生产车间现场管理制度 企业生产现场管理制度

生产车间是企业创造价值的核心场所，其现场管理的优劣直接关系到产品质量、生产效率、成本控制及安全生产。建立系统、规范的《生产车间现场管理制度》是实现精益生产、保障安全运营的基础。该制度旨在明确标准、规范行为、落实责任，持续优化现场环境与作业流程。本文将提供几篇不同侧重的《生产车间现场管理制度》范文以供参考。

篇一：《生产车间现场管理制度》

第一章 总则

第一条 为规范生产车间现场管理，创造整洁、有序、高效、安全的生产环境，提高生产效率与产品质量，降低生产成本，特制定本制度。

第二条 本制度适用于公司所有生产车间的现场管理活动，全体车间员工及进入车间的外来人员均须遵守。

第三条 车间现场管理遵循“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”（6S）原则，并结合生产实际，持续改进。

第四条 各车间负责人为本车间现场管理的第一责任人，负责本制度的推行、监督与考核。

第二章 现场环境管理（6S管理）

第五条 整理（Seiri）：区分必需品与非必需品，现场不放置非必需品。

1. 对工作场所进行全面检查，识别所有物品。

2. 制定必需品与非必需品的判断标准。

3. 将非必需品（如长期不用的设备、工具、物料、废品、个人物品等）清理出现场或指定存放区域。

4. 定期进行整理活动，防止非必需品积压。

第六条 整顿（Seiton）：必需品定位、定量、标识，摆放整齐。

1. 对必需品进行规划布局，确定放置位置。

2. 采用划线、标识牌、色标等方式明确物品的存放区域和名称。

3. 工具、量具、夹具等应定置管理，使用方便，易于归位。

4. 物料、半成品、成品应分区存放，标识清晰，堆放整齐、稳固。

5. 通道、安全出口、消防设施周围严禁摆放任何物品，保持畅通。

第七条 清扫（Seiso）：清除工作场所的垃圾、污垢，保持干净。

1. 明确各区域、各设备的清扫责任人及清扫标准。

2. 制定清扫计划和周期，每日班前、班后进行基础清扫，定期进行大扫除。

3. 清扫范围包括地面、墙面、设备、工作台、门窗、照明设施等。

4. 清扫过程中发现设备异常（如漏油、异响）应及时报告。

5. 产生的垃圾、废料应及时清理至指定地点分类存放。

第八条 清洁（Seiketsu）：维持整理、整顿、清扫的成果，制度化、标准化。

1. 将6S要求纳入岗位职责和操作规程。

2. 制定检查表，定期对6S执行情况进行检查、评分。

3. 将检查结果与绩效考核挂钩。

4. 对优秀的区域和个人进行表彰，对不达标的进行批评教育和督促整改。

第九条 素养（Shitsuke）：养成遵守规章制度、保持良好习惯的意识。

1. 加强员工培训，提高对6S重要性的认识。

2. 要求员工按规定着装，佩戴好劳动防护用品。

3. 培养员工爱护公物、节约资源的习惯。

4. 提倡文明生产，杜绝在车间内吸烟、饮食、喧哗、打闹等行为。

5. 鼓励员工积极参与现场改善活动。

第十条 安全（Safety）：确保生产过程中的人身安全、设备安全和产品安全。

（详见第五章 安全生产管理）

第三章 设备管理

第十一条 设备操作人员必须经过培训合格，持证上岗，严格遵守设备安全操作规程。

第十二条 实行设备点检制度，操作人员在班前、班中、班后对设备进行检查，发现异常及时报告维修。

第十三条 设备应保持清洁、润滑良好，按规定进行日常保养和定期维护。

第十四条 设备安全防护装置必须齐全、有效，严禁随意拆卸或屏蔽。

第十五条 设备及其周围区域应保持整洁，不得堆放无关物品。

第十六条 发生设备故障，应立即停机并报告，由专业维修人员进行处理，严禁非维修人员擅自拆修。

第四章 质量管理

第十七条 严格按照工艺文件、作业指导书进行生产操作，确保产品质量符合标准。

第十八条 操作人员对自己的加工质量负责，实行自检、互检制度。

第十九条 检验人员按检验规程对原材料、半成品、成品进行检验，做好记录，不合格品按规定处理。

第二十条 生产过程中出现质量问题，应立即停机报告，分析原因，采取纠正措施。

第二十一条 妥善保管和使用量具、仪器，定期进行校准，确保其精度。

第二十二条 做好质量记录和标识，实现产品可追溯性。

第五章 安全生产管理

第二十三条 严格遵守国家安全生产法律法规和公司各项安全管理制度。

第二十四条 进入车间必须按规定穿戴好劳动防护用品（如安全帽、工作服、劳保鞋、防护眼镜等）。

第二十五条 熟悉本岗位的安全风险和应急处置措施。

第二十六条 严格遵守设备安全操作规程，严禁违章操作。

第二十七条 特种作业人员（如电工、焊工、起重工等）必须持有效证件上岗。

第二十八条 保持消防通道、安全出口畅通，消防器材完好有效，并掌握使用方法。

第二十九条 车间内严禁吸烟，动火作业需办理动火许可证。

第三十条 危险化学品应按规定储存和使用，做好安全标识和防护措施。

第三十一条 发现安全隐患应立即报告并采取临时处置措施，及时消除。

第三十二条 发生安全事故，应立即启动应急预案，组织抢救，保护现场，并按规定上报。

第六章 人员管理

第三十三条 车间员工应遵守公司考勤制度，按时上下班，不得迟到、早退、旷工。

第三十四条 工作时间须坚守岗位，不得串岗、离岗、做与工作无关的事情。

第三十五条 服从管理人员的合理安排和指挥。

第三十六条 员工应按要求参加各项培训和会议。

第三十七条 爱护公司财物，节约用水、用电、用气及生产物料。

第三十八条 保持良好的工作秩序和精神面貌。

第三十九条 外来人员进入车间须经批准，并由专人陪同，遵守车间管理规定。

第七章 物料管理

第四十条 物料入库、出库应办理手续，做到账、物、卡相符。

第四十一条 物料应按指定区域、分类存放，标识清晰，堆放整齐、安全。

第四十二条 严格执行“先进先出”原则。

第四十三条 生产领料应按定额或计划执行，节约用料。

第四十四条 在制品、半成品应定点摆放，标识清晰，防止混淆、磕碰、锈蚀。

第四十五条 废品、废料应及时清理至指定区域，按规定处理。

第八章 考核与奖惩

第四十六条 车间管理部门定期或不定期对各区域、各班组的现场管理执行情况进行检查、考核。

第四十七条 考核结果与班组、个人的绩效工资、评优评先挂钩。

第四十八条 对严格遵守本制度，在现场管理中表现突出的集体或个人，给予表彰和奖励。

第四十九条 对违反本制度，造成不良后果的集体或个人，根据情节严重程度，给予批评教育、警告、罚款、直至纪律处分。

第九章 附则

第五十条 本制度未尽事宜，参照公司其他相关管理规定执行。

第五十一条 本制度由生产部负责解释和修订。

第五十二条 本制度自发布之日起施行。

篇二：《生产车间现场管理制度》

（侧重于精益生产与持续改善）

一、 目的

为在生产车间有效推行精益生产理念，消除浪费，优化流程，实现可视化管理，建立持续改善（Kaizen）文化，提升整体运营效率和响应速度，特制定本制度。

二、 适用范围

本制度适用于公司所有生产车间及其辅助区域，涉及生产、物料、设备、质量、人员等所有现场活动。

三、 管理原则

1.价值导向：识别并专注于为客户创造价值的活动，消除不增值的浪费。

2.价值流：分析和优化从原材料到成品交付给客户的全过程价值流。

3.流动：实现生产过程的连续、均衡流动，减少停滞和等待。

4.拉动：根据下游工序或客户的实际需求安排生产，避免过量生产。

5.持续改善：全员参与，不断寻求改进机会，追求尽善尽美。

6.可视化：使问题、标准、流程、绩效等信息显性化，易于理解和监控。

四、 现场管理要求

（一） 可视化管理（Visual Management）

1.状态可视化：

生产计划与进度：设置生产看板，实时显示计划、实际产出、差距。

设备状态：使用设备状态灯（Andon系统）或标识牌，清晰显示运行、待机、故障、维护等状态。

物料库存：采用料位线、看板卡等方式，直观显示库存水平及是否需要补充。

质量状况：设立质量信息板，公布不良品信息、质量警示、合格率等。

安全警示：在危险区域、设备旁设置醒目的安全标识、警示线。

2.标准可视化：

标准作业指导书（SOP）：张贴在操作岗位旁，图文并茂，易于理解。

5S/6S标准：以图片或检查表形式展示各区域的整理、整顿、清扫标准。

设备点检标准：将点检项目、方法、周期可视化。

3.绩效可视化：

设置班组管理看板，每日更新关键绩效指标（KPI），如产量、质量、效率、安全、成本等。

展示改善提案数量、采纳率及改善成果。

（二） 标准作业（Standardized Work）

1.制定标准作业：对关键工序，明确作业顺序、节拍时间、标准手持量（WIP），编制标准作业组合票、标准作业指导书、作业要素表。

2.培训与执行：对操作人员进行标准作业培训，确保其理解并严格遵守。管理人员需现场确认标准作业的执行情况。

3.维持与改进：定期审视标准作业的合理性，结合实际操作和改善活动，及时进行修订和优化。

（三） 持续改善（Kaizen）

1.建立改善机制：

鼓励全员提出改善建议，设立改善提案箱或线上提交通道。

定期召开班组改善会议（如每日站会、周改善会），讨论问题、分享经验、策划改善活动。

成立跨部门改善小组（Kaizen Team），针对特定问题进行集中攻关。

2.运用改善工具：推广使用PDCA循环、5Why分析法、鱼骨图、价值流图析（VSM）等改善工具。

3.改善成果分享与固化：对成功的改善案例进行总结、表彰和推广，将改善成果转化为新的标准或流程。

（四） 问题解决机制

1.快速响应：建立异常情况（如设备故障、质量问题、物料短缺）的快速响应机制（如Andon系统）。发生异常时，相关人员需第一时间到达现场。

2.现场现物（Gemba & Genbutsu）：强调管理人员深入现场，观察实际情况，了解真实问题。

3.根本原因分析：出现问题时，运用5Why等方法，深入挖掘根本原因，而非停留在表面现象。

4.制定对策与验证：针对根本原因制定有效的纠正和预防措施，并跟踪验证效果。

（五） 防错防呆（Poka-Yoke）

1. 识别生产过程中容易发生错误的环节。

2. 设计或改造工装、夹具、设备或作业流程，使错误难以发生或发生后能被立即发现。

3. 推广应用有效的防错措施，如形状匹配、顺序控制、计数检查、感应探测等。

（六） 现场基础管理（强化5S/6S）

1. 严格执行5S/6S标准，将其作为精益生产的基础。

2. 将5S/6S活动与日常工作相结合，实现常态化。

3. 通过定期的检查、评比，保持和提升现场管理水平。

五、 职责

1.车间主任/经理：全面负责本车间精益生产现场管理制度的推行和效果达成。

2.班组长：负责本班组可视化管理、标准作业执行、日常改善活动的组织与落实。

3.操作员工：遵守标准作业，参与改善活动，维护现场5S/6S，及时报告异常。

4.精益专员/工程师：提供精益工具培训与指导，协助组织改善项目，优化价值流。

六、 评估与激励

1. 建立包含精益指标（如OEE、生产周期、库存周转率、改善提案数等）的绩效评估体系。

2. 定期评估各单位精益现场管理的推行效果。

3. 设立精益改善奖项，对在精益活动中表现突出的团队和个人予以奖励。

七、 附则

本制度是对公司基础管理制度在精益生产方面的细化和补充，相关内容如与公司其他规定有冲突，以本制度为准。本制度由生产部或精益推进部门负责解释与修订。

篇三：《生产车间现场管理制度》

（侧重于安全生产与环境保护）

第一部分：总则

1.目的：为贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，落实环境保护责任，规范生产车间现场安全与环境管理行为，保障员工生命财产安全与健康，保护环境，实现安全、绿色生产，特制定本制度。

2.适用范围：本制度适用于公司所有生产车间及相关区域的安全生产和环境保护管理活动。

3.责任体系：建立“党政同责、一岗双责、齐抓共管、失职追责”的安全生产责任体系。车间负责人是本单位安全生产和环境保护工作的第一责任人，各级管理人员和全体员工对各自职责范围内的安全与环保工作负责。

第二部分：安全管理

4.安全教育与培训：

新员工入职必须进行公司、车间、班组三级安全教育培训，考核合格后方可上岗。

定期对员工进行安全知识、操作规程、应急处置、事故案例等内容的再培训和考核。

特种作业人员必须接受专业安全技术培训，取得相应资格证书后持证上岗，并按规定复审。

5.岗位安全职责：

明确各级管理人员、安全员、班组长及操作工的安全职责，并签订安全生产责任书。

员工应熟知本岗位的危险因素、控制措施和应急程序。

6.危险源辨识与风险控制：

定期组织对车间范围内的危险源进行辨识、评估，建立危险源管理台账。

对辨识出的风险，按照“工程技术措施、管理措施、个体防护”的顺序，采取有效的控制措施，降低风险等级。

对重大危险源要进行登记建档，并制定专项应急预案。

7.安全操作规程：

为所有设备和主要作业活动制定详细的安全操作规程。

规程应张贴在醒目位置，员工必须严格遵守，严禁违章指挥和违章作业。

定期对规程的适用性和有效性进行评审和修订。

8.设备设施安全管理：

生产设备、安全设施（如防护罩、安全联锁、急停按钮）、特种设备（如行车、压力容器）等必须符合安全标准，定期检查、维护、校验，确保完好有效。

严禁擅自拆除、停用安全防护装置。

实施挂牌上锁（LOTO）制度，在设备维修、保养等作业前，必须切断能源并上锁挂牌。

9.个人防护装备（PPE）：

根据岗位风险评估结果，为员工配备合格的、符合要求的个人防护装备。

建立PPE管理台账，明确配备标准、使用要求、检查、维护和报废规定。

员工必须按规定正确佩戴和使用PPE，管理人员负责监督检查。

10.作业场所安全：

保持作业场所通道畅通，地面平整、无油污、积水。

作业区域划分清晰，物品堆放整齐、稳固。

确保作业场所有足够的照明和良好的通风。

有限空间作业、高处作业、动火作业、临时用电等危险作业，必须办理作业许可证，并严格执行相关安全管理规定。

11.消防安全管理：

严格遵守消防法规，落实消防安全责任制。

按规定配置消防器材，定期检查、维护，确保完好有效。

保持消防通道、疏散通道、安全出口畅通，设置明显的疏散指示标志。

车间内严禁吸烟和违规使用明火，易燃易爆物品应按规定储存和管理。

定期组织消防知识培训和灭火、疏散演练。

12.应急预案与演练：

针对可能发生的事故（如火灾、爆炸、触电、机械伤害、化学品泄漏等）制定应急预案。

应急预案应包括组织机构、职责、报警程序、处置措施、疏散路线、急救措施等内容。

定期组织应急预案培训和演练，评估演练效果，修订完善预案。

13.事故报告、调查与处理：

发生生产安全事故或未遂事件，必须立即报告，并按规定启动应急响应。

保护事故现场，配合事故调查。

按照“四不放过”（事故原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）的原则，严肃处理事故责任者，并落实整改措施。

第三部分：环境保护管理

14.遵守环保法规：严格遵守国家和地方的环境保护法律、法规和标准。

15.污染防治：

对生产过程中产生的废水、废气、噪声、固体废物等污染物，采取有效的治理措施，确保达标排放或合规处置。

环保设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用，并确保正常运行。

16.化学品管理：

危险化学品的采购、储存、使用、废弃处置等环节，必须符合相关安全和环保规定。

建立化学品管理台账，提供化学品安全技术说明书（MSDS）。

储存场所应符合要求，标识清晰，配备必要的泄漏应急处置物资。

17.固体废物管理：

对生产过程中产生的固体废物（包括一般固废和危险废物）进行分类收集、存放。

危险废物必须交由有资质的单位进行处置，并建立管理台账，按规定申报。

鼓励资源的回收利用，减少废弃物产生。

18.节能降耗：

采取技术和管理措施，节约用水、用电、用气等能源资源。

推广使用节能设备和工艺。

19.环境应急：

制定突发环境事件应急预案，配备必要的应急物资。

定期进行环境应急演练。

第四部分：监督检查与奖惩

20.安全环保检查：定期组织开展车间级、班组级安全环保检查，对发现的隐患和问题，要定责任人、定措施、定时间、定资金进行整改，并跟踪验证整改效果。

21.考核与奖惩：将安全生产和环境保护工作纳入车间、班组和个人的绩效考核。对在安全环保工作中表现突出的予以奖励；对违反规定、造成事故或环境事件的，依法依规严肃处理。

第五部分：附则

22. 本制度由安全环保部门负责解释和修订。

23. 本制度自发布之日起执行。