试验配合比，并出具加盖检测单位公章的报告，避免浪费水泥和有意减少水泥用量的现象发生；没有确定最佳试验配合比的施工单位禁止开工，各项目管理办公室要严格检查落实。在进行最佳配合比试验时，砂石材料要选用连续级配的。在施工的过程中，要跟踪观察砂率是否合适，强度是否最佳，以便确定最佳的施工配合比。在调整砂率时，以混凝土混合料振捣后其表面是否仍有0.5cm左右厚的砂浆为最好.要把备选的水泥（原则上不允许更换水泥）也进行配合比试验，以便更换水泥时随时调整配合比。

2、选用优质水泥

我县农村公路必须使用PO.42.5水泥（普通硅酸盐水泥)，县乡道路应使用散装水泥。要根据混凝土配合比试验结果来选用水泥,选用水泥时要选用那些质量稳定、用量少且强度高的水泥.

3、选用优质砂、石料

（1）砂其含泥量不得超过1％,且不得含有泥团,否则不得选用。要尽量选用中砂，避免使用细砂,当砂中5mm以上颗粒含量超过2%时要进行过筛处理。

（2)碎石料.其强度要够，压碎值不得超过15%，针片状指数不得超过15%，其中不得含有黄尖子颗粒，避免混凝土中有夹层存在。通过近几年的农村公路建设,光山县马畈、湖北大悟县等地的碎石质量比较可靠。

4、控制合适的水灰比

混凝土混合料的水灰比越小越好，但必须保证其有足够的工作性能,至少要达到在混凝土混合料最后压平时仍有良好的工作性能。在控制混凝土混合料水灰比方面,必须做到如下几点：

（1）供水计量设备准确.

(2）水灰比的控制只能听前场负责人一人的指挥，并由拌合机操作手一人操作,避免多头指挥造成失误。

（3）要根据施工现场的具体情况即天气、风力、运距、前场作业能力、不同时段等因素，随时调整水灰比。在调整水灰比时，要坚持宁大勿小的原则，要杜绝因混凝土混合料失去工作性能而造成浪费的现象发生.在施工现场，严禁对混凝土混合料进行掺水拌合施工。

（4）在进行混凝土混合料摊铺前，一定要使基层或土基顶面处于潮湿状态,避免因失水过快而造成混凝土混合料失去工作性能的现象发生。

（5）前后场要组织好、衔接好，这其中包括人员与机械设备的匹配、各种材料的及时供给、道路交通的指挥和各种机械设备的完好等工作.确保各项工作顺利进行,使混凝土混合料的水灰比在施工过程中始终处于均匀状态。

5、确保混凝土混合料施工配合比的准确性

(1）在计算混凝土混合料施工配合比时，要考虑砂石材料的含水量，并要保持其含水量在施工过程中的均匀一致性。

（2）要经常校验电子秤，避免出现假数据，每半月要校验一次.

(3)尽量使用同一料源的砂石材料，并把它们都分开堆放，不使其相互混淆，从而保证砂石材料级配的准确性。

（4）装料时铲车不得将底料和泥土一并装入料斗中。

(5)装载混凝土混合料前要检查运料车厢，避免其它杂物或旧料污染混合料。

6、控制振捣质量

（1）要保证振动棒的数量和质量。数量要满足进度要求，且现场要有备用的,以便随时更换,保证振捣工作的连续性。要采购质量可靠的振动棒,减少其更换频率。

（2）要保证振动的时间。在用振动棒振捣时，不能因劳动强度大、工作环境差而随意缩短振捣时间，要直至混凝土混合料表面不再冒气泡和泛水泥浆为止,但达到此状态后也不要再继续振捣,避免振捣过度。其振捣时间一般控制在30秒左右。

（3）要保证振捣的密度.先用振动棒振捣，后用平板振动器振捣。在用振动棒振捣时，要按正三角形的布局交替前进，每次移动的间距不大于45cm，距边模不大于20cm。在用平板振动器振捣时，每次重叠要不少于三分之一。

（4）要使振捣的功率最合适。要选购功率合适的振动棒和平板振动器，避免产生过振.

(5）要保证振捣方法的正确性。在用振动棒振捣时，要轻插慢提,确保不留隐形空洞.

7、控制混凝土混合料的拌合质量

（1）必须使用配有三级及以上料仓的强制拌和机。

（2）要先干拌后湿拌。

（3）拌合时间要够，要控制在60至90秒之间，不得因赶进度而缩短搅拌时间。

(二）、水泥混凝土路面的厚度

首先控制老路或基层顶面标高，当其误差在±2cm以内时才允许架立模板,否则不得架立模板.模板架立后挂线测量混凝土空板高度，刨除其高出部分,确保其厚度达到规定要求，否则不得进行混凝土施工，低出的部分不得用其它材料垫平(调拱调坡），只能在混凝土施工时一次成型。

（三）、水泥混凝土路面的平整度

1、控制好布料环节，最好能达到布料均匀且不需要挖补材料这一水平，不然就坚持宁少勿多，尽量避免挖除混凝土混合料。补料时，要用没有振捣过的原料补，不得用振捣后的材料补。

2、振捣必须均匀而密实。振动棒每次振捣的间距要均匀，平板振动器（今年要求施工单位必须增加平板振动器)每次重叠的宽度要一致,特别是新补的料，一定要进行振捣，使新老料结合为一体。

3、要尽量减少人为的干扰因素，特别是在用平板振动器振捣时，一定要使用脚手架，避免人为的踩踏.

4、混凝土混合料的水灰比要均匀一致，避免干硬后形成表面凸凹不平。

5、施工程序要到位，振捣结束后必须要用摊铺整平机进行整平，先进行人工收光，再用压光机进行压平.要尽早压平，确保压平工作在混凝土初凝前结束,这样压平效果最好，且不对混凝土内在强度造成损伤。

(四)、水泥混凝土路面的平面线型及纵断高程

为保证平面线型和纵断高程的顺适，今年要求施工单位要用仪器测量定位，为此：

1、确保施工数据的正确性。要提前计算并核对好平面线型和纵断高程的每一个数据,确保数据准确无误和校核的点位与实际施工的点位一致。

2、确保仪器的准确性.要定期检查和校正测量仪器，确保仪器处于良好的工作状态,避免出现假数据,原则上每半月至少要检校一次。

3、确保测量和计算的正确性。必须用合格的专业测量人员来承担测量工作，并保证其工作的连续性,从而确保测量和计算的准确性和正确性。

4、保证控制点的密度。一般情况下，每10延米一个控制点，当遇弯道和变坡时要5延米一个控制点。

5、保证模板的质量.模板的如下三项指标必须符合要求：

(1）模板的宽度不能低于混凝土板的设计厚度；

（2）模板的顺直度不得超过5mm；

（3）模板的支架要齐全且牢固。

6、确保模板架设的正确性。当模板架设后，一定要进行验校,直到其误差在允许范围内为止，否则不得进行施工.

7、确保模板架设的牢固性.当模板架设后，一定要检查其架设的牢固性,确保不因施工而走型。

8、及时校正误差，使线型更符合设计。在混凝土路面成型后，要及时进行检测，当平面线型走形时,要及时进行清洗，确保平面线型的顺直性。当前半幅施工完毕后，要绘制实际完成的纵断面图，然后在设计规范允许范围内对纵断设计标高进行微调，使其更接近设计值。

（五)、水泥混凝土路面的外观质量及其它要求

1、控制路面的颜色

(1）养生要及时、全覆盖、无死角,特别是在最初的三天,一定要保证混凝土表面的潮湿性。

（2）要控制好水灰比，一是水灰比要前后均匀一致，避免因水灰比不均匀而出现路面色差。二是水灰比不能过大，避免混凝土混合料过多泌水而出现表面干烧现象。

（3）含砂率要合适，不能出现表面麻面，或刻槽后即暴露出石子印。

(4）在后半幅施工时,一定要把前半幅基层或土路基清扫干净并湿水，确保不因灰尘而污染新摊铺的混凝土路面。

（5）尽量选用同一厂家、同一型号的水泥,当水泥确需更换时,要大面积更换，要提前统筹考虑，避免左右两幅色差较大。

2、保护路面不受伤害

(1）在雨季或冬季施工时，施工现场要备有足够的防护设施，确保路面不被雨湿或冻伤，要特别注意解决好同向坡施工时截断雨水的问题。

(2）要使用熟练的压平机操作手，确保不因压平操作失误或不当而造成路面损伤。

（3）施工过程中要有足够的防护措施,确保新摊铺的路面不受人畜踩踏或车辆碾压；施工另一幅时，要用钢管“人”字形支撑连成不少于600米长的整体护栏,形成防护带，避免人畜踩踏或车辆碾压。

（4）要及时清扫散落在路面的砂石料，避免行车来回碾压而造成路面损伤。

（5）要杜绝用撬杠直接从混凝土边缘对模板进行撬起的方法来拆除模板。为便于模板的拆除，要设立隔离模，并安装好传力钢筋和拉力钢筋,使其方向正确。

（6）要注意模板的装卸，避免因此而造成路面硬伤。

3、控制接缝处砂浆的粘带

在后续的施工中，一定要注意砂浆对已完成路面的污染，一是要在交接处提前湿水,避免难以清理干净，二是要有专人用专用工具及时清理干净,不得留作日后清理。

4、控制灌缝料的均匀性和密实性

混凝土路面施工完成21天后要立即进行灌缝.灌缝前一定要把缝中的水泥浆及其它材料清理干净，灌缝时要在缝两侧粘贴隔离条或涂涮隔离剂。要控制好灌缝材料的温度,确保灌缝料的密实性。灌缝后要禁止通行，待缝料稳定并清除多余的灌缝料后才能放行。

5、控制切缝的质量

在进行切缝时，要做好如下几项工作：

（1）在进行首幅混凝土摊铺施工时，要同前场做好对接，使混凝土摊铺的长度与混凝土板长的模数相对应，确保混凝土板长在允许误差范围内.在切割前要计算每块板的长度,确保混凝土板块长度均匀一致,板长控制在4.5米左右,误差不能超过10cm.

（2）要掌握好切割时间.要尽早切割，但不能过早，以缝边不明显起毛为标准。

（3）在切割前要打线，保证切割线同路线的法线方向一致。在切割时要用轨道，确保线型顺直。

（4）切割时要匀速前进，一气呵成，中间不要停留,避免出现洗缝现象。

（5）要确保切缝的深度在板厚的1/3—1/4之间,否则要及时返工,避免出现断缝。

(6）在切缝时，要使两个相邻的缝对齐，不得出现半个缝宽以上的偏差。

（7）在切缝时，若不是最后一幅，就不要贯通，要预留3cm左右的宽度，待后续施工时一并切通，避免造成混凝土掉角.

6、控制刻缝（刻纹）的质量

有刻纹要求的水泥混凝土路面最后一道收光不宜用钢抹子收光，应用木抹子收光；有拉纹要求的水泥混凝土路面最后一道收光必须木抹子收光.

在进行刻缝(刻纹）时，要做好如下几项工作：

（1)要计算好每块板刻槽的`道数，使刻槽间隔在10cm左右，且均匀一致.

（2）在切割前要打线，保证切割线同路线的法线方向一致。在切割时要用轨道，确保线型顺直.

（3)切割时要匀速前进，一气呵成，中间不要停留，避免出现洗缝现象.

(4）刻缝深度要控制在3mm-5mm左右，要均匀一致，且一次成型。

(六）、水泥混凝土路面胀缝的设置和灌缝

胀缝（真缝)的设置和施工也必须严格按照《公路水泥混凝土路面施工技术规范》的要求进行，否则必须返工。胀缝和施工缝以重合为宜，缝宽20—25mm，胀缝之间的间距不宜超过250米,且必须设置传力杆、胀缝板，禁止使用泡沫板填塞，可采用1-2cm厚的木板或胶合板填塞；胀缝板必须贯穿混凝土面板嵌入，预留传力杆孔洞，顶部预留20mm的位置,以便灌缝时剔除其上的混凝土浇灌胀缝填缝料；传力杆一般采用φ28的光面钢筋，一端固定，一端涂抹防粘涂层并戴活动套帽，以便自由伸缩，传力杆长度为40cm，间距30cm。

混凝土面板养生期满后应及时灌缝.灌缝材料应采用常温聚氨酯、或硅树脂、或加热沥青胶泥，不能使用普通沥青灌缝，使用加热沥青胶泥作为灌缝材料时应按照沥青胶泥的温度说明加热至规定温度，加热过程中应使沥青胶泥充分融化并搅拌均匀后再使用.灌缝深度宜为15—20mm，最浅不能少于15mm，灌缝后应封闭交通养生12-24小时.灌缝前应先用扩缝机扩缝并清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等，再用压力气（强力吹风机）彻底清除污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥；缝壁检查以擦不出灰尘为灌缝标准。

（七）养生

水泥混凝土路面浇筑初凝后应立即养生，且必须用养生布养生.养生以混凝土表面始终处于潮湿状态为限，不能“漏养”、“花养”，养生天数宜为14天-21天，尤其要注重前7天的保湿养生，混凝土养生初期，严禁人、畜、车辆通行,必要的平交路口可搭设临时便桥。

（八）、水泥混凝土路面的断板率

1、要尽早切割,特别是在夏季施工或在温差变化较大时施工。

2、一定要保证切缝的深度在板厚的1/3-1/4之间，否则要及时返工。

3、要采用连续级配，杜绝混合料发生离析现象。

4、当出现混凝土摊铺施工中断时,要处理好新老混合料的交接,使其能够融为一体，否则要设立工作缝。

5、当断板率超过2‰时，要对断板进行处理，直至达到要求为止。在对断板进行处理时，必须是整块处理，不能局部处理.

（九）特殊气候条件下的施工

1、水泥混凝土路面的施工受自然和社会环境的影响很大，冰雪、雨水、温度、风力、农田水利、集市贸易等都可能对水泥混凝土路面的质量产生很大的影响。混凝土路面施工如遇下述条件之一者,必须停工!

（1）施工现场降雨;

（2)风力大于6级,风速10.8m/s以上的强风天气；

(3）现场气温高于40℃或拌合物摊铺温度高于35℃;

（4）摊铺现场连续5昼夜平均气温低于5℃，夜间最低气温低于—3℃.

2、我县在全国的雨季区划分中属于雨二区，也就是说夏季下雨的时间较多，正在施工的混凝土一旦遭遇雨水,如果没有采取有效措施即形成麻面。如遇雨必须有预防措施：

(1)摊铺中遭遇阵雨时,应立即停止铺筑混凝土路面，并紧急使用防雨棚，并采用塑料布或塑料薄膜等覆盖尚未硬化的混凝土路面；

（2)被阵雨轻微冲刷过的路面，视平整度和拉纹的破坏情况,采取硬刻槽或先磨平再刻槽的方式处理；对暴雨冲刷后，路面平整度严重劣化或损坏的部位,应尽早铲除重铺;

（3）降雨后开工前,应及时排除车辆内、拌合场及砂石料堆内的积水或淤泥；运输道路应排除积水，并进行必要的修整；摊铺前应扫除基层上的积水。

（十）、水泥混凝土路面基层的质量

水泥混凝土路面的基层的质量除按照交通运输部颁发的施工技术规范要求外，还要重点控制好如下几项指标：

1、压实度。压实度要满足设计要求。

2、平整度要控制在1cm以内。

3、整体性。表面要密实无松散现象发生.这就要求后半幅施工的土路基顶面必须用硬料进行硬化,确保通车后路基的平整度和整体性。

二、施工质量与工程计量挂钩的相关措施

（一）、把水泥混凝土路面的施工质量同工程款挂钩

1、路面强度

(1）、检测方法

①确定点位。半幅每200延米取一个点，到最后一段时，若不足200米但超过100米,取一个点；若不足100米时，则不再取点。点位以摇号的方式确定，在确定纵向位置时，每20米为一个选择段，共有十个选择段，当选定某一段时,该段中心位置所在的板块即为取芯块，具体取芯位置为该块纵向前后四分之一位置最接近该段中心位置的那一个。在确定横向位置时，共分三个选择点，分别居三分之一幅的中心.半幅每2000米选择第一个点，当第一个点选定后，其它点都在间隔200米的对应位置，任何人不得以任何理由进行变更。

②钻孔取芯。严格按照摇定的点位取芯，取芯后要标明点位。

③试压检测。对每一个取芯进行试压，换算成抗折强度。

(2)、评定标准：按三个档次进行评定，第一档是合格，凡强度达到设计值的为合格；第二档是强度不足，凡强度达不到设计值,但又超过设计值的90%的按此档评定；第三档是不合格,凡强度达不到设计值90%的为不合格。

（3）、处罚办法：强度符合要求的,全价支付工程款;强度不足的，强度每欠一个百分点，扣两个百分点的单价；强度不合格的，一律不支付工程款.检测时,强度不足但暂没出现病害的暂不返工，但若在保修期内出现破碎板则无条件返工，返工后经检测合格再全价支付工程款，否则也不支付工程款.

（4）、混凝土路面强度不合格和强度不足范围的界定：从不够的点向前后延伸,先每五块板取一个点，然后对仍然不够的部分每块必取，直到界定到每一块板。具体点位同原检测强度时点位相同.对此部分的结算，以每一块板的实际检测结果为准。

（5)、取芯孔由承包人用同标号水泥混凝土在取芯后2天内无条件填补，否则每孔罚款200元。

2、路面厚度

（1）、检测方法：以检测混凝土路面抗折强度所取的混凝土芯为依据，测量混凝土路面的厚度。检测时,用卡尺检测,每个芯以十字线为依据检测四个点，以平均值为最后检测结果。

(2）、评定标准：按是否合格进行评定，凡实际厚度低于设计值10mm以上的为不合格,其他都为合格。

(3)、处罚办法：凡不合格的混凝土板一律不支付工程款，合格的混凝土板支付工程款。当平均厚度超出设计值时，则支付水泥混凝土调拱调坡的工程量,否则不支付调拱调坡的工程量计量。检测时，厚度不合格部分暂时不返工,但若在保修期内出现破碎板,则必须返工，经返工达到合格要求的再支付其工程款，否则不支付其工程款。

（4)、路面厚度不合格范围的界定：从不够的点向前后延伸，先每五块板取一个点，然后对仍然不够的部分每块必取，直到界定到每一块板。具体点位同原检测强度时点位相同.对此部分的结算,以每一块板的实际检测结果为准.

3、断板率

当断板率超过2‰时，必须对断板进行处理，处理时必须是整块处理，不能局部处理.如不处理或不按要求，则每超一块扣两块的工程款。

(二)、把施工质量同施工过程管理的处罚挂钩

1、施工质量缺陷或隐患处罚明细表

为保证施工外观及内在质量，在施工管理过程中，由业主单位或监理工程师随时组织施工质量抽查或检查，并对照如下表所示的质量缺陷或隐患对施工单位进行处罚（即：发现质量缺陷或隐患,由监理工程师出具《监理工程师通知》，同时停工整改，并将罚款在计量中扣除）。

2、几个外观质量控制指标的判断及奖罚说明

(1）平整度

①、奖罚对象：施工单位。

②、评定方法：用合格率来评定。以混凝土板的总块数为基数，合格的块数占总块数的百分比即为合格率.

③、评定标准：用3米直尺检验,分别检验距中线和边线50cm两条线的平整度,以最大值为算，凡平整度超过5mm的为不合格,其余为合格.

④、奖罚基数：每公里奖罚基数为2000元。

⑤、奖罚系数：基本合格率为60%。合格率超出基本合格率时奖励，不足时处罚;以每公里为单位每超出基本合格率1个百分点奖100元，奖足2000元时止，每不足基本合格率1个百分点罚100元，罚足2000元时止。

⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始，每公里为一个核算单位，最后一段超过500米时，作为一个核算单位,不足500米时，同前一个单位一并核算.在核算每一个单位时，处罚到基数处罚完为止，不再另行加罚。各单位核算完毕后，最后汇总兑现。

（2）、横向工作缝及胀缝工作质量问题

①、奖罚对象：施工单位。

②、评定范围：横向工作缝和胀缝。

③、评定方法：用合格率来评定。合格的条数占总条数的百分比即为合格率。

④、评定标准：横向工作缝是否合格用以下五个标准来评定：

a.有无明显毛边现象。

b.有无宽度超过8mm，长度超过12mm的掉边掉角现象.

c。缝边是否顺直：横缝要首尾连成一条线，偏差最大不得超过8mm，否则为不合格。

d.对接是否整齐。胀缝要与胀缝对接一致，横向工作缝要与横向工作缝或切缝对接一致，且对接误差不得超过8mm，否则为不合格。

e.横向钢筋是否按要求设置。

上述五项有一项不合格者该条工作缝即为不合格.

⑤、奖罚基准点和系数：以合格率60%为奖罚基准点，超出时奖励,不足时处罚。

⑥、奖罚基数：每条缝的奖罚基数为100元。

⑦、奖罚数额的计算：一个合同段作为一个核算单位,超出60%合格率的缝数乘以100元即为奖励金额，不足60%合格率的缝数乘以100元即为处罚金额.

（3）混凝土路面粘带砂浆问题

①、奖罚对象：施工单位.

②、评定办法：用合格率来评定，合格率以工作缝的总长度为基数，合格的长度占基数的百分比即为合格率。

③、评定标准：是否合格以能否明显看到砂浆印为标准,凡能明显看到砂浆印的即为不合格。

④、奖罚基准点和奖罚比例：以合格率90％为奖罚基准点，每超出1个百分点奖励50元,每不足1个百分点时处罚100元。

⑤、奖罚基数：每公里奖励基数为500元、处罚基数为1000元.

⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始,每公里为一个核算单位，最后一段超过500米时，作为一个核算单位，不足500米时,同前一个单位一并核算，在核算每一个单位时，处罚到基数处罚完为止,不再另行加罚。各单位核算完毕后，最后汇总兑现。

（4）混凝土路面掉边、掉角问题

①、奖罚对象：施工单位。

②、评定办法：用合格率来评定。合格率以成型的混凝土板块为基数，合格块数占总块数的百分比即为合格率。

③、评定标准：混凝土板块是否合格以是否有宽度超过8mm、长度超过12mm的掉边现象来衡量，若有一处，则该板块为不合格，当有两处及两处以上时，或有一处宽超过12mm、长度超过15mm时，则加倍计算其不合格率。

④、奖罚基准点和系数：以合格率60%为奖罚基准点，每超出1个百分点奖励50元,每不足1个百分点时处罚100元.

⑤、奖罚基数：每公里奖励基数为1000元、处罚基数为2000元。

⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始，每公里为一个核算单位,最后一段超过500米时，作为一个核算单位,不足500米时，同前一个单位一并核算。在核算每一个单位时,奖励到基数奖励完为止、处罚到基数处罚完为止，不再另行奖罚。各单位核算完毕后,最后汇总兑现.

（5)混凝土路面免受外力伤害问题

①、奖罚对象：施工单位.

②、奖罚办法：每公里给一个奖励基数,当路面受到侵害时扣除其奖金，直到奖励基数扣完为止。

③、奖励基数：每公里奖励基数为500元。

④、路面是否受伤害标准的认定：路面是否伤害以是否能明显看到印痕为标准，且点状受伤害面积要达到64mm2以上.

⑤、路面受伤害面积的计算：路面受伤害的面积按下列方法计算：

a。当路面受点状伤害时，每处按0.16m2计算。

b。当路面受线状伤害时,按长度×（宽度+0.2m）计算。

⑥、处罚数额的计算：处罚数额按实际受伤害的面积乘以混凝土路面中标价计算，以每公里为一个核算单位，最后汇总兑现。

（6）切缝问题

①、奖罚对象：施工单位。

②、评定方法：用合格率来评价，切缝合格的条数占总条数的百分率即为合格率。

③、评定标准：切缝是否合格用以下五个标准来评定：

a.板长是否合格。5米宽路面板长按4米切缝;6。5米宽路面分2幅施工，板长按4.5米切缝。板长与设计值相差不得超过5cm，否则为不合格，要求每块板的左右两侧都检验，有一侧不合格即为不合格。弯道部分要计算弧长修正值.

b。切缝是否顺直。切缝要首尾连成一条线，偏差最大不超过8mm，否则为不合格。

c。缝宽是否均匀一致.切缝不能有明显的毛边和洗缝现象,否则为不合格。

d.对接是否整齐。相邻两缝对接误差不得超过8mm，否则为不合格.

e.缝端是否有掉角现象。缝端有一处掉角尺寸宽度超过8mm，长度超过12mm者为不合格。

上述五项有一项不合格者该条缝即为不合格.

④、奖罚基准点和系数：以合格率60％为奖罚的基准点，每超出1个百分点奖励50元，每不足1个百分点时处罚100元。

⑤、奖罚基数：每公里奖励基数为500元、处罚基数为1000元.

⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始，每公里为一个核算单位，最后一段超过500米时，作为一个核算单位,不足500米时，同前一个单位一并核算，在核算每一个单位时，奖励到基数奖励完为止、处罚到基数处罚完为止,不再另行奖罚。各单位核算完毕后，最后汇总兑现。

（7）刻槽（刻纹）问题

①、奖罚对象：施工单位.

②、评定方法：用合格率来评定,刻缝合格的混凝土板块数占混凝土板总块数的百分率即为合格率。

③、评定标准：刻缝是否合格用下列五个标准来评定：

a.刻缝间隔是否符合要求。刻缝间隔要有一个统一的标准，控制在10cm左右.实际刻缝间隔误差不得超过30mm,否则为不合格。

b.刻缝是否顺直。刻缝要首尾连成一条线，偏差最大不得超过10mm，否则为不合格。

c.缝宽是否均匀一致。

d.对接是否整齐。相邻两缝对接误差不得超过8mm，否则为不合格.

e.缝深是否符合要求.缝深要在3mm左右，深浅要均匀一致,不能有明显变化，否则为不合格.

上述五项有一项不合格者该块板即为不合格。

④、奖罚基准点和系数：以合格率60％为奖罚的基准点，每超出1个百分点奖励50元，每不足1个百分点时处罚100元。

⑤、奖罚基数：每公里奖励基数为500元、处罚基数为1000元。

⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始，每公里为一个核算单位,最后一段超过500米时，作为一个核算单位，不足500米时,同前一个单位一并核算,在核算每一个单位时，奖励到基数奖励完为止、处罚到基数处罚完为止,不再另行奖罚.各单位核算完毕后，最后汇总兑现。

（8)灌缝问题

①、奖罚对象：施工单位.

②、评定办法：用合格率来评定。灌缝的合格条数占总条数的百分比即为合格率。

③、评定标准：灌缝是否合格按下列三个标准来评定，即缝宽是否均匀一致、有无明显外溢料或缺料现象、有无明显的间断点，每条缝只要有其一，则该条缝为不合格.

④、奖罚基准点和系数：以合格率60%为奖罚的基准点,每超出1个百分点奖励50元，每不足1个百分点时处罚50元。

⑤、奖罚基数：每公里奖罚基数为500元.

⑥、奖罚数额的计算：从第一公里开始，每公里为一个核算单位，最后一段超过500米时，作为一个核算单位，不足500米时，同前一个单位一并核算，在核算每一个单位时,奖励到基数奖励完为止、处罚到基数处罚完为止，不再另行奖罚.各单位核算完毕后，最后汇总兑现。

三、设立优良工程奖

当某个合同段的强度合格率和厚度合格率均达到100％以上，平整度合格率达到85％以上，且其它8个奖罚事项均不被处罚时,该合同段被评为我局的优良工程。若某个合同段被评为优良工程，获得优良工程的项目管理办公室所有人员均给予奖励，其中负责人奖励2000元，其他人员奖励1000元；并给施工单位和监理单位发放优良工程证书。

混凝土路面修复方案10

一、施工前准备

1.确定施工现场及路面情况，包括路面平整度、坡度、排水情况等，并进行测量和记录。

2.准备施工所需的设备和材料，包括沥青混凝土、路面压实机、振动板、喷洒车等。

3.制定施工计划，包括施工进度安排、人员配备、安全措施等。

二、施工工艺

1.路面清理：在施工前，对路面进行清理，清除杂物、灰尘和泥土，确保路面干净整洁。

2.基层处理：对路面基层进行修补和加固，确保基层平整、坚实。

3.沥青混凝土铺设：将预先调配好的沥青混凝土铺设在路面上，根据设计要求进行均匀铺设。

4.压实振实：使用路面压实机和振动板对沥青混凝土进行压实振实，确保路面密实、平整。

5.喷洒封层：在沥青混凝土路面上喷洒封层，提高路面的耐久性和防水性能。

三、施工注意事项

1.施工过程中，要严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保施工质量。

2.施工现场要加强安全管理，设置警示标识、施工围栏，保障施工人员和周围行人的安全。

3.施工过程中要及时清理施工垃圾和材料残渣，保持施工现场整洁。

四、施工验收

1.完工后进行路面质量验收，检查沥青混凝土路面的平整度、厚度、密实度等指标是否符合设计要求。

2.进行路面试验，包括洞洞板试验、弯曲试验等，确保路面质量合格。

3.对施工过程中存在的问题和不足进行总结和整改，以提高下次施工的质量和效率。

混凝土路面修复方案11

一、施工前准备工作

1.确认施工现场周边环境，清理施工区域，确保施工区域的平整和干净。

2.确认施工所需材料和设备的准备情况，包括沥青混凝土、砂石、水泥、道路边界标志等。

3.安排专业施工人员，确保施工人员具备相关资质和技能。

二、施工工艺

1.基层处理：对施工区域进行基层处理，包括清理、压实和修复基础路面，确保路面平整。

2.沥青混凝土铺设：将沥青混凝土材料进行均匀铺设在路面上，确保铺设的厚度和密实度符合设计要求。

3.压实和养护：利用压路机对铺设的沥青混凝土进行压实，确保路面的平整和密实。随后对路面进行养护，确保沥青混凝土的强度和稳定性。

三、安全措施

1.施工现场设置明显的施工警示标志，确保施工区域的安全。

2.施工人员必须佩戴相关安全防护用具，如安全帽、工作服、手套等。

3.施工现场严禁吸烟、明火等危险行为，确保施工现场的安全。

四、环境保护

1.施工过程中，严格控制扬尘和噪音污染，采取有效措施减少对周边环境的影响。

2.施工完毕后，对施工现场进行清理，确保施工区域的整洁和环境的保护。

五、质量验收

1.施工完毕后，对沥青混凝土路面进行质量验收，确保路面的平整度、密实度和强度符合设计要求。

2.对施工过程中的各项工艺和材料进行检测，确保施工质量达标。

六、施工总结

1.完成施工后，对施工过程进行总结，总结施工中的优点和不足，为今后的施工工作提供经验和借鉴。

2.对施工现场进行清理，将施工区域恢复到原样，确保施工现场的整洁和环境的保护。