生产车间安全管理制度 生产车间安全生产管理制度

生产车间是企业创造价值的核心，但其复杂的设备、多样的物料和密集的人员作业也使其成为安全事故的高发区。建立并执行一套系统、科学的《生产车间安全管理制度》，是保障员工生命安全与健康、维护企业财产安全、促进生产稳定运行的根本前提。本制度旨在明确安全责任、规范作业行为、消除安全隐患，预防和减少事故发生。本文将提供三篇不同侧重与风格的范文，以供参考。

篇一：《生产车间安全管理制度》

第一章 总则

第一条 为加强本公司生产车间的安全生产管理，规范员工的安全行为，防止和减少生产安全事故，保障员工生命和公司财产安全，促进公司生产经营活动的顺利进行，依据国家相关安全生产法律、法规和标准，结合本公司实际情况，特制定本制度。

第二条 本制度适用于公司所有生产车间的全体员工，包括正式工、临时工、实习人员，以及进入车间工作的承包商、供应商和访客等所有相关人员。

第三条 本制度的核心目标是：通过建立健全的安全管理体系，明确各级人员的安全职责，规范各项作业的安全要求，强化安全风险管控和隐患排查治理，提升全员安全意识和技能，最终实现“零事故、零伤害、零职业病”的安全生产目标。

第四条 公司安全生产工作贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持“管生产必须管安全、谁主管谁负责、谁在岗谁负责”的原则。

第二章 组织机构与安全职责

第五条 公司设立安全生产委员会，由总经理担任主任，生产副总担任副主任，各部门负责人为委员。安委会是公司安全生产的最高决策机构，负责审定公司安全生产规章制度、研究解决重大安全问题、部署年度安全工作等。

第六条 生产部是车间安全生产的直接管理部门，其主要职责包括：
（一）全面负责所辖车间的安全生产工作，对车间的安全状况负总责。
（二）组织制定和修订车间级安全操作规程，并监督执行。
（三）组织开展车间的日常安全检查、风险辨识和隐患排查治理工作。
（四）组织实施车间员工的安全教育培训和考核。
（五）组织或参与车间内生产安全事故的应急救援、调查和处理。
（六）确保车间安全设施、设备、防护用品等有效配置和使用。

第七条 车间主任是车间安全生产的第一责任人，其主要职责包括：
（一）领导车间的日常安全生产工作，确保公司及生产部的安全指令和制度在车间得到有效执行。
（二）主持召开班前安全会，布置当班安全生产任务和注意事项。
（三）组织本车间员工学习安全知识、操作规程，并进行考核。
（四）定期组织对本车间设备、设施、安全防护装置进行检查，发现隐患及时组织整改。
（五）监督员工正确佩戴和使用劳动防护用品。
（六）发生事故时，立即组织抢救，保护现场，并按规定上报。

第八条 班组长是班组安全生产的直接责任人，其主要职责包括：
（一）负责本班组的现场安全管理，带领班组成员遵守各项安全规章制度。
（二）认真执行班前、班中、班后安全检查制度，及时发现和制止“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）行为。
（三）检查督促班组成员正确使用设备、工具和劳动防护用品。
（四）对新员工、换岗员工进行岗位安全操作的现场指导和监督。
（五）负责本班组作业环境的整理、整顿，保持安全通道畅通。

第九条 车间操作员工是本岗位安全生产的直接责任者，其基本职责和权利包括：
（一）严格遵守本岗位的安全操作规程和各项安全管理制度。
（二）上岗前必须按规定穿戴好劳动防护用品。
（三）熟悉本岗位存在的危险因素及预防措施，掌握应急处置方法。
（四）积极参加各项安全活动和安全培训，不断提高安全技能。
（五）有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。
（六）发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全管理人员或者本单位负责人报告。

第三章 现场通用安全管理规定

第十条 作业纪律
（一）员工进入车间必须按规定着装，穿戴好劳动防护用品。严禁穿拖鞋、高跟鞋、凉鞋及佩戴易被卷入的饰物上岗。
（二）严禁在车间内吸烟、动用明火。如因生产需要必须动火，须办理动火审批手续。
（三）严禁在工作时间饮酒、串岗、离岗、睡岗或做与工作无关的事情。
（四）严禁在车间内追逐打闹、嬉戏。
（五）非本岗位人员，未经许可不得擅自操作任何机械设备。
（六）保持车间环境整洁，物料、工具、产品等应按指定区域摆放整齐，不得占用和堵塞安全通道、消防通道。

第十一条 设备设施安全
（一）所有设备必须安装齐全、有效的安全防护装置（如防护罩、安全门、急停按钮等），严禁擅自拆除、挪用或使其失效。
（二）操作人员必须经过专门培训，考试合格后方可独立操作设备。
（三）开机前，必须检查设备的安全状态，确认无误后方可启动。
（四）设备运行中，严禁将头、手等身体任何部位伸入设备危险区域。
（五）设备出现故障或异常，必须立即停机，并报告维修人员处理。严禁设备“带病”运行。
（六）设备维修、保养、清洁时，必须严格执行“停机、挂牌、上锁”的能量隔离（LOTO）程序。
（七）电气设备和线路必须由专业电工进行安装和维修，非电工严禁私自接线或修理。

第十二条 用电安全
（一）车间内所有电气设备必须有良好的接地或接零保护。
（二）移动式电动工具必须安装漏电保护器，使用前检查绝缘是否良好。
（三）严禁湿手操作电气开关和设备。
（四）电气设备附近严禁堆放易燃易爆物品。
（五）发现电气设备冒烟、起火或人员触电，应立即切断电源，并采取相应应急措施。

第十三条 物料搬运与存储
（一）使用叉车、行车等起重搬运设备，必须由持证人员操作。
（-）起吊作业时，必须遵守“十不吊”原则，吊物下方严禁站人或通行。
（三）人力搬运时，应量力而行，注意姿势正确，防止扭伤。多人协同搬运时，应有统一指挥。
（四）物料堆放应稳固、整齐，不得超高、超载，并留出足够的通道和安全距离。
（五）危险化学品的存储和使用必须严格遵守相关安全规定，设置专门的存储区域，并配备相应的消防器材和应急物资。

第四章 特殊作业安全管理

第十四条 高处作业：凡在坠落高度基准面2米及以上有可能坠落的高处进行的作业，均视为高处作业。
（一）高处作业必须办理《高处作业许可证》。
（二）作业人员必须经过体检合格，系好安全带，并正确挂在牢固的构件上。
（三）作业点下方应设置警戒区和警告标识，必要时设专人监护。
（四）严禁在不牢固的结构上作业，严禁上下投掷工具、物料。

第十五条 动火作业：在具有火灾、爆炸危险的场所进行的焊接、切割等作业。
（一）动火作业必须办理《动火作业许可证》，并由专人监护。
（二）作业前必须清理现场的可燃物，并配备足够的消防器材。
（三）在容器、管道上动火，必须确认其内部介质已清洗置换合格。

第十六条 有限空间作业：进入储罐、反应釜、管道、地坑、下水道等封闭、半封闭空间进行的作业。
（一）有限空间作业必须办理《有限空间作业许可证》。
（二）作业前必须进行通风和气体检测，确认氧含量及有毒有害气体浓度在安全范围内。
（三）必须指定监护人员在外部全程监护，并保持与作业人员的联系。
（四）必须配备应急救援设备和器材。

第五章 应急预案与事故管理

第十七条 车间应根据可能发生的火灾、爆炸、触电、机械伤害、化学品泄漏等事故类型，制定相应的现场处置方案，并定期组织演练。

第十八条 发生生产安全事故后，现场人员应立即采取以下措施：
（一）立即停止作业，切断相关能源。
（二）在确保自身安全的前提下，抢救伤员。
（三）防止事故扩大，控制危险源。
（四）立即向车间主任和公司安全管理部门报告。

第十九条 公司将按照“四不放过”（事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）的原则，对所有事故进行调查、分析和处理。

第六章 奖励与惩罚

第二十条 对在安全生产工作中做出突出贡献的集体和个人，如避免重大事故、提出重大合理化建议等，公司将给予表彰和奖励。

第二十一条 对违反本制度规定的行为，公司将视情节严重程度，给予批评教育、书面警告、罚款、待岗培训、调离岗位直至解除劳动合同等处分。构成犯罪的，依法追究刑事责任。

第七章 附则

第二十二条 本制度由公司安全生产委员会负责解释。

第二十三条 本制度自发布之日起施行，原相关规定与本制度不符的，以本制度为准。

篇二：《生产车间安全管理制度》

一、 安全理念与责任体系

（一）安全理念
本公司坚信，所有事故都是可以预防的。安全是所有工作的前提，是不可逾越的红线。我们致力于营造一种全员参与、持续改进的安全文化，让每一位员工都成为安全的主人。我们的安全方针是：以人为本，生命至上；风险预控，源头治理；全员参与，持续改进。

（二）安全责任体系
为确保安全责任层层落实，公司建立并实施“一岗双责”的全员安全生产责任制。

1. 决策层责任：总经理作为公司安全生产第一责任人，对公司的安全生产工作全面负责，确保安全投入，完善安全体系。
2. 管理层责任：生产部、设备部、人事部等各职能部门负责人，在履行本职工作的同时，对分管业务范围内的安全生产工作负责。
   • 生产部负责生产过程中的安全管理、操作规程执行和现场监督。
   • 设备部负责设备的安全性能、维护保养和特种设备管理。
   • 人事部负责员工安全培训、劳动防护用品的配置标准和发放。
3. 执行层责任：
   • 车间主任：车间安全管理的直接领导者，负责本车间各项安全制度的落地执行、风险管控和应急响应。
   • 班组长：现场安全管理的“兵头将尾”，负责班组的日常安全检查、违章行为制止和班前安全教育。
   • 岗位员工：本岗位安全操作的最终执行者，负责遵守规程、正确使用劳防用品、排查并报告岗位隐患。

二、 风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制

（一）风险分级管控

1. 风险辨识：车间定期组织，采用工作安全分析（JSA）、安全检查表等方法，系统辨识生产活动中（包括正常、异常、紧急状态）存在的各类危险源。辨识范围覆盖人员、设备、物料、环境、管理等各个方面。
2. 风险评估：采用风险矩阵法（Lec法等），从可能性（L）和严重性（C）两个维度对辨识出的危险源进行风险评估，确定风险等级，划分为“重大风险（红色）、较大风险（橙色）、一般风险（黄色）、低风险（蓝色）”四个等级。
3. 风险控制：
   • 针对不同等级的风险，制定并实施相应的管控措施。控制措施遵循“消除、替代、工程控制、管理控制、个体防护”的优先顺序。
   • 对重大风险，必须制定专项管控方案，明确责任人、管控措施、应急预案，并设置醒目的安全警示标识。
   • 建立《车间风险分级管控清单》，明确每项风险的责任部门和责任人，并定期更新。

（二）隐患排查治理

1. 排查机制：建立“综合检查、专业检查、季节性检查、节假日检查、日常巡查”相结合的立体化隐患排查网络。
   • 员工日查：员工每日对本岗位的设备、环境进行基础性安全检查。
   • 班组周查：班组长每周组织对班组责任区的全面检查。
   • 车间月查：车间主任每月组织对车间进行系统性检查。
2. 隐患治理：
   • 对排查出的隐患，按照其严重程度进行分类。
   • 一般隐患，由车间或班组立即整改。
   • 重大隐患，由车间上报生产部和公司安委会，制定专项整改方案，明确“责任、措施、资金、时限、预案”，挂牌督办，直至销号。
   • 建立《隐患排查治理台账》，对隐患的发现、登记、整改、复查、销号等环节实行闭环管理。

三、 重点领域与作业过程安全控制

（一）设备安全生命周期管理

1. 采购与安装：采购符合安全标准的设备，安装调试阶段进行安全验收。
2. 操作与运行：严格执行设备安全操作规程，定期检查安全附件和防护装置。
3. 维护与检修：严格执行能量隔离（LOTO）制度，检修完成后进行安全确认。
4. 报废与处置：对报废设备进行安全化处理，防止其被误用。

（二）危险化学品管理

1. MSDS管理：为车间使用的每一种化学品建立化学品安全技术说明书（MSDS）档案，并置于员工易于取阅的位置。
2. 存储与使用：化学品应在专用仓库或储存柜中分类存放，现场存放量降至最低。使用时，穿戴适当的防护用品。
3. 废弃物处置：危险化学品废液、废料应收集于专用容器中，并交由有资质的单位处理。

（三）承包商与外来人员管理

1. 准入审核：对承包商进行安全资质审核，签订安全协议，明确双方安全责任。
2. 入厂培训：对所有进入车间的承包商人员和访客进行安全告知和基本安全知识培训。
3. 作业监护：对承包商在车间内的高风险作业（如动火、高处等），必须安排专人进行现场监护。
4. 完工验收：作业完成后，检查其作业区域是否清理干净，是否存在安全隐患。

四、 安全文化建设与持续改进

（一）安全教育与培训

1. 三级安全教育：对新员工严格执行公司、车间、班组三级安全教育，考试不合格者不得上岗。
2. 常规培训：定期组织全员安全知识、法规、应急技能等方面的培训和复训。
3. 专项培训：对从事特种作业、接触职业危害等岗位的员工，进行专项安全培训。

（二）安全沟通与激励

1. 安全会议：定期召开安全生产例会、班前会，沟通安全信息，布置安全工作。
2. 安全活动：常态化开展“安全生产月”、“安康杯”竞赛、安全知识竞赛、应急演练等活动。
3. 激励机制：设立“安全之星”、合理化建议奖等，鼓励员工主动参与安全管理，举报隐患和“三违”行为。

（三）绩效考核与持续改进

1. 安全绩效：将安全指标（如事故率、隐患整改率等）纳入各级管理者和员工的绩效考核体系，与薪酬、晋升挂钩。
2. 管理评审：公司管理层每年对安全管理体系的适宜性、充分性和有效性进行评审，根据内外部环境变化和体系运行情况，提出持续改进的目标和措施。

篇三：《生产车间安全管理制度》

第一部分：车间通用安全准则（全体人员必须遵守）

1. 个人防护与着装要求（PPE）

• 【必须】进入车间前，在指定区域按规定穿戴好工作服、工作鞋、工作帽。
• 【必须】操作旋转设备（如钻床、车床）时，必须佩戴防护眼镜，女工长发必须盘入帽内。
• 【必须】在有粉尘、噪音、化学品飞溅风险的岗位，必须佩戴相应的防尘口罩、耳塞、防护面罩或化学护目镜。
• 【严禁】穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入生产区域。
• 【严禁】佩戴围巾、领带、长项链等易被卷绕的饰品。
• 【严禁】赤膊、穿背心上岗。

2. 行为安全规范

• 【必须】在指定的安全通道内行走，不抄近路、不穿越设备或警戒区域。
• 【必须】保持工作区域整洁，工具、零件、物料用后归位。
• 【必须】发现地面有油污、积水，立即清理或放置警示牌，并通知相关人员。
• 【严禁】在车间任何区域吸烟、动用明火。
• 【严禁】在工作时间饮酒、睡觉、玩手机、听音乐或进行其他与工作无关的活动。
• 【严禁】在车间内奔跑、追逐、打闹。
• 【严禁】未经授权，擅自启动、操作任何不属于自己岗位的设备。

第二部分：班组长与操作员岗位安全操作规程（SOP）

1. 班前安全检查清单（班组长/操作员）

• 【检查】自己和班组成员的劳防用品是否穿戴齐全、完好。
• 【检查】本岗位设备的安全防护罩、安全门、光电保护、急停按钮是否功能正常。
• 【检查】设备周围的地面是否整洁，有无障碍物。
• 【检查】消防器材是否在位、完好，消防通道是否通畅。
• 【检查】将检查结果记录在《班前安全检查表》上，发现异常立即报告，不处理不准开机。

2. 冲压机安全操作规程（SOP）

• 开机前
  1. 确认电源、气源连接正常。
  2. 手动运行，检查离合器、制动器、滑块等部件是否灵活可靠。
  3. 测试急停按钮和光电保护装置，确保其能立即停止滑块运动。
  4. 检查模具是否安装牢固，上下模是否对正。
• 操作中
  1. 【严禁】单人操作时，同时操作多台冲压机。
  2. 【严禁】将手或身体任何部位伸入模具区域进行取、放料。必须使用专用工具。
  3. 工件必须摆放平稳，位置准确，方可启动冲压。
  4. 发现设备有异响、异味或动作失灵，立即按下急停按钮，并报告。
  5. 模具卡住时，严禁自行用手或铁棍撬动，必须停机后由专业人员处理。
• 停机后
  1. 将滑块停在下死点位置。
  2. 关闭设备主电源。
  3. 清理工作台面和地面，将成品、废料、工具分类放置。

3. 行车（桥式起重机）安全操作规程（SOP）

• 作业前
  1. 操作工必须持证上岗。
  2. 检查吊钩、钢丝绳、制动器、限位器等是否完好。
  3. 进行空载试运行，测试各运行机构和安全装置的可靠性。
• 作业中
  1. 严格遵守“十不吊”原则（如：超载不吊、信号不明不吊、捆绑不牢不吊等）。
  2. 起吊前，必须鸣铃示警。
  3. 吊物起升时，先“点动”起吊，待捆绑受力均匀、确认稳固后，方可继续起升。
  4. 吊运过程中，吊物应高出地面设备最高点至少0.5米。
  5. 【严禁】吊物从人员或重要设备上方越过。
  6. 【严禁】利用限位器作为停车手段。
  7. 必须听从地面持证指挥人员的信号，如信号不清或可能引起事故，有权拒绝执行。
• 作业后
  1. 将行车开到指定的停放位置。
  2. 将所有控制器手柄置于零位。
  3. 将吊钩升到接近上限位的高度，吊钩上不准悬挂物品。
  4. 切断总电源。

第三部分：应急处置快速指引

1. 如遇火情

• 第一步：呼叫 – 大声呼喊“着火了”，并告知具体位置，引起周围人注意。
• 第二步：报警 – 立即按下最近的手动火灾报警按钮，或拨打内部报警电话。
• 第三步：扑救 – 在确保自身安全、火势较小的情况下，使用附近的灭火器对准火焰根部进行扑救。
• 第四步：疏散 – 如果火势无法控制，立即沿安全出口标志方向有序疏散，弯腰低姿，用湿毛巾捂住口鼻。

2. 如遇人员受伤（机械伤害/触电）

• 第一步：切断能源 – 立即按下设备急停按钮或拉下电源开关，使设备停止运行。
• 第二步：报告求援 – 立即向班组长、车间主任报告，并呼叫急救人员。
• 第三步：简单施救 – 在专业人员到达前，
  • 对于出血伤口，用干净的布料或纱布按压止血。
  • 对于触电者，用绝缘物体（如干燥木棍）将触电者与电源分离后，再进行施救。
  • 【严禁】在未切断电源的情况下，直接用手拉拽触电者。
• 第四步：保护现场 – 保护好事故现场，以便后续调查。

3. 如遇化学品泄漏

• 第一步：疏散隔离 – 立即疏散泄漏区域无关人员，并设立警戒区。
• 第二步：个人防护 – 穿戴好相应的防护用品（如防化手套、护目镜）。
• 第三步：控制围堵 – 使用吸附棉、沙土等材料围堵泄漏物，防止其扩散。
• 第四步：报告处理 – 立即向车间主任报告，并根据化学品MSDS的指导进行处理。