生产部门管理制度 公司生产部管理制度范文

生产部门是企业创造价值的核心，其运行效率、产品质量及生产安全直接关系到企业的生存与发展。为确保生产活动规范、有序、高效地进行，制定并执行一套科学、完善的《生产部门管理制度》显得尤为重要和必要。这套制度是明确职责、规范流程、防范风险、提升整体管理水平的基础。本文将提供几篇不同侧重与风格的《生产部门管理制度》范文，旨在为企业构建或优化自身管理体系提供具体参考。

篇一：《生产部门管理制度》（综合规范型）

第一章 总则

第一条 为规范本公司生产部门的各项管理活动，明确部门职责与工作流程，提高生产效率，保证产品质量，控制生产成本，确保安全生产，特制定本制度。

第二条 本制度适用于生产部门全体员工及与生产活动相关的所有环节。

第三条 生产部门管理的核心目标是：按时、按质、按量、安全、低耗地完成公司下达的生产任务。

第四条 本制度由生产部负责解释、监督执行，并根据实际情况适时提出修订建议。

第二章 组织结构与职责

第五条 生产部设部长一名，副部长若干名，下设生产计划组、生产执行组（各车间/产线）、质量控制组、设备维护组、安全管理组等。具体组织结构根据公司规模和业务特点设定。

第六条 生产部长职责：

1. 全面负责生产部门的日常管理工作，对生产任务的完成、产品质量、生产安全、成本控制负总责。

2. 组织制定并实施生产计划、部门预算及各项管理规章制度。

3. 协调生产、技术、采购、销售等部门间的工作关系。

4. 指导、监督、考核下属各组及车间的工作。

5. 处理生产过程中的重大问题和突发事件。

6. 推动生产技术的改进和生产效率的提升。

第七条 各职能组/车间负责人职责：

1. 根据生产计划，具体组织本组/车间的生产活动。

2. 严格执行生产工艺、质量标准和安全操作规程。

3. 负责本区域的设备维护、现场管理（如5S）和员工管理。

4. 控制物料消耗和生产成本。

5. 及时上报生产数据、质量问题和安全隐患。

6. 配合完成部门安排的其他工作。

第八条 生产部门员工职责：

1. 熟练掌握本岗位操作技能和相关规程。

2. 严格遵守劳动纪律、工艺纪律和安全规定。

3. 按时、按质、按量完成生产任务。

4. 正确使用和维护生产设备、工具。

5. 保持工作场所整洁有序。

6. 发现问题及时上报，积极参与改进活动。

第三章 生产计划管理

第九条 生产计划组根据销售订单、市场预测及库存情况，结合生产能力，编制主生产计划（MPS）及物料需求计划（MRP）。

第十条 生产计划应明确产品名称、规格、数量、质量要求、交货期、生产批次等信息。

第十一条 生产计划需经生产部长审核，报主管副总批准后下达。

第十二条 生产计划下达后，各车间/产线应根据计划制定详细的日/周作业计划，并分解落实到具体机台和班组。

第十三条 生产计划执行过程中，如遇订单变更、物料短缺、设备故障等异常情况，需及时调整计划，并通知相关部门。计划调整需履行相应审批程序。

第十四条 生产计划组负责跟踪计划执行进度，定期统计分析计划完成情况，发布生产报表。

第四章 生产过程控制

第十五条 各生产车间/产线必须严格按照工艺文件、作业指导书组织生产。

第十六条 加强生产过程巡检，重点监控关键工序和特殊过程，确保工艺参数得到有效控制。

第十七条 实行首件检验制度。每批产品或更换模具、调整设备后，必须进行首件检验，合格后方可批量生产。

第十八条 生产过程中发现不合格品，应立即停机/停线，进行隔离标识，并按《不合格品控制程序》处理。

第十九条 严格执行物料管理规定，做好物料的接收、存储、发放、使用和标识工作，防止错用、混用。

第二十条 做好生产记录，包括生产日报、工序流转卡、设备运行记录、质量检验记录等，确保信息准确、完整、可追溯。

第二十一条 推动生产现场“5S”管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），创造整洁、有序、高效、安全的工作环境。

第五章 质量管理

第二十二条 生产部门全体员工必须牢固树立“质量第一”的观念，严格执行公司质量方针和目标。

第二十三条 质量控制组负责原材料入厂检验（配合品管部）、过程检验（IPQC）、成品检验（配合品管部）的监督与协调。

第二十四条 严格执行检验标准和规范，确保检验数据的准确性和有效性。检验仪器设备需定期校准。

第二十五条 对生产过程中出现的质量问题，应组织相关人员进行分析，查找原因，制定纠正和预防措施，并跟踪落实效果。

第二十六条 鼓励员工参与质量改进活动，提出合理化建议。建立质量信息反馈机制，持续提升产品质量。

第六章 安全生产管理

第二十七条 严格遵守国家安全生产法律法规和公司安全管理制度，落实“安全第一，预防为主，综合治理”的方针。

第二十八条 建立健全安全生产责任制，明确各级管理人员和员工的安全职责。签订安全生产责任书。

第二十九条 定期开展安全教育培训和应急演练，提高员工安全意识和应急处置能力。

第三十条 严格执行安全操作规程，员工上岗前必须进行安全培训和考核。特种作业人员必须持证上岗。

第三十一条 加强对危险源的辨识、评估和控制。对重点设备、区域进行定期安全检查，及时消除安全隐患。

第三十二条 规范劳动防护用品的配备、使用和管理。

第三十三条 发生生产安全事故，应立即启动应急预案，组织抢救，保护现场，并按规定上报。事后进行事故调查分析，落实整改措施。

第七章 设备管理

第三十四条 建立设备台账，明确设备编号、规格、状态、责任人等信息。

第三十五条 实行设备点检、定期检查和维护保养制度（包括日常保养、一级保养、二级保养）。设备维护组负责制定和实施设备维护计划。

第三十六条 操作工负责设备的日常点检和清洁润滑，发现异常及时报告。

第三十七条 关键设备、精密设备应制定专门的操作和维护规程。

第三十八条 设备发生故障，应及时报修。设备维护组需尽快组织维修，并记录维修情况。重大设备故障需分析原因，防止再发。

第三十九条 加强设备备品备件管理，确保常用备件库存合理。

第八章 人员管理

第四十条 生产部门员工必须遵守公司考勤制度和劳动纪律。

第四十一条 加强员工技能培训，实行多能工培养，提高员工综合素质和岗位适应能力。

第四十二条 建立公平、公正的绩效考核机制，考核结果与薪酬、晋升挂钩，激发员工积极性。

第四十三条 关心员工生活，营造积极向上、团结协作的部门文化。

第九章 绩效考核

第四十四条 生产部门的绩效考核指标主要包括：生产计划完成率、产品合格率、生产效率、物料损耗率、设备完好率、安全事故发生率、成本控制情况、现场管理水平等。

第四十五条 定期（月度/季度/年度）对部门、车间/班组及个人进行绩效考核。

第四十六条 考核结果应及时反馈，并用于持续改进。

第十章 附则

第四十七条 本制度未尽事宜，参照公司其他相关管理规定执行。

第四十八条 本制度自发布之日起生效。

篇二：《生产部门管理制度》（流程导向型）

1. 引言

为明确生产运作流程，规范各环节操作，确保信息流、物流顺畅，提升整体运营效率，特制定本流程导向型生产管理制度。本制度旨在通过清晰的流程描述，指导生产部门各岗位人员按标准执行任务，减少协调障碍和执行偏差。

2. 生产订单接收与评审流程

2.1.流程起点：接收销售部门或计划部门下发的生产订单/指令。

2.2.责任单位：生产计划组/生产部文员。

2.3.流程步骤：

2.3.1. 接收订单：核对订单信息完整性（产品型号、数量、交期、特殊要求等）。

2.3.2. 技术评审（必要时）：涉及新产品、工艺变更或特殊要求的订单，需提交技术部门进行工艺可行性、物料清单（BOM）准确性评审。生产计划组跟进评审结果。

2.3.3. 产能评审：生产计划组根据当前生产负荷、设备状况、人员配置，评估订单的可行性及预计完成时间。

2.3.4. 物料评审：与采购、仓库部门确认主要物料的库存及预计到料时间。

2.3.5. 评审确认：综合评审结果，确认接受订单或提出调整建议（如调整交期、数量）。确认结果反馈给订单下达部门。

2.4.关键控制点：订单信息准确性；技术、产能、物料评审的及时性和准确性。

2.5.输出：确认接收的生产订单，评审记录。

3. 生产计划编制与下达流程

3.1.流程起点：确认接收的生产订单。

3.2.责任单位：生产计划组。

3.3.流程步骤：

3.3.1. 编制主生产计划（MPS）：根据订单优先级、交期要求、生产周期、产能限制，将订单分解纳入周/月主生产计划。

3.3.2. 编制物料需求计划（MRP）：基于MPS和BOM，计算所需物料及需求时间，生成物料需求计划，提交采购和仓库。

3.3.3. 编制车间作业计划：将主生产计划细化为各车间/产线的日/周作业计划，明确生产批次、数量、开工/完工时间、使用设备等。

3.3.4. 计划审批：生产计划（MPS、车间作业计划）需经生产部长审核批准。

3.3.5. 计划下达：将批准的作业计划、工艺文件、BOM等信息传递至相关车间/产线、质量、仓库等部门。

3.4.关键控制点：计划的合理性、准确性；物料需求的及时计算；计划下达的准时性和完整性。

3.5.输出：主生产计划、物料需求计划、车间作业计划、生产指令单。

4. 物料准备与领用流程

4.1.流程起点：接收到生产计划和物料需求信息。

4.2.责任单位：仓库、生产车间。

4.3.流程步骤：

4.3.1. 仓库备料：仓库根据物料需求计划或车间领料单进行备料，确保物料型号、规格、数量准确，质量状态符合要求。

4.3.2. 车间领料：生产车间根据作业计划，凭领料单到仓库领取所需物料。

4.3.3. 物料核对与交接：领料人与仓库保管员共同核对物料信息，确认无误后签字交接。

4.3.4. 物料上线：领取的物料按指定区域存放，做好标识，按生产指令投入使用。

4.4.关键控制点：备料准确性；领料手续规范；物料先进先出（FIFO）；物料标识清晰。

4.5.输出：领料单（已签收），上线的生产物料。

5. 生产执行与过程监控流程

5.1.流程起点：收到生产指令单、工艺文件，物料到位。

5.2.责任单位：生产车间/产线（班组长、操作工）。

5.3.流程步骤：

5.3.1. 班前准备：班组长组织开班前会，明确当日任务、质量要求、安全注意事项；操作工检查设备状态、工装夹具、物料。

5.3.2. 首件检验：按规定执行首件生产与检验，合格后方可批量生产。

5.3.3. 按标准作业：操作工严格按照作业指导书进行操作，控制工艺参数。

5.3.4. 过程检验（IPQC）：检验员按规定频次和项目进行巡检或定点检验，记录检验结果。发现异常及时反馈处理。

5.3.5. 生产记录：操作工如实填写生产日报、工序流转卡等记录。

5.3.6. 物料管理：生产过程中做好物料的标识、防护，及时清理废品、边角料。

5.3.7. 异常处理：遇到设备故障、质量问题、物料短缺等异常情况，立即停机/停线，报告班组长或相关负责人，按《生产异常处理流程》执行。

5.3.8. 班后交接：做好交接班工作，交接生产进度、设备状况、质量问题等。

5.4.关键控制点：严格遵守操作规程；首检、巡检的执行；生产记录的准确性；异常情况的及时响应。

5.5.输出：合格的半成品/成品，生产记录，检验记录。

6. 产品入库与流转流程

6.1.流程起点：生产完成的半成品/成品。

6.2.责任单位：生产车间、质量控制组、仓库。

6.3.流程步骤：

6.3.1. 生产报工：生产车间完成一个批次或一定数量的产品后，进行生产报工，更新生产进度。

6.3.2. 成品检验（FQC）：质量控制组或品管部按标准对成品进行检验或抽检。

6.3.3. 合格品入库：检验合格的产品，由生产车间办理入库手续，填写《产品入库单》，交仓库接收。仓库核对信息、数量无误后，安排入库存储，更新库存记录。

6.3.4. 不合格品处理：检验不合格的产品，按《不合格品控制程序》进行隔离、标识、评审和处置。

6.3.5. 半成品流转：工序间的半成品流转需附带工序流转卡，明确产品状态和数量，做好交接。

6.4.关键控制点：成品检验的严格执行；入库手续的完整性；不合格品的有效隔离。

6.5.输出：入库单，更新的库存信息，处理后的不合格品。

7. 生产数据统计与分析流程

7.1.流程起点：收集各类生产记录和检验记录。

7.2.责任单位：生产计划组/生产部文员/统计员。

7.3.流程步骤：

7.3.1. 数据收集：每日/每周收集生产日报、工时记录、物料消耗记录、设备运行记录、质量检验报告等。

7.3.2. 数据整理与核对：对收集的数据进行整理、分类、核对，确保数据准确性。

7.3.3. 数据统计：按要求统计各项生产指标，如产量、工时、合格率、物耗、设备利用率等。

7.3.4. 报表生成：编制生产日报、周报、月报等统计报表。

7.3.5. 数据分析：对关键指标进行趋势分析、对比分析，查找生产中的问题和改进机会。

7.3.6. 结果汇报：将统计报表和分析结果上报生产部长及相关领导。

7.4.关键控制点：数据收集的全面性、及时性；数据处理的准确性；分析的深入性。

7.5.输出：各类生产统计报表，数据分析报告。

8. 制度维护与优化

本制度流程由生产部负责维护。在使用过程中，任何部门或个人发现流程存在不合理或需要改进之处，可提出修改建议，经生产部组织评审、相关领导批准后，对流程进行更新和发布。

篇三：《生产部门管理制度》（安全与质量强化型）

第一部分：安全生产管理规定

第一章 安全生产总则

1.1 宗旨：为保障员工生命安全与健康，保护公司财产安全，防止和减少生产安全事故，依据国家相关法律法规及公司整体安全方针，特制定本生产部门安全管理规定。

1.2 方针：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，推行全员参与、全过程控制的安全管理模式。

1.3 目标：实现零重大安全事故，降低一般事故发生率，持续改善作业环境安全条件。

1.4 适用范围：本规定适用于生产部门所有区域、所有作业活动及全体员工（含临时工、实习生）。

第二章 安全生产责任体系

2.1 生产部长是本部门安全生产第一责任人，对本部门的安全生产工作负全面领导责任。

2.2 各车间主任/班组长是本单位/班组安全生产直接责任人，对本区域内的安全生产负直接管理责任。

2.3 设立专职或兼职安全员，负责日常安全检查、监督、培训及信息沟通。

2.4 每位员工对其本岗位的安全生产负直接责任，必须严格遵守各项安全规章制度和操作规程。

2.5 逐级签订《安全生产责任书》，明确各层级、各岗位的安全职责和目标。

第三章 安全教育与培训

3.1 新员工入职必须接受公司级、部门级、班组级三级安全教育培训，考核合格后方可上岗。

3.2 定期组织全员安全生产知识、法规、技能培训，每年至少一次。

3.3 对转岗、复工人员进行针对性的安全教育。

3.4 采用新技术、新工艺、新设备、新材料前，必须对相关人员进行专项安全培训。

3.5 特种作业人员（如电工、焊工、叉车工等）必须经专业培训机构培训合格，持有效证件上岗，并按规定参加复审。

第四章 安全操作规程

4.1 为每台设备、每个关键工序制定详细的《安全操作规程》，并悬挂于显眼位置。

4.2 员工必须熟知并严格遵守本岗位的安全操作规程，严禁违章指挥、违章作业。

4.3 操作前必须检查设备安全防护装置是否完好有效，确认安全后方可开机。

4.4 作业过程中注意力集中，不串岗、不脱岗，不从事与工作无关的活动。

4.5 严禁在设备运行时进行维修、保养、清洁等工作（特殊情况需执行严格的停机挂牌锁定程序）。

4.6 正确使用和佩戴劳动防护用品（PPE），并妥善保管。

第五章 危险源辨识与风险控制

5.1 定期组织对生产区域、设备设施、作业活动进行危险源辨识和风险评估。

5.2 建立《危险源清单》和《风险评价表》，明确风险等级和控制措施。

5.3 对重大危险源实施重点监控，制定专项管理方案和应急预案。

5.4 实施安全检查制度（日常巡查、定期检查、专项检查），及时发现和消除安全隐患。对查出的隐患要定责任人、定措施、定时间、定资金进行整改，并跟踪验证效果。

5.5 对化学危险品、压力容器、起重设备等特殊物品和设备，执行严格的专项安全管理规定。

第六章 应急管理与事故处理

6.1 制定针对火灾、爆炸、触电、机械伤害、化学品泄漏等常见事故的应急预案。

6.2 定期组织应急预案演练，提高员工应急响应能力。

6.3 配备充足、有效的消防器材、急救药品和应急设施，并定期检查维护。

6.4 发生生产安全事故，必须立即启动应急预案，组织抢救伤员，控制事态扩大，保护事故现场。

6.5 按照“四不放过”（事故原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）的原则，及时、准确、客观地报告事故，并进行调查处理。

第二部分：生产质量管理规定

第七章 质量管理总则

7.1 宗旨：确保产品质量符合客户要求、法律法规标准及公司内部标准，提升客户满意度和市场竞争力。

7.2 方针：贯彻“质量是企业的生命”的理念，坚持全员参与、预防为主、持续改进的质量管理原则。

7.3 目标：达成公司设定的产品合格率、客户投诉率等质量目标。

7.4 适用范围：本规定覆盖生产部门所有影响产品质量的活动和环节。

第八章 质量职责与意识

8.1 生产部长对本部门产品质量负领导责任，负责质量目标的分解落实和资源保障。

8.2 各车间主任/班组长对本单位/班组的产品质量负直接管理责任。

8.3 设立质量控制组或岗位（如IPQC），负责过程质量监控和检验。

8.4 每位员工对其经手的产品质量负直接责任，必须严格遵守工艺规程和质量标准。

8.5 加强质量意识教育，使“第一次就把事情做对”的理念深入人心。

第九章 工艺纪律与标准执行

9.1 严格执行经审批生效的工艺文件、作业指导书、检验标准等技术文件。任何修改必须履行正式变更程序。

9.2 确保生产使用的图纸、工艺文件为最新有效版本。

9.3 操作工必须按工艺要求正确设定和监控设备参数（温度、压力、速度等）。

9.4 关键工序和特殊过程必须得到有效识别和控制，必要时设置质量控制点（QCP）。

9.5 推行标准化作业，减少人为因素对质量的干扰。

第十章 质量检验与控制

10.1 配合质量管理部门做好原材料/外购件的入厂检验（IQC）把关。

10.2 严格执行首件检验制度，确保批量生产的起始质量。

10.3 加强生产过程中的自检、互检和专检（IPQC）。检验员按检验计划和标准实施检验，做好记录，及时反馈质量信息。

10.4 配合质量管理部门完成最终产品检验（FQC/OQC），确保出厂产品合格。

10.5 检验和试验设备必须定期校准/检定，保持良好状态。

10.6 对检验中发现的不合格品，严格按照《不合格品控制程序》进行标识、隔离、评审、处置（返工、返修、降级、报废），并做好记录，防止非预期使用。

第十一章 质量追溯与记录

11.1 建立有效的产品批次管理和追溯系统。通过生产批号、工序流转卡等方式，实现从原材料到成品的全过程追溯。

11.2 认真、准确、及时地填写各类质量记录，如检验记录、不合格品处理记录、工艺参数监控记录等。

11.3 妥善保管质量记录，保存期符合法规和公司要求。

第十二章 质量改进与预防

12.1 建立质量问题反馈机制，鼓励员工报告质量问题和提出改进建议。

12.2 对出现的内外部质量问题（如客户投诉、内部不合格），组织相关人员运用质量工具（如鱼骨图、柏拉图、PDCA循环）进行原因分析，制定并实施纠正措施。

12.3 对潜在的质量风险进行分析，采取预防措施，防患于未然。

12.4 定期进行质量数据统计分析，监控质量趋势，评估质量目标的达成情况，持续推动质量改进活动。

第十三章 附则

13.1 本制度中涉及的安全和质量具体操作细则，另见相关程序文件或作业指导书。

13.2 本制度由生产部负责解释和修订，报公司批准后执行。

篇四：《生产部门管理制度》（精益生产与效率提升型）

一、 总则

1. 目的：为在生产部门全面推行精益生产理念，消除浪费，优化流程，提高生产效率，降低成本，快速响应市场变化，特制定本制度。

2. 核心思想：以客户价值为导向，识别并消除生产全过程中的七大浪费（等待、搬运、不必要的库存、动作、过量生产、不必要的工序、次品），追求尽善尽美。

3. 适用范围：本制度适用于生产部门所有与生产运营相关的活动及人员。

二、 现场管理（5S/6S）

1. 定义：5S（整理 Seiri, 整顿 Seiton, 清扫 Seiso, 清洁 Seiketsu, 素养 Shitsuke），部分企业增加安全（Safety）成为6S。

2. 要求：

整理：区分必需品与非必需品，现场只保留必需品。

整顿：必需品定位、定量、标识清晰，摆放整齐，方便取用。

清扫：清除工作场所的垃圾、污垢，保持环境干净。设备同时进行清洁和检查。

清洁：将整理、整顿、清扫制度化、标准化，维持成果。

素养：养成遵守规则、保持整洁的习惯，提升员工职业素养。

安全（若实施6S）：消除安全隐患，确保人身和设备安全。

3. 实施：

划分责任区，明确各区域5S/6S负责人。

制定5S/6S检查标准和检查表。

定期进行检查、评比、奖惩，持续推进。

三、 标准化作业

1. 目的：稳定生产过程，保证质量，提高效率，便于培训和改进。

2. 内容：为每个操作岗位制定《标准作业指导书》（SOP），明确作业步骤、关键要点、所需时间（节拍时间）、使用工具、质量标准、安全注意事项等。

3. 实施：

由技术人员、班组长和有经验的员工共同编制和优化SOP。

SOP需张贴在工作现场，便于员工查阅。

对员工进行SOP培训，确保理解并严格执行。

定期审视和更新SOP，反映最佳实践。

四、 价值流图析（VSM）

1. 目的：识别和分析从原材料到成品交付给客户的全过程（包括信息流和物流），找出浪费环节和瓶颈，规划未来理想状态。

2. 实施：

选择代表性产品族，绘制当前状态价值流图。

分析图中存在的浪费和问题点。

设计未来状态价值流图，设定改进目标。

制定并执行改进计划（如实施拉动系统、减少切换时间等）。

定期回顾和更新价值流图。

五、 拉动式生产（Pull System）与看板（Kanban）管理

1. 目的：根据下游工序或客户的实际需求来拉动上游工序的生产，避免过量生产和过多库存。

2. 看板：作为传递需求信号的工具（如生产看板、取料看板）。

3. 实施：

确定实施拉动生产的环节和产品。

设计看板类型、规则（如看板数量、触发点）。

建立看板循环系统，确保信号准确传递。

培训员工理解和遵守看板规则。

监控看板系统运行，及时调整。

六、 快速换型/切换（SMED）

1. 目的：缩短设备或生产线从生产一种产品切换到生产另一种产品所需的时间，提高设备利用率，支持小批量、多品种生产。

2. 方法：区分内部作业（必须停机才能进行）和外部作业（可在设备运行时进行），尽可能将内部作业转化为外部作业，并缩短内外部作业时间。

3. 实施：

选择瓶颈设备或换型频繁的环节进行改善。

录像分析换型过程，识别浪费。

团队讨论制定改进方案（如预准备、使用快换工装、标准化操作等）。

实施改进并测量效果，持续优化。

七、 全员生产维护（TPM）

1. 目的：通过全员参与的设备维护活动，提高设备综合效率（OEE），减少故障停机，延长设备寿命。

2. 支柱活动：自主维护（操作工参与日常保养、点检）、计划维护（专业维护）、质量维护、个别改善、初期管理、教育训练、安全环境管理、事务间接部门效率化。

3. 实施：

开展设备清扫、点检、润滑、紧固等基础活动。

培训操作工掌握基本的设备维护技能，承担部分自主维护工作。

建立设备故障记录和分析机制。

实施预防性维护和预测性维护计划。

计算并追踪设备综合效率（OEE = 可用率 × 性能率 × 合格品率）。

八、 持续改善（Kaizen）

1. 理念：鼓励全员参与，从小处着手，不断地对工作流程、方法、环境进行改进。

2. 实施：

建立改善提案制度，鼓励员工发现问题、提出建议。

组织Kaizen小组活动，针对特定问题进行集中改善。

运用PDCA（计划-执行-检查-行动）循环推动改善活动。

对改善成果进行确认、标准化和推广。

表彰优秀的改善项目和个人。

九、 绩效管理与可视化

1. 关键绩效指标（KPI）：设定反映精益生产水平的指标，如生产周期（Lead Time）、库存周转率、准时交货率（OTD）、人均产值、OEE、一次合格率（FPY）、改善提案数量等。

2. 可视化管理：利用看板、安灯系统（Andon）、图表等工具，将生产状态、计划进度、质量问题、设备状况、KPI等信息直观地展示在现场，使问题和异常能够被及时发现和响应。

3. 定期评审：定期召开生产会议，回顾KPI达成情况，分析问题，部署改进措施。

十、 员工赋能与多能工培养

1. 赋能：授予员工一定的决策权和解决问题的能力，激发其主动性和责任感。

2. 多能工：通过交叉培训，使员工具备操作多个岗位或多种设备的能力，增加生产线的柔性，应对人员缺勤或生产波动。

3. 实施：制定技能矩阵，明确员工技能现状和培训需求；实施在岗培训（OJT）和轮岗；建立技能认证和激励机制。

十一、 附则

本制度旨在提供精益生产推行的框架和方向，具体工具和方法的应用需结合公司实际情况进行细化。生产部负责组织学习、推广和监督本制度的执行。