《工艺管理制度》是企业生产管理体系中的重要组成部分，规范着产品从设计到制造全过程的技术活动。良好的工艺管理制度能够保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本，并促进技术创新。社区服务计划的开展，需要依托完善的工艺管理制度，以确保服务质量和效率。本文将呈现多篇不同侧重点的《工艺管理制度》范文，为读者提供参考。
篇一：《工艺管理制度》（通用版）
第一章 总则
1.目的：为规范公司工艺管理工作，确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。
2.适用范围：本制度适用于公司所有产品的工艺设计、工艺准备、工艺实施、工艺更改及工艺纪律管理。
3.基本原则：
先进性原则：积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备，不断提高工艺技术水平。
经济性原则：在保证产品质量的前提下，力求降低生产成本，提高经济效益。
标准化原则：推行工艺标准化，实现工艺文件的规范化、统一化。
持续改进原则：不断对工艺进行优化和改进，提高产品质量和生产效率。
第二章 工艺管理职责
1.技术部：
负责新产品的工艺设计、评审及现有产品工艺的改进和优化。
负责编制、修订、审核工艺文件（包括工艺规程、作业指导书、工艺卡等）。
负责组织工艺试验、工艺验证和工艺鉴定。
负责解决生产过程中的工艺技术问题。
负责对生产部门进行工艺技术培训和指导。
负责工艺装备的设计、选型、验证和管理。
负责收集、整理、分析工艺技术信息，建立和完善工艺技术档案。
2.生产部：
负责按照工艺文件组织生产。
负责监督、检查工艺纪律的执行情况。
负责对生产过程中出现的工艺问题及时反馈给技术部。
负责参与新产品的工艺评审和工艺改进工作。
负责提出工艺改进建议。
3.质量部：
负责对工艺执行情况进行监督、检查。
负责对工艺文件进行符合性审查。
负责参与新产品的工艺评审。
负责对产品质量问题进行分析，并提出工艺改进建议。
第三章 工艺设计
1.新产品工艺设计：
技术部根据产品设计要求，进行工艺方案设计，并进行工艺可行性分析。
工艺方案设计应包括：工艺路线、工序内容、工艺参数、工艺装备、检验方法等。
工艺方案设计完成后，应组织相关部门进行工艺评审。
工艺评审通过后，技术部应编制详细的工艺文件。
2.现有产品工艺改进：
技术部应根据生产实际情况和质量反馈信息，对现有产品的工艺进行持续改进。
工艺改进应进行充分的试验和验证。
工艺改进方案应经相关部门审批后方可实施。
第四章 工艺准备
1.工艺文件准备：
技术部应根据工艺设计结果，编制完整的工艺文件。
工艺文件应包括：工艺规程、作业指导书、工艺卡、检验规程等。
工艺文件应清晰、准确、完整，并具有可操作性。
工艺文件应经过严格的审核、批准后方可生效。
2.工艺装备准备：
技术部应根据工艺要求，设计或选型合适的工艺装备。
工艺装备应进行验证，确保其满足工艺要求。
工艺装备应进行定期维护和保养，确保其处于良好状态。
3.原材料准备：
采购部门应根据工艺文件要求，采购符合标准的原材料。
原材料应进行检验，确保其质量符合要求。
第五章 工艺实施
1.生产准备：
生产部门应根据工艺文件要求，做好生产前的各项准备工作。
生产人员应熟悉工艺文件内容，并掌握操作技能。
2.生产过程控制：
生产人员应严格按照工艺文件要求进行操作。
生产过程中应进行自检、互检和专检，确保产品质量。
生产过程中出现异常情况，应及时处理并上报。
3.工艺纪律：
生产人员应严格遵守工艺纪律，不得随意更改工艺参数和操作方法。
生产部门应加强工艺纪律的监督和检查。
第六章 工艺更改
1.工艺更改申请：
任何部门或个人如需更改工艺，应填写《工艺更改申请单》。
《工艺更改申请单》应详细说明更改原因、更改内容和更改方案。
2.工艺更改审批：
《工艺更改申请单》应经技术部、生产部、质量部等相关部门会签。
重大工艺更改应经公司主管领导批准。
3.工艺更改实施：
工艺更改批准后，技术部应及时修订相关工艺文件。
生产部门应按照新的工艺文件组织生产。
质量部应对工艺更改后的产品质量进行跟踪验证。
第七章 工艺技术档案管理
1.工艺技术档案内容：
工艺文件（包括工艺规程、作业指导书、工艺卡等）。
工艺设计资料。
工艺试验报告。
工艺验证报告。
工艺更改记录。
工艺技术总结。
2.工艺技术档案管理：
技术部负责工艺技术档案的收集、整理、归档和保管。
工艺技术档案应分类存放，便于查阅。
工艺技术档案应定期进行清理和更新。
第八章 附则
1. 本制度由技术部负责解释和修订。
2. 本制度自发布之日起生效。
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篇二：《工艺管理制度》（精益生产版）
一、总则
1.目的：以精益生产理念为指导，建立高效、灵活、持续改进的工艺管理体系，消除浪费，提升价值流效率，确保产品质量和生产效率，降低生产成本。
2.适用范围：适用于公司所有产品的工艺设计、准备、实施、变更、维护及持续改进全过程。
3.核心原则：
价值原则：识别并关注为客户创造价值的工艺活动，消除非增值活动。
流动原则：优化工艺流程，减少物料和信息的停滞，实现连续流动。
拉动原则：以客户需求为导向，实施按需生产，减少库存。
完美原则：追求零缺陷、零浪费、零库存的完美境界，持续改进。
二、 组织与职责
1.精益推进办公室：
负责公司精益生产战略的制定和推进。
组织精益生产培训和宣传。
协调各部门之间的精益生产活动。
评估精益生产实施效果。
2.技术部（工艺组）：
负责工艺流程设计、优化和标准化。
运用价值流图析等工具识别并消除工艺浪费。
设计和实施快速换模（SMED）方案，缩短换型时间。
推行防错（Poka-Yoke）设计，预防工艺缺陷。
编制、维护和更新工艺文件（标准化作业指导书、工艺卡等）。
组织工艺评审、验证和持续改进。
3.生产部：
严格执行标准化作业，确保工艺稳定。
实施自主维护（TPM），保持设备良好状态。
参与工艺改进，提出合理化建议。
监控生产过程，及时发现和解决工艺问题。
收集生产数据，为工艺改进提供依据。
4.质量部：
监控工艺执行情况，确保产品质量。
参与工艺评审，评估工艺对质量的影响。
分析质量数据，识别工艺改进机会。
推动质量控制工具（如SPC）在工艺管理中的应用。
5.设备部：
负责工艺装备的设计、采购、安装、调试和维护。
参与工艺评审，评估工艺对设备的要求。
实施设备预防性维护，减少设备故障。
三、 工艺流程设计与优化
1.价值流图析：
绘制当前状态价值流图，识别工艺流程中的浪费。
设计未来状态价值流图，明确改进目标。
制定价值流改进计划，并逐步实施。
2.工艺流程优化：
运用ECRS（取消、合并、重排、简化）原则，优化工艺流程。
减少搬运、等待、过量生产等浪费。
缩短生产周期，提高生产效率。
3.标准化作业：
制定标准化作业指导书，明确作业步骤、时间、质量标准等。
对操作人员进行标准化作业培训。
定期检查标准化作业执行情况，并进行改进。
四、 快速换模（SMED）
1.换模时间分析：
将换模过程分解为内部准备和外部准备。
识别并消除换模过程中的浪费。
2.换模时间缩短：
将内部准备转化为外部准备。
优化内部准备和外部准备作业。
采用快速装夹、定位等技术。
五、 防错（Poka-Yoke）
1.防错设计原则：
错误源头控制：在错误发生之前进行预防。
自动检测：利用传感器等装置自动检测错误。
报警提示：当错误发生时，及时发出警报。
2.防错装置应用：
在关键工序设置防错装置，防止人为错误。
定期检查防错装置的有效性。
六、 持续改进
1.持续改进机制：
建立持续改进团队，定期开展改善活动。
运用PDCA（计划、执行、检查、处理）循环，持续改进工艺。
鼓励员工提出合理化建议。
2.数据分析：
收集生产过程数据，分析工艺稳定性。
利用统计过程控制（SPC）等工具，监控工艺变异。
3.经验总结：
定期总结工艺改进经验，形成知识库。
将成功经验推广到其他产品或生产线。
七、 文件与记录
1.工艺文件：
标准化作业指导书
工艺卡
价值流图
换模时间分析表
防错装置清单
2.记录：
生产数据记录
质量检验记录
设备维护记录
持续改进记录
八、 附则
本制度由精益推进办公室制定并解释。
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篇三：《工艺管理制度》（质量管理体系版）
第一章 总则
1.目的：为建立和维护符合ISO 9001（或其他适用的质量管理体系标准）要求的工艺管理体系，确保产品质量满足客户要求和相关法律法规要求，持续改进工艺过程，提高客户满意度，特制定本制度。
2.适用范围：本制度适用于公司所有与产品实现过程相关的工艺策划、设计、开发、验证、确认、实施、监视、测量、分析和改进活动。
3.术语和定义：
工艺：将输入转化为输出的一组相互关联或相互作用的活动。
工艺过程：为实现特定产品或服务而设计的工艺。
工艺文件：规定工艺过程要求的文件，如工艺规程、作业指导书、工艺卡等。
工艺参数：影响工艺过程输出的关键参数，如温度、压力、时间、速度等。
工艺能力：工艺过程稳定生产合格产品的能力。
特殊过程：其结果不能通过后续的监视或测量加以验证的过程，如焊接、热处理等。
第二章 组织机构和职责
1.管理者代表：
负责建立、实施和维护质量管理体系。
确保工艺管理体系符合ISO 9001要求。
向最高管理者报告质量管理体系的绩效。
2.技术部：
负责工艺策划、设计、开发、验证和确认。
负责编制、评审、批准和维护工艺文件。
负责工艺技术培训和指导。
负责工艺过程的监视和测量。
负责工艺改进和技术创新。
3.生产部：
负责按照工艺文件组织生产。
负责工艺过程的日常控制。
负责工艺纪律的执行。
负责参与工艺改进。
4.质量部：
负责工艺过程的监督和检查。
负责工艺文件的符合性审查。
负责产品质量检验和试验。
负责不合格品控制。
负责质量数据分析和改进。
5.设备部：
负责工艺装备的设计、采购、安装、调试和维护。
负责工艺装备的验证和确认。
第三章 工艺策划
1.工艺策划的输入：
产品设计要求
客户要求
法律法规要求
以往类似产品的经验教训
公司的技术能力和资源
2.工艺策划的输出：
工艺流程图
工艺路线
工艺文件清单
工艺装备清单
检验和试验计划
特殊过程清单
3.工艺策划的评审：
技术部组织相关部门对工艺策划进行评审。
评审内容包括：工艺方案的可行性、经济性、风险评估等。
第四章 工艺设计和开发
1.工艺设计和开发的输入：
工艺策划的输出
产品设计规范
相关标准和规范
2.工艺设计和开发的输出：
工艺规程
作业指导书
工艺卡
工艺装备图纸
材料清单
3.工艺设计和开发的评审、验证和确认：
技术部组织相关部门对工艺设计和开发进行评审。
通过试验、模拟等方法对工艺设计进行验证。
通过试生产对工艺设计进行确认。
第五章 特殊过程控制
1.特殊过程的识别：
技术部识别公司内的特殊过程。
对特殊过程进行重点控制。
2.特殊过程的确认：
对特殊过程进行确认，确保其满足规定的要求。
确认方法包括：人员资格鉴定、设备鉴定、工艺评定等。
3.特殊过程的监视和控制：
对特殊过程的关键参数进行监视和控制。
对特殊过程的产品进行检验和试验。
第六章 工艺过程的监视和测量
1.监视和测量的内容：
工艺参数
工艺装备状态
产品质量特性
2.监视和测量的方法：
巡检
抽检
在线检测
统计过程控制（SPC）
3.监视和测量结果的处理：
对监视和测量结果进行分析，判断工艺过程是否受控。
对异常情况进行调查和处理。
第七章 不合格品控制
1.不合格品的标识：
对不合格品进行清晰的标识，防止误用。
2.不合格品的评审和处置：
质量部组织相关部门对不合格品进行评审。
根据评审结果，对不合格品进行返工、返修、降级使用或报废处理。
3.不合格品的纠正和预防措施：
对不合格品产生的原因进行分析，采取纠正措施。
为防止类似问题再次发生，采取预防措施。
第八章 数据分析和改进
1.数据收集：
收集工艺过程、产品质量、客户满意度等方面的数据。
2.数据分析：
运用统计技术对数据进行分析，识别改进机会。
3.持续改进：
根据数据分析结果，制定并实施改进措施。
对改进效果进行验证和评估。
第九章 文件和记录
1.文件：
质量手册
程序文件
工艺文件（工艺规程、作业指导书、工艺卡等）
检验和试验规程
2.记录：
工艺设计和开发记录
工艺评审、验证和确认记录
工艺参数监控记录
产品检验和试验记录
不合格品处置记录
纠正和预防措施记录
数据分析报告
改进记录
第十章 附则
1. 本制度由技术部负责解释和修订。
2. 本制度自发布之日起实施。
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篇四：《工艺管理制度》（安全生产版）
第一章 总则
1.目的：为加强公司安全生产管理，规范工艺操作，预防和减少生产安全事故，保障员工生命安全和身体健康，保护公司财产安全，特制定本制度。
2.适用范围：本制度适用于公司所有生产过程中的工艺安全管理，包括工艺设计、工艺准备、工艺实施、工艺变更、工艺设备设施管理等。
3.原则：
安全第一，预防为主，综合治理：将安全生产放在首位，通过预防措施消除安全隐患，采取多种手段保障安全生产。
管生产必须管安全：各级管理人员在管理生产的同时，必须负责安全生产管理。
谁主管，谁负责：各部门对本部门的安全生产工作负责。
第二章 组织机构及职责
1.安全生产委员会：
负责公司安全生产工作的领导和决策。
审议和批准公司安全生产规章制度。
组织开展安全生产检查和隐患排查。
研究和解决安全生产中的重大问题。
2.安全环保部：
负责公司安全生产工作的日常管理。
组织开展安全生产宣传、教育和培训。
监督检查各部门安全生产规章制度的执行情况。
参与工艺安全审查和事故调查处理。
3.技术部：
负责工艺设计中的安全技术措施。
参与工艺安全审查。
负责编制工艺安全操作规程。
负责解决生产过程中的工艺安全问题。
4.生产部：
负责落实工艺安全操作规程。
负责生产现场的工艺安全管理。
负责对员工进行工艺安全教育和培训。
负责参与事故应急救援。
5.设备部：
负责工艺设备设施的安全管理。
负责工艺设备设施的维护、保养和检修。
负责特种设备的安全管理。
第三章 工艺安全设计
1.安全预评价：
在新工艺设计前，应进行安全预评价。
安全预评价应识别工艺过程中的危险、有害因素，评估其风险等级。
根据安全预评价结果，采取相应的安全技术措施。
2.工艺设计审查：
工艺设计完成后，应进行工艺安全审查。
工艺安全审查应由安全环保部、技术部、生产部等相关部门参加。
审查内容包括：安全技术措施的有效性、工艺安全操作规程的完整性等。
3.安全技术措施：
工艺设计中应采取必要的安全技术措施，包括：
本质安全化措施：采用无毒、低毒、无害或低害的工艺和物料。
工程控制措施：设置安全防护设施、报警装置等。
个体防护措施：配备必要的个体防护用品。
管理措施：制定安全操作规程、进行安全教育培训等。
第四章 工艺安全准备
1.工艺安全操作规程：
技术部应根据工艺设计，编制详细的工艺安全操作规程。
工艺安全操作规程应包括：
工艺流程描述
主要危险、有害因素
安全操作步骤
安全注意事项
应急处理措施
2.安全教育培训：
生产部应组织对员工进行工艺安全教育培训。
培训内容包括：
工艺安全操作规程
安全生产知识
应急救援知识
个体防护用品的使用方法
3.工艺设备设施检查：
设备部应定期对工艺设备设施进行安全检查。
检查内容包括：
设备设施的完好性
安全防护装置的有效性
运行参数是否正常
是否存在泄漏、超温、超压等异常情况
第五章 工艺安全实施
1.严格执行工艺安全操作规程：
生产人员应严格按照工艺安全操作规程进行操作。
不得擅自更改工艺参数和操作方法。
不得违章指挥、违章作业。
2.工艺过程监控：
生产管理人员应加强对工艺过程的监控。
发现异常情况，应及时采取措施处理。
3.危险作业管理：
对动火、进入受限空间、高处作业等危险作业，应实行作业许可制度。
作业前，应进行安全风险分析，制定安全措施。
作业过程中，应加强监护。
第六章 工艺安全变更
1.工艺变更审批：
任何工艺变更，都应经过审批。
重大工艺变更，应进行安全风险评估。
2.工艺变更实施：
工艺变更批准后，应及时修订工艺安全操作规程。
对相关人员进行培训。
对变更后的工艺进行试运行和验证。
第七章 工艺设备设施安全管理
1.设备设施维护保养：
设备部应制定设备设施维护保养计划，并按计划进行维护保养。
维护保养应做好记录。
2.特种设备管理：
对压力容器、压力管道、起重机械等特种设备，应按照国家有关规定进行管理。
定期进行检验。
操作人员应持证上岗。
第八章 应急管理
1.应急预案：
公司应制定生产安全事故应急预案。
应急预案应包括：
应急组织机构及职责
应急响应程序
应急救援措施
应急物资储备
2.应急演练：
公司应定期组织应急演练。
演练应检验应急预案的可行性和有效性。
3.事故报告和处理：
发生生产安全事故，应立即报告。
公司应组织事故调查，查明事故原因，追究事故责任。
采取措施防止类似事故再次发生。
第九章 附则
1. 本制度由安全环保部负责解释和修订。
2. 本制度自发布之日起实施。
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