工装模具管理制度内容 工装模具检具管理制度

工装模具是保证产品质量、提高生产效率和降低成本的关键生产资料。其管理的优劣直接关系到企业的核心竞争力。建立一套科学、规范、可执行的《工装模具管理制度》是现代化生产企业的必然要求，旨在明确各环节职责，确保工装模具在设计、制造、使用、维护直至报废的全生命周期内得到有效管控，最大限度发挥其使用价值。本文将提供三篇不同侧重点的《工装模具管理制度》范文，以供实践参考。

篇一：《工装模具管理制度》

第一章 总则

第一条 目的
为规范公司工装、模具（以下统称“工模具”）的设计、制造、采购、验收、使用、维护、保养、修理、改造、报废等全生命周期的管理工作，明确各相关部门及人员的职责与权限，保证工模具的完好性、精确度和使用寿命，确保生产活动的顺利进行，提高产品质量与生产效率，降低制造成本，特制定本制度。

第二条 适用范围
本制度适用于公司所有用于产品生产、检验的自制、外购、客户提供的各类工装（包括夹具、检具、辅具等）和模具（包括冲压模、注塑模、压铸模等）。

第三条 定义
3.1 工装：指在生产过程中用以安装、定位、夹持工件或引导刀具的各种专用装置。
3.2 模具：指在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品的工具。
3.3 全生命周期：指工模具从需求提出、设计开发、制造采购、入库验收、领用使用、维护保养、修理改造直至最终报废处置的全过程。

第四条 管理原则
工模具管理遵循“统一规划、分类管理、责任到人、预防为主、持续改进”的原则。

第二章 组织机构与职责分工

第五条 职责划分
5.1 技术部（或研发部/工程部）：
5.1.1 负责新产品开发所需工模具的设计、图纸绘制、技术标准的制定。
5.1.2 负责外购或外协加工工模具的技术协议签订、供应商技术能力评估。
5.1.3 负责新建工模具的最终验收，确认其是否满足设计要求和生产工艺要求。
5.1.4 负责工模具的重大技术改造、升级方案的制定与实施。
5.1.5 负责建立和维护公司级《工模具总台账》。

5.2 生产部（或车间）：
5.2.1 是工模具的直接使用部门，负责工模具的日常正确使用、点检和基础保养（如清洁、防锈）。
5.2.2 负责工模具使用过程中的异常情况上报。
5.2.3 负责对操作人员进行工模具安全、规范使用的培训。
5.2.4 负责生产任务完成后，按规定将工模具交还仓库或指定存放点。

5.3 设备部（或模具车间/维修组）：
5.3.1 负责工模具的专业维修、定期保养和精度校验。
5.3.2 负责制定工模具的维护保养计划，并监督执行。
5.3.3 负责对维修后的工模具进行功能验证，并填写维修记录。
5.4.4 参与工模具的报废鉴定工作。

5.4 仓库管理部：
5.4.1 负责工模具的入库、出库、存放和保管工作。
5.4.2 负责建立《工模具库存台账》，做到账、物、卡相符。
5.4.3 负责工模具存放环境的管理，确保满足防潮、防锈、防尘、防压等要求。
5.4.4 负责定期盘点，并向技术部汇报库存情况。

5.5 采购部：
5.5.1 负责根据技术部的要求，组织外购、外协加工工模具的采购活动。
5.5.2 负责供应商的管理与选择，确保采购渠道的可靠性。

5.6 品质部：
5.6.1 参与新工模具的验收工作，重点验证其生产出的首件产品是否符合质量标准。
5.6.2 负责监督生产过程中因工模具问题导致的产品质量异常，并推动问题解决。

第三章 工模具的分类与标识

第六条 分类
工模具按其状态、价值、重要性等进行分类，以便实施差异化管理。
6.1 按状态分为：在用、备用、维修中、待报废。
6.2 按价值及重要性分为：A类（关键、高价值）、B类（重要、中等价值）、C类（一般、低价值）。
6.3 技术部负责确定每一套工模具的类别，并在其技术文件中注明。

第七条 统一编码与标识
7.1 所有工模具必须建立唯一的、永久性的身份编码。编码规则由技术部统一制定。
7.2 编码应包含类别、流水号等信息，便于识别和追溯。
7.3 标识应清晰、牢固，通常采用刻印、蚀刻或金属标牌等方式固定在工模具的非工作面上。
7.4 每套工模具应建立《工模具履历卡》，随工模具流转，记录其设计、验收、使用、维修、保养、报废等全部信息。

第四章 工模具的新增、验收与入库

第八条 新增申请
生产需求部门或技术部根据项目需要，填写《工模具新增申请单》，经部门负责人审核、公司主管领导批准后，由技术部组织设计或采购。

第九条 验收
9.1 工模具制作完成或外购到货后，由技术部牵头，组织生产、品质、设备等部门进行联合验收。
9.2 验收内容包括：
9.2.1 资料验收：检查设计图纸、技术文件、合格证、使用说明书等是否齐全、准确。
9.2.2 实物验收：核对实物与图纸的一致性，检查外观质量、尺寸精度、硬度等。
9.2.3 试模/试用验收：在生产设备上进行试生产，验证其功能、稳定性、操作便利性以及生产出的产品质量是否满足要求。
9.3 验收合格后，验收小组共同签署《工模具验收报告》。验收不合格，由技术部负责协调处理。

第十条 入库
验收合格的工模具，由技术部办理移交手续，仓库管理员凭《工模具验收报告》和移交单办理入库，建立库存卡片，更新库存台账，并按指定位置存放。

第五章 工模具的领用、使用与归还

第十一条 领用
11.1 生产部门根据生产计划，填写《工模具领用单》，经车间主任批准后，到仓库办理领用手续。
11.2 仓库管理员核对领用单，发放工模具，并与领用人共同确认工模具状态完好。双方在领用单上签字确认。
11.3 A类工模具的领用需经生产部长批准。

第十二条 使用
12.1 使用前，操作人员必须检查工模具的状态，确认其清洁、完好、无损伤。
12.2 必须严格按照《作业指导书》的要求安装、调试和使用工模具，严禁违章操作。
12.3 使用过程中，密切关注工模具运行状态，如发现异常（如异响、松动、产品质量缺陷等），应立即停机，并向班组长或车间管理人员报告。
12.4 操作人员负责工模具在当班使用期间的基础保养，如生产间隙的清洁和生产结束后的清理、涂抹防锈油等。

第十三条 归还
13.1 生产任务完成后，使用部门应在规定时间内将工模具清理干净，进行基础保养后，办理归还手续。
13.2 仓库管理员接收时，需检查工模具的完好性，如有损坏或异常，应在归还单上注明，并及时上报设备部和技术部进行处理。
13.3 确认无误后，办理入库手续，更新台账，并将工模具放回原位。

第六章 工模具的维护、保养与修理

第十四条 日常保养（一级保养）
由操作人员在每班生产前后及生产过程中进行，主要内容包括清洁、润滑、紧固、防锈。

第十五条 定期保养（二级保养）
由设备部（或模具车间）根据工模具的使用频率、状态和类别，制定年度、季度、月度保养计划并执行。主要内容包括：
15.1 对工模具进行解体、清洗、检查内部零件磨损情况。
15.2 更换易损件，修复轻微损伤。
15.3 对导向、定位等关键部位进行精度检查和调整。
15.4 完成后填写《工模具保养记录》，并更新履历卡。

第十六条 修理
16.1 工模具发生故障或损坏时，使用部门应立即填写《工模具维修申请单》，详细描述故障现象。
16.2 设备部接到申请后，应及时安排维修人员进行诊断和修理。
16.3 维修完成后，维修人员需填写《工模具维修记录》，记录故障原因、维修内容、更换备件等信息。维修后的工模具需进行试用验证，合格后方可重新投入使用。
16.4 对于重大或复杂故障，设备部无法修复的，应及时上报技术部，共同商讨解决方案（如外协修理或技术改造）。

第七章 工模具的报废

第十七条 报废条件
符合下列条件之一的工模具，可申请报废：
17.1 因磨损、变形、损坏严重，无法修复或修复费用过高，失去经济价值。
17.2 所对应产品已停止生产，且无转用价值。
17.3 技术性能落后，无法满足现有产品质量或效率要求，且无改造价值。
17.4 经多次修理仍无法达到使用要求。

第十八条 报废流程
18.1 使用部门或技术部填写《工模具报废申请单》，并附上相关技术资料和履历卡。
18.2 由技术部牵头，组织生产、设备、品质、财务等部门组成鉴定小组，进行实物鉴定。
18.3 鉴定小组出具《工模具报废鉴定报告》，明确报废原因及处理意见。
18.4 报废申请经公司主管领导审批后，方可执行。

第十九条 报废处置
经批准报废的工模具，由仓库办理出库手续，销毁其功能部分，防止被误用或外流。财务部进行相应的资产核销。处置所得残值上交公司财务。

第八章 监督与考核

第二十条 公司审计部门或指定部门定期或不定期对本制度的执行情况进行监督检查。
第二十一条 将工模具管理成效纳入相关部门和人员的绩效考核体系，对于严格遵守制度、管理成效显著的给予奖励；对于违反制度、造成工模具损坏或丢失的，根据情节严重程度和经济损失大小，追究其相应责任。

第九章 附则

第二十二条 本制度由技术部负责制定、解释和修订。
第二十三条 本制度自发布之日起施行。

篇二：《工装模具管理制度》

1.0 总则与核心理念

1.1 目的：本制度旨在建立一个以“责任”为核心的工装模具管理体系，通过明确界定从工装模具规划到报废处置各环节中每一位参与者的具体职责与权限，实现对工装模具资产的精细化、全过程管控。最终目标是确保工装模具始终处于最佳技术状态，保障产品质量，提高生产效率，并通过责任追溯机制，最大限度地减少因管理不善造成的资产损失和生产延误。

1.2 核心理念：“我的模具我负责”。每一套工装模具，在其生命周期的不同阶段，都必须有明确的第一责任人。本制度强调的不仅是流程的遵守，更是结果的担当。所有与工装模具相关的活动，都必须留下可追溯的记录，以便于进行绩效评估和责任界定。

1.3 适用范围：本制度覆盖公司所有权或使用权范围内的全部生产及检验用工装与模具，涉及技术、生产、设备、仓储、品质、采购等所有相关部门及岗位人员。

2.0 关键岗位责任矩阵

本部分以岗位为中心，详述其在工装模具管理中的核心职责与权力。

2.1 工装模具工程师（技术部）

• 资产“监护人”：作为工装模具技术层面的总负责人，对工装模具的先进性、合理性、可靠性负总责。
• 设计与开发的责任：负责确保新工装模具的设计方案经济、高效、易于维护。对于设计缺陷导致的后续生产问题、维修困难或寿命未达标，承担主要技术责任。
• 验收的最终裁决权：在新工装模具验收环节拥有一票否决权。必须签署确认其满足所有技术指标后，方可入库。
• 技术档案的建立与维护责任：负责为每一套工装模具建立完整、准确的“身份档案”（包括设计图纸、工艺参数、验收报告、履历卡等），并对其完整性、准确性负责。
• 改造与报废的发起与鉴定责任：负责发起重大技术改造，并在报废鉴定中提供关键技术依据，对决策的合理性负责。

2.2 生产班组长/区域主管（生产部）

• 现场“第一责任人”：对其管辖区域内正在使用或待用的工装模具的现场管理负第一责任。
• 规范使用的监督责任：负责监督并确保本班组所有操作人员均按照作业指导书正确使用、安装、调试工装模具。对于因违章操作导致的工装模具损坏，班组长承担连带管理责任。
• 日常点检与保养的执行责任：负责组织并检查本班组人员对工装模具的班前点检、班后清洁保养工作是否落实到位。相关记录的真实性由班组长签字确认。
• 异常情况的上报责任：发现工装模具异常，有责任第一时间停机保护，并立即启动上报流程。对于隐瞒不报或延迟上报导致损失扩大的，承担主要管理责任。

2.3 设备维修工程师/模具钳工（设备部）

• “健康医生”：负责工装模具的“健康诊断”与“治疗”，即专业维护、保养与修理工作。
• 维修质量的责任：对其经手的维修工作质量负全责。维修后的工装模具必须达到预定的性能标准，并提供试模/试用合格证明。因维修质量不佳导致短期内重复损坏或生产不合格品，维修责任人需承担全部返工及连带损失责任。
• 保养计划的执行责任：严格按照《工装模具保养计划》完成保养任务，并详实填写保养记录。对于因漏保、错保导致工装模具性能下降或损坏，承担直接责任。
• 维修记录的准确性责任：负责在《工装模具履历卡》上准确、详细地记录每次维修的故障现象、原因分析、处理措施、更换备件等信息，为后续的故障分析和改进提供依据。

2.4 仓库管理员

• “资产管家”：负责工装模具实物的收、发、存管理，确保账、物、卡三者完全一致。
• 收发流程的把关责任：在办理出入库时，有责任与交接人共同检查工装模具的外观状态、附件是否齐全。对于接收已损坏的工装模具而未作记录，或发放状态不良的工装模具，承担管理责任。
• 保管环境的责任：负责确保库房环境满足工装模具的存放要求（如温湿度、防尘、防锈等）。因保管不善导致工装模具锈蚀、损坏，承担直接责任。
• 盘点与报告的责任：定期组织盘点，对于盘点中发现的差异，有责任及时上报并协助调查原因。

3.0 基于责任的流程控制

3.1 领用环节的“交钥匙”责任：

• 仓库管理员在发放工装模具时，视为将“资产钥匙”交给领用人。双方必须在《领用单》上共同签字确认工装模具在交接时的完好状态。此签字意味着责任的转移。
• 领用人（通常为生产班组代表）在签字后，即成为该工装模具在此次使用周期内的现场第一责任人。

3.2 使用环节的“操作者即保养者”责任：

• 每位操作人员对其正在使用的工装模具负有直接的日常保养责任。操作规程中必须明确包含班前检查、班中监控、班后清洁防锈等内容。
• 生产记录中需包含操作者对当班工装模具状态的确认签字，此举强化了个人责任感。

3.3 归还环节的“责任回溯”：

• 使用完毕归还时，仓库管理员与归还人需再次共同检查工装模具状态。
• 若发现新增损伤，立即启动《工装模具异常处理流程》。由生产班组长、操作者、仓库管理员共同确认损伤情况。设备部和技术部介入进行原因分析。
• 分析结果将明确责任归属：a)正常磨损；b)操作不当；c)设备原因；d)工装模具本身设计/制造缺陷。根据责任归属，启动相应的处理和考核程序。

4.0 考核与奖惩机制

4.1 绩效考核指标：

• 技术部：新工装模具一次性验收合格率、工装模具平均无故障时间（MTBF）、因设计问题导致的年化损失。
• 生产部：因操作不当导致的工装模具损坏率、工装模具日常保养执行率、生产效率（与工装模具状态相关）。
• 设备部：工装模具维修响应时间、平均修复时间（MTTR）、重复维修率、保养计划完成率。
• 仓库：账物相符率、库存工装模具完好率。

4.2 奖励措施：

• 对于在工装模具改进、维护、成本节约等方面做出突出贡献的个人或团队（如提出合理化建议并被采纳、发明新的保养方法、大幅延长模具寿命等），给予专项奖励。
• 连续多个考核周期内，相关考核指标表现优异的部门或班组，给予集体表彰和奖励。

4.3 惩处措施：

• 经济处罚：对于因个人失职（如违章操作、漏检漏保、管理监督不力）造成工装模具损坏或丢失的，责任人及相关管理者需承担部分维修费用或资产折价损失。
• 行政处分：视情节严重程度，给予通报批评、降级、待岗培训等处理。对于造成重大经济损失或安全事故的，依法追究其法律责任。
• 强制培训：对于因技能不足导致频繁损坏工装模具的操作或维修人员，必须参加并通过相关技能的再培训和考核后，方可重新上岗。

5.0 制度的执行与修订

5.1 本制度的执行情况由公司审计部门或指定的跨部门委员会负责监督。
5.2 本制度每年至少评审一次，由技术部牵头，收集各部门的反馈意见，根据实际运行情况进行必要的修订和完善，以确保其持续的适用性和有效性。

篇三：《工装模具管理制度》

一、 引言：迈向精益化的工装模具管理

本制度旨在引入精益生产（Lean Production）的核心思想，对公司工装模具的全生命周期进行系统性优化。我们的目标不仅仅是“管好”工装模具，更是要通过消除浪费、持续改善，将其打造为提升公司核心竞争力的利器。管理的核心将围绕价值创造、流程优化和全员参与，致力于实现工装模具管理的高效率、低成本和零缺陷。本文将从价值流、现场管理、设备维护和持续改善四个维度，构建一套动态、高效的精益化管理体系。

二、 模具价值流（Value Stream）优化

价值流是指从概念提出到最终交付给客户的全部活动。我们必须识别并优化工装模具生命周期中的每一个环节，消除不增值的浪费活动。

2.1 设计阶段的浪费消除：

• 目标：从源头杜绝浪费，实现“设计即最优”。
• 措施：
  • 标准化与模块化：大力推行工装模具零部件的标准化和设计的模块化。减少零件种类，提高互换性，降低备件库存成本和维修难度。技术部负责建立并维护《工装模具标准件库》。
  • 可制造性与可维护性设计（DFM/DFA）：设计时必须充分考虑后续的制造工艺、装配便利性及维修保养的便捷性。设计方案需经生产部、设备部联合评审，将一线操作和维修的经验前置到设计环节。
  • 防错设计（Poka-Yoke）：在设计中加入物理或逻辑上的防错功能，从根本上防止安装错误、操作失误，减少因人为失误造成的模具损坏和不良品产出。

2.2 流转与存储过程的浪费消除：

• 目标：减少等待、搬运和库存浪费，实现快速响应。
• 措施：
  • 优化布局：模具库、维修区、生产线边的暂存区布局需经过科学规划，以“最短距离”为原则，减少不必要的搬运。
  • 可视化管理：所有工装模具及其存放位置必须有清晰、醒目的可视化标识。利用颜色管理区分模具状态（如绿色-完好可用，黄色-待保养/维修，红色-已损坏/报废）。任何人都能在数秒内识别模具状态和位置。
  • 减少在制品（WIP）：严格控制维修区、待检区、待用区的模具数量，避免形成“模具堆积”的瓶颈。推行“先进先出”（FIFO）原则，确保模具流转的有序性。

三、 现场“5S”管理

5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的统称，是实现精益现场管理的基础。

• 整理 (Seiri)：区分要与不要的。定期对模具库、维修区、生产现场进行红牌作战，将长期不用、待报废、无价值的工装模具彻底清理出去，释放宝贵空间。
• 整顿 (Seiton)：要的东西依规定定位、定量摆放整齐。为每一套模具规划唯一的、标准化的存放位置，并进行明确标识（“一名一物，一物一名”）。工具、备件、吊具等辅助用品同样实行定位管理，实现“三秒内找到所需物品”。
• 清扫 (Seiso)：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。制定《工装模具及周边环境清扫标准》，将清扫责任落实到每个操作员和维修工。清扫不仅仅是打扫卫生，更是对设备进行“微观体检”的过程，在清扫中发现松动、漏油等早期异常。
• 清洁 (Seiketsu)：将整理、整顿、清扫制度化、规范化，并维持成果。通过制定检查表、定期巡检、评比等方式，使5S成为一种常态。
• 素养 (Shitsuke)：人人依规定行事，养成好习惯。通过持续的培训、宣传和激励，使每一位员工都将遵守工装模具管理规定视为自觉行为，形成追求卓越的团队文化。

四、 全员生产维护（TPM）的应用

TPM（Total Productive Maintenance）强调全员参与，通过自主保养和专业保养相结合，追求设备综合效率（OEE）的最大化。

4.1 自主保养：

• 理念：我的设备我保养。操作员不再仅仅是使用者，更是设备（包括工装模具）的第一道防线。
• 实施：
  • 初期清扫：组织操作员对自己使用的工装模具进行一次彻底的清扫，并在过程中检查每一个细节。
  • 发生源及困难点对策：找出污染源、清扫困难的部位，并提出改善方案。
  • 建立自主保养基准：与设备、技术人员一起，为每种工装模具制定《自主保养手册》，明确规定操作员需要做的日常清洁、点检、润滑等项目、标准和周期。
  • 培训与赋能：对操作员进行必要的培训，使其具备基本的保养技能和发现异常的能力。

4.2 专业保养：

• 预防性维护（PM）：设备部根据模具的使用寿命、历史维修数据、运行状况，制定科学的预防性保养计划，在故障发生前进行主动的维护和易损件更换。
• 预知性维护（PdM）：对于A类关键模具，引入状态监测技术（如振动分析、温度监测），通过数据分析预测潜在故障，实现“按需维修”，避免过度保养或保养不足。
• 数据驱动的维修：详细记录每一次维修数据（故障模式、原因、维修时间、成本），通过对数据的统计分析（如柏拉图），找出导致停机的关键问题，并立项进行根本原因改善（Root Cause Analysis）。

五、 持续改善（Kaizen）与快速换模（SMED）

精益的核心是永无止境的改善。

5.1 建立Kaizen改善机制：

• 鼓励全员提案：建立合理化建议制度，鼓励任何岗位的员工就工装模具的设计、使用、维护、管理等方面提出改善建议。
• 成立改善小组：针对管理中的难点、痛点问题（如某型号模具损坏率高、换模时间长等），成立跨部门的改善小组（QCC），运用PDCA循环，进行专题改善。
• 定期改善发表会：定期举办改善成果发表会，分享成功经验，激励全员参与的热情。

5.2 实施快速换模（SMED）：

• 目标：将生产换线换模时间缩短到极致（Single-Minute Exchange of Die，意指10分钟以内），从而可以实现小批量、多品种的柔性生产。
• 实施步骤：
  • 第一步：区分内部作业与外部作业。内部作业指必须停机才能进行的作业（如拆装模具），外部作业指可以在机器运行时提前准备的作业（如预热模具、准备工具）。
  • 第二步：将内部作业转化为外部作业。这是SMED的核心。例如，使用预热台提前将下一套模具加热到工作温度。
  • 第三步：缩短内部作业时间。例如，使用快速夹具代替螺栓紧固、标准化模具高度和接口、使用专用工具车等。
  • 第四步：缩短外部作业时间。优化模具、工具的准备流程，确保所有物品一步到位。

通过以上精益化管理手段的系统实施，将工装模具管理从被动的、事务性的日常工作，转变为主动的、以创造价值为导向的战略性任务，为企业的长远发展奠定坚实基础。