配板机是一种计算机控制的机器，可自动拾取电子元件并将其放置到印刷品上，它是表面贴装技术组装工艺的重要组成部分。以下是小编整理的配板机操作规程最新，配板机的安装步骤和基础知识培训内容的特点的相关内容，拉至文末查看完整资源的领取方式可下载！
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文章目录
配板机操作规程最新
一、操作前的准备
1.在使用制板机之前，必须确保操作人员已经接受过相关培训，并且熟悉制板机的工作原理和操作方法。
2.检查制板机的各个部件是否完好无损，并确保所有安全保护装置齐全和有效。
3.确认使用的材料符合制板机的要求，并检查材料是否具备足够强度和稳定性。
二、操作过程
1.戴好防护眼镜和其他必要的防护装备，确保操作人员的人身安全。
2.在开始操作之前，应将制板机的紧急停车按钮处于开启状态，并确保随时可以停止机器运转。
3.将材料固定在加工台上，确保稳定性，并确保机器能够正常加工材料。
4.启动制板机，在操作过程中保持集中注意力，并随时注意材料的位置和机器的工作状态。
5.不得将手指或其他身体部位放入制板机的工作区域，以防止意外伤害。
6.遵循制板机的操作要求和参数设置，不得随意调整设备的运行参数。
7.及时清理机器工作区域的杂物和废料，保持工作区域的整洁和安全。
三、异常情况处理
1.在制板机工作过程中出现异常情况时，应立即停止机器，并按照制板机的操作手册中的流程进行处理。
2.任何未经授权的人员不得随意打开或调整制板机的部件和控制系统。
3.如果发现制板机存在故障或存在安全隐患，应及时报告相关负责人，并进行维修或更换相关部件。
4.不得使用损坏或有缺陷的制板机进行作业，以确保操作人员的安全。
四、工作结束
1.作业结束后，应及时关闭制板机的电源，并清理工作区域的垃圾和废料。
2.按照制板机的操作手册，进行日常的保养和维护工作，以确保机器的正常运转和使用寿命。
五、事故预防和应急措施
1.在制板机作业现场设置明显的警示标识和安全提醒信息，以引起操作人员的注意。
2.组织定期的安全培训和演练，提高操作人员的安全意识和应急处置能力。
3.配备必要的急救设备和应急处理措施，并在现场设置紧急联系方式。
六、违规处罚
1.对于违反制板机安全操作规程的人员，应给予相应的处罚和警告，并进行安全教育和培训。
本制板机安全操作规程的目的是确保制板机的正常运行，并最大限度地保障操作人员的人身安全。希望所有操作人员严格遵守以上规程，做到安全第一，预防为主，确保机器和人员的安全。
配板机的安装步骤有哪些
1. 简介
本文档提供了插板机安装拆卸方案的详细步骤和注意事项。插板机是一种常用于电路板测试和组装的设备，安装和拆卸过程需要谨慎进行，以确保设备的安全和正常运行。
2. 安装步骤
2.1 准备工作
在开始安装插板机之前，需要进行以下准备工作：
确保工作区域干净整洁，没有杂物和障碍物。
确认所有安全设备（如手套、护目镜、防护服等）齐全并正常使用。
2.2 安装插板机
按照以下步骤安装插板机：
2.2.1 确定安装位置
将插板机安装在平坦稳固的工作台上，并确保有足够的空间以便进行操作和维护。
2.2.2 连接电源
将插板机的电源线插入适配器或插座，确保电源连接正常。
2.2.3 连接信号线
根据插板机厂商提供的接线图，将信号线正确连接到插板机上，确保连接牢固且信号传输正常。
2.2.4 安装工作台
根据插板机的尺寸和重量，选择合适的工作台进行安装。将插板机固定在工作台上，并确保固定牢固。
2.3 测试插板机
在完成安装后，必须进行插板机的测试以确保其正常运行。按照以下步骤进行测试：
2.3.1 检查电源和信号连接
检查插板机的电源和信号连接是否正确，确保无松动或断开的情况。
2.3.2 进行自检
根据插板机的操作手册，运行自检程序，检查各个功能模块是否正常工作。
2.3.3 进行标准测试
使用标准测试板进行测试，确保插板机能够正确识别并测试电路板。
3. 拆卸步骤
3.1 准备工作
在开始拆卸插板机之前，需要进行以下准备工作：
关闭插板机以及与其相关的电源和信号源。
确保工作区域干净整洁，没有杂物和障碍物。
确认所有安全设备（如手套、护目镜、防护服等）齐全并正常使用。
3.2 拆卸插板机
按照以下步骤拆卸插板机：
3.2.1 断开电源和信号线
先断开插板机的电源线，并将信号线从插板机上解除连接，确保电源和信号源完全断开。
3.2.2 将插板机固定件松开
检查插板机固定件（如螺丝）的位置，并使用适当的工具将其松开。
3.2.3 将插板机从工作台上取下
配板机的基础知识培训内容
（1）装配过程简单，生产率高。
（2）装配质量稳定可靠。
（3）对装配工人技术水平要求不高，易于扩大生产。
（4）便于组织流水作业用自动化装配，完全互换法尤其适用于装配节拍强的流水装配。 （5）备（配）件供应方便，容易实现零部件的专业化生产。
（6）当装配精度要求高，特别是组成环数目较多时，零件难以按经济精度加工。 因此，互换法装配常用于“高精度少环数或低精度多环尺寸链”的大批大量生产中。
选配法
在大批大量生产中，当装配精度要求很高且组成环数目不多时，若采用互换法装配，将对零件精度要求很高，给机械加工带来因难，甚至超过加工工艺实现的可能性，例如：内燃机活塞与缸套的配合，滚动轴承内外环与滚动体的配合等。此时，就不宜只提高零件的加工精度、而应采用选配法来保证装配精度。
选配法是将配合中的各零件（组成环）按经济精度加工，装配时进行适当选择，以保证装配精度的方法。
选配法有以下三种：
1）直接选配法 装配工人从待装零件中，凭经验选择合适的互配零件装配，以满足装配精度要求的方法。如；发动机活塞和活塞环的装配常采用这种方法。装配时，工人将活塞环装入活塞环槽内，凭手感判断其间隙是否合适，重新挑选活塞环，直至合适为止。直接选配法的特点是装配简单，装配质量和生产率取决于工人的技术水平。此方法适用于装配零件（组成环）数目较少的产品，不
适用于节拍较严的装配组织形式。
2）分组装配法 是指在成批或大量生产中，将产品中各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行互换装配，以达到装配精度的方法。例如；滚动轴承的装配，活塞与活塞销的装配均用此法。
图7－10a是活塞与活塞销的联接情况，用分组法装配。
装配要求： 活塞销孔与活塞销在冷态装配时应有0.0025～0.0075㎜的过盈量。据此要求，相应的配合公差公为0.005㎜。若采用完全互换法装配，活塞销和销孔的公差（按“等公差配合“）只
0.0050-
0.0075㎜，-28φ0.0025㎜；销孔D＝-280φ有0.0025㎜。如果此配合选用基轴制，则活塞销外径尺寸d=
这样高的制造精度难以保证。故生产中采用分组装配法，将销和销孔的公差在同方向上放大四倍，
0.015㎜，可以在金刚镗床上加工。-28φ0.01㎜，可以在无心磨床上加工；销孔D＝-280φ0.005即活塞销d=-
然后用精密量仪测量，并按尺寸分成四组，涂上不同标记，以便同组进行装配，具体分组情况见表7－4。
表7－4 活塞销与活塞销孔直径公组 （㎜）
从表中可以看出，各组的公差和配合性质与原装配要求相同，满足了装配精度。 实施分组装配法应满足下列条件。
（1) 相配件的公差相等，公差增大的方向要相同，增大的位数要等于分组数。
（2) 分组数不宜过多，只要零件件加工精度能较容易获得即可。否则将增加零件测量和分组的工作量，并使零件的贮存、运输及装配工作复杂化。
（3) 分组后应尽量使各组内相配件数目相等。否则会使某些尺寸的零件过剩，选成积压。为此，加工时尽量使相配零件尺寸公布为相同的对称公布（如正态分布）。
由上可知，公组装配法适用于配合精度要求很高、组成环（相配零件）数目少（一般只有两三个）的大批大量生产。
3）复合选配法 它是上述两种方法的复合，即零件预先测量分组，装配时在对应各组中凭工人经验直接选配。这一方法实质仍是直接选配法，只是通过分组缩小了选配范围，提高了选配速度，能满足一定的装配节拍要求，该方法具有相配零件公差可以不相等，公差放大位数可以不相同，装配质量高等优点。如：发动机气缸与活塞的装配多采用这一方法。
修配法
修配法是在装配时修去指定零件上预留修配量以达到装配精度的方法。
在装配中，被修配的组成环称为修配环，其零件称为修配件。修配件上留有修配量，修配尺寸的改变可通过刨削、铣削及刮研等方法来实现。修配法的优点是零件只需按经济精度加工，装配时通过修配获得高的装配精度。其缺点是零件修配工作量大且不能互换，生产率低，不便组织流水作业，对工人技术水平要求较高。但在装配精度高而且组成环数目多时，采用修配法就显示出了优势。修配法装配主要用于单件，小批量生产。
1) 修配的方法 生产中常用的修配方法有以下三种。
是靠修配压板3的C面或D面改变尺寸A2来保证的。A2为修配环。装配时经过反复试装、测量、拆卸和修配C面（或D面），最后保证装配间隙A2的要求。∑（1）单件修配法。在多环尺寸链中，预先选定某一固定的零件作修配件，装配时对其进行修配以保证装配精度。例如：图12－11所示装配中，床身1与压板3之间的间隙A
（2）合并修配法。将两个或两个以上零件合并为一个环作为修配环进行修配的方法。它减少了组成环的数目，扩大了组成环的公差。如图12－3所示车床尾座装配，为了减少总装时对尾座底板的刮研量，一般先把尾座和底板的配合面分别加工好，并配刮横向小导轨，再把两零件装配为一体，然后以底板的底面为定位基准，镗削尾尾座套筒孔，直接控制尾座套筒孔至底板面的尺寸，这样组成环A2，A3合并成A2、3一个环，使原三个组成环减为两个，达到减少环数的目的。
合并加工修配法虽有上述优点，但此方法要求合并的零件对号入座（配对加工），给加工、装配，组织生产带来了不便，因此多用于单件小批生产。
（3）自身加工修配法。也称“就地加工”修配法。在机床制造中，由于机床本身具有切削加工能力，装配时可自已加工自已来保证某些装配精度，即自身加工修配法。
例如，转塔车床，在装配后，利用在车床主轴上安装的镗刀，依次镗削转塔上
的六个刀具安装孔，经加工，产轴轴线与转塔各孔轴线的同轴度就可方便的获得。若再在主轴上安装一个可以自动径向进给的专用刀架还可以公别加工转塔上的六个面，以保证也与端面的垂直度。
2）修配环的选择 修配环一般应满足以下要求： （1）便于装卸；
（2）形状简单，修配面小，修配方便；
（3）一般不取公共环。公共环是指那些同属几个尺寸链的组成环，它的尺寸变化会引起几个尺寸链中封闭环的变化。
之差即为修配环的最大修配量∑＞T∑，即T∑超过规定封闭环公差T∑3）修配环尺寸与偏差的确定 确定修配环尺寸与偏差的原则是在保证装配精度的前提下，使修配量足够小且最小。采用修配法进行修配时，由于组成环（包括修配环）的公差放大到经济精度进行加工，故各组成环公差的累积误差即封闭环的实际公差T。
∑T-Ti∑=∑T-∑T=Zmax
1=i
1-n
在确定修配环尺寸及偏差时，先要明确修配修配环时对封闭环尺寸的影响，主要有两种情况。
∑；如图7－13所示，图a为修配修配环时使封闭环实际值A∑趋近规定封闭环公差T∑max变小，T’
∑max变小时，图7－13b为修配修配环时使封闭环实际值A’∑。A∑趋近规定封闭环公差T∑min变大，T’
∑min，应保证修配前封闭环的实际尺寸最小值A∑max＞A’∑min，若A∑min等于规定封闭环的最小值A’
∑max等于规则有一部分配件将无法修复。同理，A’∑min变大时，应保证修配前封闭环的实际最大值A’
max。∑定封闭环的最大值A
max∑A
ρ
-Aimax∑=
1m=mi
i-1n+m=i
σ
Aimin （7－9）∑
1-n
min∑A
ρ
-Aimin∑=
1=i
1+m=i
σ
Aimax∑
∑minA∑A=min’∑max变小时可有 当封闭环实际最大值A’
ρ
-Aimin∑=
1=mi
1+m=i
σ
Aimax （7－10）∑
1-n
∑maxA∑A=max’∑min变大时可有 当封闭环实际最小值A’
ρ
-Aimax∑=
1=mi
1+m=i
σ
Aimin （7－11）∑
1-n
由式（7－10）或式（7－11）可以计算出修配环的一个极限尺寸，再根据修配环的公差（按经济精度给出），则修配环的另一个极限尺寸即可以确定。
T2、1尺寸的公差可作以称分布，即A1＝205±0.053＝0.01㎜，取A2、3为修配环，A㎜，则修配环A2、3的尺寸计算如下=＝0.06㎜。如果按完全互换法确定各组成环公差，其平均公差仅0.02㎜；给加工带来很大困难，生产中宜采用修配法。本例采用合并加工修配法，即A2和A3合并为一个组成环A2、合并后尺寸链见图7－14。各组成环公差按其经济精度来3，确定。设T1∑＝0。按卧式车床精度标准A∑4）修配环尺寸计算实例 图7－3所示的装配尺寸链中，设各组成环的基本尺寸A1＝205㎜；A2＝49㎜；A3＝59㎜；A
（1）基本尺寸。A2、3＝A2＋A3＝（49＋156）㎜＝205㎜ （2）公差。按经济精度给出，为0.1㎜；
∑max，修配时应便A∑max变小，故采用公式（12－10）计算 于规定最大值A’max大∑（3）最大或最小尺寸。从图12－14可看出，A2、3为增环，修配前封闭环实际最大值A’
A1max-min＝A2、3min∑A
A2、3min＝（0＋205.05）㎜＝205.05㎜
图7－14
（4）另一极限尺寸。即A2、3max
A2、3＝（205.05＋0.1）㎜＝205.15㎜ 3max＝A2、3min＋T2、
（5）修配环A2、3的最大修配量。按式（7－9）可知
＝（0.1＋0.1-0.06）㎜＝0.14㎜∑T-Ti∑=Zmax
1=i
1-n
考虑到车床总装时，为提高接触精度，尾座底板与床身配合的导轨面还要配刮，必须留有一定的刮研量，而按式（7－10）求出的A2、3，其最大刮研量为0.14㎜，可满足要求，但最小刮研量为0时，就不能达到要求，故必须再附加一最小的修配量。取最小刮研量为0.15㎜，则合并加工后的
0.20㎜+0.15）㎜＝205+0.05+0.30尺寸A2、3＝（205+0.15+
调整法
调整法是指在装配时用改变产品中可调整件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。该装配法与修配法相似，各组成环可以按经济精度加工，由此而引起的封闭环累积误差，在装配时通过调整某一零件位置或更换某一不同尺寸的组成环（调节环）来补偿，达到规定的装配精度。常见的调整法有三种。
1）可动调整法 装配精度是通过改变调节件的位置来保证的癍配方法。这种方法调整方便，广泛应用于成批及大量生产中。常见的调节件有螺栓、斜面、挡环等。图7－15为一可动调整的装配实例。图7－15a是通过调整套筒轴向位置来保证它与齿轮轴向间隙的要求；图7－15b是用螺钉调整镶条的位置来保证燕尾导轨副的配合间隙；图7－15c是用调整螺钉使楔块上、下移动来调整丝杠和螺母的轴向间隙。
2）固定调整法 是在装配尺寸链中选定一个或加入一个零件作为调节环，调节环是按一定尺寸间隔分级制成的一组零件，根据需要，选用某一尺寸级别的零件进行装配，从而保证装配精度的癍配方法。常用的调节件有垫圈，垫片，轴套等。
的要求，选择不同厚度的垫圈，来满足装配精度的需要。调节件预先按一尺寸间隔制做，如3.1，3.2，3.3，„4.0㎜等，以供装配时选用。∑图7－16为固定调整法实例。装配时根据装配尺寸链中A
固定调整法装配适应于成批和大批大量生产。
3）误差抵消调整法 在装配过程中通过调整相关零件之间的相互位置，利用误差的失量特性，便其互相抵消，以保证封闭环精度的装配方法。
采用误差抵消调整法，在装配前需测出相关零部件误差的大小和方向，增加了辅助时间，对工人技术水平要求也较高，但这种装配方法可获得较高的装配精度，一般用在批量不大的机床装配中。
7.4.2 装配方法的选择
产品或部件的装配方法，通常在产品的设计阶段即应确定。只有在装配方法确定后，再通过尺寸链的解算，才能合理地确定各个零件的加工精度。即使同一装配精度要求的同一产品，由于生产规模和生产条件等的差异，装配方法也有所不同。故选择装配方法时，应考虑产品的装配精度（封闭环要求），结构特点（组成环数目），生产纲领及现场生产条件等因素。具体选择时可参考以下几点：
1、在大量生产中，为满足生产率、经济性、维修方便和互换性要求，优先选择完全互换法 2、装配精度不太高，而组成环数目多，生产节奏不严格可选用不完全互换法。 3、大批大量生产的少环高精度装配，则考虑采用选配法。
4、单件、小批量，装配精度要求高，以上方法使零件加工困难时，可选用修配法或调整法。
7.5 典型部件装配
在机械产品装配过程中，所做的大量工作，是用一定的方式，按规定的要求将零部件组合在一起，达到产品的设计要求。其中螺纹连接，过盈连接，轴承的装配，密封件的装配，在装配中经常出现，本节将简要阐述。
7.5.1 螺纹连接
在装配中，经常需采用螺纹连接其工艺的优劣，直接影响产品的质量。
1、对螺纹连接的要求
在螺纹连接中，螺栓和螺母要正确的拧紧，具体要求如下： 1）连接中不应出现歪斜或弯曲
2）连接件间要有一定的夹紧力，既要紧密牢固，又要受力均习。
3）在多点螺纹连接中，应按一定的顺序逐次（一般2～3次）拧紧螺母。
若有定位销，，拧紧要从定位销附近开始。
2、一般螺纹连接
一般螺纹连接是指相对不太重，在技术要求中没有明确要求的螺纹连接。此时，可采用一般扳手、气动和电动扳手拧紧。拧紧力矩的确定可参考有关手册。
3、规定预紧力的螺纹连接
在机械产品中，有些重要部位或零部件之间的螺纹连接，有明确的预紧力要求，这种螺纹连接，称为规定预紧力的螺纹连接。达到规定预紧力所需的扭矩值，可用下述经验公式求得
KDP=T
式中 D－螺栓公称直径；
P－需要的预紧力；
K－阻力系数。与螺纹形状和接触深度，以及表面情况有关。无润滑的钢制螺母、螺栓，
K值为2
装配中常用的预紧螺纹连接方法有：
1）抟矩扳手法 是用扭矩扳手，按螺纹连接要求进行拧紧的方法。
2）测量螺栓伸长法 这种方法是通过测量螺纹在拧紧过程中螺栓的弹性变形量控制预紧力 的。在测量时，如果结构上允许，最好在螺栓的全长上用千分尺测量，所测数据比较准确；当结构不允许时，可用百分表进行测量，所测变形量是一个相对值，不太准
预紧力与螺栓伸长量之间的关系为
l
式中 P－所需的预紧力，单位为N；
=P
EAλ
－螺栓的伸长量，单位为㎜；λ
E－钢的弹性模量，E=210GPa;
A－螺栓受拉部分的横截面积，单位为㎜2
l－螺栓在两支持面间的长度（或螺栓受拉部分的长度），单位为㎜。
3）螺亩转角法 是通过测量螺母的转角来控制预紧力的方法。这种方法不用专用工具，操作 方便。缺点是受螺母与被连接件间接触面接触状态的影响，拧紧的开始位置难于确定，因此误 差较大。一般都是反复拧紧、松开几次，使螺母与被连接件的表面接触良好后，再测定所需的 转角
比较上述三种方法：扭矩扳手法，操作简单，准确度较高；测量螺栓伸长法中，用千分尺直接 测量时，控制预紧力最准确，但此法生产效率你低；用百分表测量和螺母转角法，准确度最低，生产率也低，若想较准确控制预紧力，需要有一定的操作经验。
7.5.2、过盈连接
过盈连接是利用相互配合的零件间的过盈来实现连接的，属于不可拆卸连接。在过盈连接中， 被包容件和包容件的表面应清洁；位置要正确，不应有歪斜；实际过盈量要符合要求，以保证设计的连接强度。
过盈连接的装配方法主要有以下三种。 1、压装法
压装法是将有过盈量配合的两个零件压到配合位置的装配过程。分手工锤击压装和压力机压装。锤击压装的质量不易保证，一般多用于销、健、短轴等的过渡配合连接，以及单件小批生产中滚动轴承、轴套的装配。锤击法所用的手锤重量在0.25～1.25㎏，直接锤击时，手锤的材料要比被冲击材料要软，有硬木、巴氏合金、铜或其它软金属手锤。用钢制手锤敲击时，必须用软金属（棒或套简）衬垫。敲击时施力要均匀，且施力不宜过大，应将被包括件慢慢敲入包容件。
压力机压装的导向性较好，压装的质量和效率较高，压力机压装一般多用于各种盘类零件内的
衬套，轴、轴承等的过盈配合连接。
2、温差法
温差法是利用热膨冷缩的原理进行装配的。主要有下面两种。
1）热装 热装是指具有过盈量的两个零件，装配时先将包容件加热胀大，再将被包容件装配 到配合位置的过程。热装时采用的加热方法主要有火焰加热、介质加热、电加热等。
2）冷装 冷装是指具有过盈量配合的两个零件，装配时先将被包容件用冷却剂冷却，使其尺 寸收缩，再装入包容件中使其达到配合位置的过程。冷装常用的冷却剂有固体二氧化碳、液态氮，也有采用液态空气和液态氧的。
3、液态套装 液压套装是利用高压油（可高至200MPa）使包容件胀大和将被包容件压入的 方法。此法适于入过盈量较大的大中型零件连接，具有可拆性。
7.5.3 轴承装配
轴承是机械产品中应用最广泛的元件之一。其特点是本身制造精度高，刚性较差，工作精度要 求较高，若装配不当，将直接影响机械的性能和使用寿命。
1、滑动轴承装配
滑动轴承的装配方法主要取决于滑动轴承的结构形式。 1）、整体式滑动轴承（或称轴套）的装配步骤
（1）去除轴承和轴承座的毛刺并清洗擦干，然后在轴承外径和轴承座孔内涂机油
（2）轴套压入。压入方法可根据轴承的结构尺寸和配合过盈量的大小进行选择，当尺寸和过盈
量
都较小时，可采用手锤敲入；当尺寸和过盈量较大时，宜采用压力机压入或用拉入夹具压入，见图12－18。压入时的注意事项可参考过盈连接中的压入法。另需注意，若轴承上有油孔，压入时应与机体上的油孔对正。
（3）轴套的固定 对于负荷较大的滑动轴承，压入后，需用定位销或紧定螺钉将其固定。 （4）轴承的修整 对于壁厚较小的轴承，压装后内孔容易变形。常见的是内孔缩小或产生形状
误差，可根据内径尺寸的大小，采用铰削或刮削等方法，对轴承孔进行修整。
2）剖分式滑动轴承的装配
剖分式滑动轴承的结构如图12－19所示，其装配步骤如下：
（1）轴承（轴瓦）与轴承座、盖的装配 装配时，应使轴瓦与座孔有良好的接触，若达不到要
求，
对于厚壁轴瓦可以座孔为基准，刮削瓦背部，同时还应注意带肩轴瓦的台肩应紧靠座孔的两端，达
到
H7
配合，若太紧也要刮削；对于薄壁轴瓦，在批量较大时，则不需要刮削，可采用选配的方法f7
δπ=h∆来满足装配要求。另外，轴瓦的剖分面应比轴承座孔的剖分面高一些， 以形成要求的配合过盈。其高出值为
h＝0.05～0.10㎜。轴瓦装入时，∆为轴瓦与座孔的配合的过盈量），一般δ（
在剖面上垫上木板，用锤子轻轻敲入，避免将剖分面敲毛，影响装配质量。
（2）轴瓦定位 大批量生产时，用轴瓦和轴承座、盖上加工好的定位结构实现定位。小批量生
产
时，一般采用定位销实现定位。
（3）刮削轴瓦孔 剖分式轴瓦一般都是用与其相配的轴研点，通常先刮下瓦再刮上瓦。 （4）清洗轴瓦，重新装入。
图12－19
2、滚动轴承的装配 1）、准备工作及注意事项
滚动轴承作为一种精密部件，其精度高，且大多数刚性较差，为保证良好的装配质量，应重视 装配前的准备工作。
（1）按所装轴承的结构和装配工艺要求，备好所需工具和量具。 （2）按图纸要求检查与轴承相配零件上有关部位的表面质量和尺寸。 （3）清洗与轴承配合的零件，擦干后涂上一层薄油。
（4）部分轴承装配前需要清洗，但对涂有防锈润滑的或两端带防尖尘盖、密封圈的轴承则不需
要
清洗。
2）装配方法
滚动轴承的装配方法主要取决于轴承的结构、尺寸大小和与相配件的配合性质，装配时的压力 应直接作用在待配合的套圈上，绝不允许通过滚动体传递压力；轴承的标记应装在可见部位，便于将来更换，；装配过程中应保持清洁，装配后应运转灵活无噪声，工作温度一般不应超过50℃
（1）圆柱孔轴承的装配
Ⅰ 当轴承与轴的配合较紧而与座孔的配合较松时，应先将轴承装在轴上，压装时在轴承端面上 垫软钢或铜质套筒，如图12－20a所示，然后再装入座孔内；反之则如图12－20b所示，先压装轴承在座孔内。
Ⅱ 当轴承与轴和座孔都是紧配合时，应采用能同时压隹轴承内、外圈端面的套筒，如图12－ 20c所示，同时将轴承压入轴上和座孔中。
Ⅲ 对于圆锥滚子轴承，因内外圈可分离，可分别将内外圈装在轴和座孔中，然后再调整游隙，
轴承压入时采用的方法和工具，可根据过盈量的大小来决定是采用锤击法、压力机压入法或是 温差法等，具体选择时可参考前面所讲的过盈连接部分。
（2）圆锥孔轴承的装配 圆锥孔轴承可直接装在有锥度的轴颈上，或装在锥套的锥面上，装配 中应主要注意调整轴承的径向间隙。见图12－22。
（3）推力球轴承的装配 对于推力球轴承的装配，重要的是要正确区分紧环和松环，松环的内 孔比紧环的内孔大，紧环与轴一起转动，松环相对静止。如图12－23所示右端的紧环靠在轴肩上，左端的紧环靠在轴上螺母端面上，否则使滚动体失去作用，加速配合件的磨损。轴承的商隙用圆螺母调整。
7.5.4 密封件装配 1、油封装配
油封广泛用于低压润滑系统和旋转密封结构中。油封安装后，要有一定的安装过盈量，以形成 合理的密封性，过盈量小，会降低密封性能，过大则会降低油封的使用寿命。油封的安装要点有以下几个方面：
1）安装时注意唇口方向不能弄错，否则形不成密封性。
2）安装油封时，应切忌将唇口划伤。当轴上的倒角很小，或有键槽及花键时，直接安装易划伤 唇口，可使用导向套杆，见图12－24。
3）油封装配定位后，不得随轴转动。
4）轴上安装油封处表面的粗糙度值要小，且此处轴的的轴线倾角不应大于2°。
2、成形填料密封装配 成形填料密封一般是靠内部的流体压力将填料压向活动的轴（或杆） 和填料室壁实现密封的。常用的成形填料有唇形型和挤压型。唇形型填料主要有U形环和V形环，挤压型填料主要是O型环。
对于唇形填料的装配，可参考油封的装配，同时应注意唇口的方向；对于O型环的装配，最重 要的是防止划伤，因此要特别注意沟槽等处尖角的精心修整。
7.6 装配工艺规程的制订
装配工艺规程是指导装配生产的主要技术文件，制订装配工艺规程是生产技术准备工作的主要 内容之一。
装配工艺规程对保证装配质量，提高装配生产率，缩短装配周期，减轻装配工人的劳动强度， 缩小装配占地面积，降低生产成本等都有重要影响。
7.6.1 制订装配工艺规程的原则
1 保证产品装配质量 保证装配质量是装配工作的首要任务。
2 提高装配生产率 合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工装配的工作量，缩短装配周期。 3 降低装配成本 要减少装配生产面积，减少工人的数量和降低对工人技术等级的要求，尽量 采用通用设备，减少装配投资等。
7.6.2 制订装配工艺规规的原始资料
1 产品的总装图和部件装配图，以及主要零件图。 2 产品验收技术条件，即产品质量标准和验收依据。 3 产品的生产纲领。 4 现有生产条件。
7.6.3 制订装配工艺规程的内容及步骤 1、制订装配工艺规程的主要工作内容 1）划分装配单元，明确装配方法。 2）规定所有零件、部件的装配顺序。 3）划分装配工序，确定装配工序内容。 4）确定工人的技术等级和时间定额，
5）确定各装配工序的技术要求、质量检验方法和工具。 6）确定装配时零部件的输帝方法及需要的设备、工具。 7）选择和设计装配过程中所需的工具，夹具和专用设备。 2、制订装配工艺规程的步骤
1）分析研究产品装配图及验收技术条件
（1）审查图样的完整性，正确性，了解产品结构，审查结构工艺性，明确各零部件之间的装配关系。
（2）分析产品装配的技术要求和检查验收方法，明确装配中的关键技术部题。 2）、确定装配方法与组织形式
装配方法与组织形式的确定主要取决于产品结构特点（尺寸和重量等）和生产纲领，以及装配 技术要求和现场生产条件。可参看表12－2。
3）、划分装配单元，确定装配顺序
（1）划分装配单元 划分装配单元是制订工艺规程中最重要的一环，对于大批大量生产结构复 杂的产品尤为重要。只有合理地将产品分解为可进行独立装配的单元后，才能合理安排装配顺序和划分装配工序，以组织平行或流水作业。
（2）选择装配基准件 每个装配单元，都要选定某一零件或比它低一级的组件作为装配基准件。 装配基准件通常应为产品的基体或主干零部件，应有较大的体积和重量，有足够的支承面，以满足陆续装入零件或部件时的稳定必末求。如：床身零件是床身组件的装配基准零件；床身组件是机床产品的装配基准组件。
（3）确这装配顺序，绘制装配系统图 装配顺序是由产品结构和装配组织形式决定的。产品的 装配总是从基准件开始，从零件到部件，从内到外，从下到上，以不影响下道工序为原则，并以装配系统图的形式表示出来。
当结构比较简单、组成产品的零部件较少时，可以只绘制产品装配系统图；否则，需分别绘制 各装配单元的装配系统图。装配单元系统图。
图中每一个零件、分组件或组件都用长方格表示，长方格上方注明装配单元、组件、零件的名 称，左下方填写装配单元的编号，右下方填写数量。装配单元的编号必须和装配图及零件明细表中的编号一致。
绘制装配单元系统图时，先画出一条横线，左端画出代表基准件的长方格，右端画出代表部件 或产品的长方格。然后按装配顺序由左至右，将代表直接装到基准件上的零件或组件的长方格从横线中引出，零件画在横线下面。如果装在基准件上的组件不再是单独的装配单元，则在该装配单元系统图上应把组件的装配顺序表达清楚，具体画法是，在代表直接装在基准件的组件长方格下画一条竖线，线的下端面画出代表该组件装配的基准件长方格，然后按装配顺序，将代表直接装在该组件上的零件或下一级组件的长方格从竖线上引出，零件画在竖线的左边，组件画在竖线的右边。
旭果装配过程中，需要进行一些必要的配件加工，如焊接，配刮，配钻，攻螺纹等，可在装配 工艺系统图上加以注明。
4）划分装配工序
确定工序内容、设备、工装及时间定额；制定各工序装配操作范围，如过盈配合的压入方法； 温差法装配的装配温度；紧固螺栓连接的旋转抟矩；配作要求等。制定各工序装配质量要求及检测项目、检测方法等。在划分工序时要注意两点：
（1）在采用流水线装配形式时，整个装配工艺过程应划分为多少道工序，主要取决于装配节拍的长短。
（2）组件的重要部分，在装配工序完成后必须加以检查，以保证质量。在重要而又复杂的装配
工序中，不易用文字明确表达时，还必须画出部件局部的指导性装配图样。
5）编写工艺文件
主要编写装配工艺卡，它包含着完成装配工艺过程所必须的一切资料。 6）、制定产品检测与试验规范
产品装配完毕后，应按产品图样要求制定检测与试验规范，其内容有： （1）检测和试验的项目及检验质量指标。 （2）检测和试验的方法、条件与环境要求。 （3）检测和试验所需工装的选择与设计。 7.6.4 减速器装配工艺编制实例
减速器的运动由联轴器传来，经蜗杆传至蜗轮。蜗轮安装在装有圆锥齿轮、调整垫圈的轴上， 蜗轮的运动借助于轴上平键传给圆锥齿轮副，最后由安装在圆锥齿轮轴上的圆柱齿轮传出。
1、减速器装配技术要求
1）零件和组件必须正确安装在规定位置上，不得装入图样未规定的零件。 2）固定连接件必须保证将零件或组件牢固地连接在一起。
3）旋转机构必须转动灵活，轴承间隙合适，润滑良好，润滑油不得有渗漏现象。 4）各轴线之间应有正确的相对位置，确保蜗杆蜗轮副、齿轮副正确啮合。
2、减速器的装配工艺过程
1）零件清洗，整形和补充加工（配钻、配攻、配铰等）。 2）零件预装，指相配零件应先试装。 3）组件装配。
4）减速器总装配及调整。
3、减速器装配工艺规程
1）轴承套组件装配工艺卡
表12－5轴承套组件装配工艺卡
2）减速器总装配工艺卡
7.6.5制定装配工艺过程注意事项
1 “预处理工序”先行，如零件的清洗，倒角，去毛刺，油刺等工序要安排在前。
2 “先下后上”，先装处于机器下部的零部件，再装处于机器上部的零部件，使机器在整个装配 过程中其重心始终处于稳定状态。
3 “先内后外”，使先装部分不会成为后续作业的障碍。
4 “先难后易”，先装难于装配的零部件，因为，开始装配时活动空间较大，便于安装、调整， 检测及机器的翻转
5 “先重大后轻小”，一般先安装体积、重量较大的零部件，后安装体积、重量较小的零部件。 6 “先精密后一般”，先将影响整台机器精度的零部件安装、调试好，再装一般要求的零部件。 7 安排必要的检验工序，特别是对产品质量和性能有影响的工序，在它的后面一定要安排检验 工序，检验合格后方可进行后续的装配。
8 电线、液压油管，润滑油管的安癍工序应合理的串插在整个装配过程中，不能疏忽。
习题
7－1、何为装配精度？包括哪些内容？装配精度与零件精度有什么关系？ 7－2、极值法解装配尺寸链和概率法解装配尺寸链有何不同？各适用于哪些情况？ 7－3、保证产品装配精度的方法有哪几种？各有何特点？如何选择？
0.05++0=∑0.157－4、图12－28所示为键槽与键的装配结构尺寸。其尺寸A1＝20㎜，A2＝20㎜，A
㎜。
1）当大批量生产时，采用完全互换法装配，试求各组成零件相关尺寸的上、下偏差。 2）当小批量生产时，采用修配法装配，试确定修配零件，并求出各有关零件尺寸的公差及上、 下偏差。
0.04㎜，A2-7－5、如图12－29所示，在溜板与床身装配前有关组成零件的尺寸分别为：A1＝460
＝
0.03㎜。++16=0.030.06300㎜，A3+
＝？ 2）试分析当间隙在使用过程中，因导轨磨损而增大后如何解决？∑1）试按极值法和概率法分别计算装配后溜板箱与床身下平面之间的间隙A
7－6、图12－30所示为CA6140车床离合器齿轮轴装配图的后段部分。装配后要求齿轮轴向窜
动
量为0.05～0.4㎜，试按极值法和概率法分别计算各组成环零件尺寸的上、下偏差。
配板机的安全检查内容有哪些
一、引言
在工业生产和日常生活中，机械设备被广泛应用。为了保障工作场所的安全，确保机械设备的正常运行和使用，进行定期的机械设备安全检查是非常重要的。本文将介绍机械设备安全检查的内容，以帮助读者更好地了解和掌握机械设备的安全运行。
二、机械设备外观检查
1. 检查机械设备外观是否完好无损，是否有明显的变形、裂纹或锈蚀现象。
2. 检查机械设备的标识是否清晰可见，包括设备名称、生产日期、使用年限等信息。
三、机械设备电气系统检查
1. 检查机械设备的电气线路是否完好，是否有短路、接地等问题。
2. 检查机械设备的电气设备是否正常运行，如电机、传感器等是否工作正常。
3. 检查机械设备的电气控制系统是否可靠，是否存在故障或失效的情况。
四、机械设备传动系统检查
1. 检查机械设备的传动部件是否润滑良好，是否有异常噪音或振动。
2. 检查机械设备的传动带、链条、齿轮等是否磨损或松动，是否需要更换或调整。
3. 检查机械设备的传动系统是否存在过载或缺乏保护装置的情况。
五、机械设备液压系统检查
1. 检查机械设备的液压系统是否正常工作，包括液压油的压力、流量是否符合要求。
2. 检查机械设备的液压管路是否有漏油、松动或磨损等问题。
3. 检查机械设备的液压阀门是否正常开关，是否存在堵塞或失效的情况。
六、机械设备安全保护装置检查
1. 检查机械设备的安全保护装置是否完好，如防护罩、安全开关等是否正常安装和使用。
2. 检查机械设备的安全保护装置是否灵敏可靠，是否能够及时停机或报警。
3. 检查机械设备的安全保护装置是否与控制系统联动，是否能够有效地保护操作人员的安全。
七、机械设备操作部件检查
1. 检查机械设备的操作部件是否正常灵活，如手柄、按钮、踏板等是否能够正常操作。
2. 检查机械设备的操作部件是否标识清晰，是否与设备功能相符合。
八、机械设备运行试验
1. 对机械设备进行运行试验，检查设备是否能够正常启动、运行和停止。
配板机的常见故障与处理方法
一、不开机（不通电）
⒈电源功率不足/坏/不兼容。换电源试（常见）
⒉主板上的20/24针电源接口与电源接触不良，反复插试。
⒊CMOS跳线跳反，或者跳线帽丢失，主板电池没电，替换一下（电池电压3V以上为正常）。
⒋线路。看插座是否接触不良，电源是否有电（高手也有失误的时候哦）
⒌开机跳线选择错误。请仔细观察，多次测试，点错了不会烧东西 。
⒍主板I/O芯片上有赃物，或者虚焊。轻压一下I/O芯片上排的针脚。
⒎主板上面有螺丝等杂务造成短路。清除后，断开电源10秒后开机。
⒏其他配件有问题引起。不插任何配件开机测试。
注意：有些Intel原装主板不插CPU不开机，硕太克以及类似主板不插显卡不开机。
二、能开机（通电）但是还是没点亮，那最好是弄张主板诊断卡来，或者找不到检测卡至少也要接上报警器。有了这些简单装备，我们可以开始根据现象分析了。
现象一、插检测卡代码无显示，或者显示FF/00并且不跑动。或者报警器无任何自检声音，即不自检。
⒈P4电源接口（4针）没有插。
⒉CMOS放电一次。恢复出厂设置，也许就可以了。
⒊CPU与主板的CPU座接触不良，取下CPU刷刷针脚，观察一下是否弯针，重新插一下。
⒋检测卡与主板接触不良或者检测卡兼容性不好，造成是其他问题（比如内存）而无法判断。
⒌主板与CPU不兼容，换CPU试。很常见的845D/E上不了赛扬D，915上不了酷睿。
⒍其他配件故障引起。只插CPU测试，其他配件先不插 。
⒎外频跳线错误或跳线冒丢失或者接触不良，赛扬4外频100/400， 赛扬D外频133/533。462针的就要更加注意，闪龙是166，速龙是133！
⒏电源不行也有可能哦，也换下看看。
现象二、检测卡显示C0、C1、C3、d3、d4、d5等等（代码只跑2-3下就停）。或者报警器长鸣！) 。
⒈内存未插好，或者金手指氧化。用橡皮擦擦下内存金手指然后再重新插入。
⒉内存槽灰尘多或者氧化。用刷子加洗板水清洗一下（无洗板水就刷下算了）。
⒊内存不行或者不兼容，换内存试。内存挑板为常见现象。
⒋CMOS没有放电。恢复出厂设置，也许就正常了。
⒌主板与CPU不兼容。换CPU试。
现象三、检测卡显示26、2b、13等等（代码跑4-8下停了或者全部通过但显示器还是没有显示）或者报警器急促短叫！按Num键，指示灯有反应。按一下开关键可以关机。这说明CPU主板内存已经开始工作了，就等显卡这一块了。
⒈显卡未插好，或者金手指氧化。用橡皮擦擦下显卡金手指然后再重新插入。
⒉显卡槽灰尘多或者氧化。用刷子加洗板水清洗一下（无洗板水就刷下算了） 。
⒊显卡不行或者不兼容，换显卡试。
显示器是坏的，或者数据线与显卡接触不好。
三、检测IDE接口时卡住，或者检测不到硬盘。
⒈硬盘数据线未插好。重新插入。
⒉二手主板就这样，IDE接口灰尘多或者氧化。用刷子加洗板水清洗一下（无洗板水就刷下算了）
⒊数据线。更换。
⒋硬盘坏，更换。
四、装不了系统。
首先，设置好光驱启动，保存退出，然后要确认硬盘/光驱是否真的识别正常了，相差一个字母都不行，市场上面那便宜的数据线害了很多人，这种线，即使正确识别了IDE设备，但还是无法开始GHOST，换线换线！刷IDE接口！如果还是不能正常安装，那就注意：
第一，碟片是否完好。
第二，光驱是否可行。
第三，再换线。
第四，内存有可能导致复制一部分就停了。
第五，关注你的CPU温度。
五、进系统蓝屏、黑屏、死机（别担心，能够安装系统，至少也要稳定运行10分钟以上，这个已经说明主板基本稳定）
⒈系统识别硬件错误，重装。注意：一般换主板就要换系统,最近出现得比较多的，装克隆系统，识别AD188X系列声卡错误，导致蓝屏，请装原装系统。
⒉装了些不兼容的软件，最常见的盗版杀毒软件，不能杀毒还算了，干脆把系统给弄坏了，重新安装系统吧，软件一步一步装，看到底是哪个软件的问题。
⒊CPU与风扇接触不好，或者没涂硅胶导致发热过高，强调一下：一定要让风扇散热片的底部与CPU背面要沾好！
⒋内存接触不好、或者内存不兼容/内存有坏块，换条试试吧
六、无声音
⒈驱动没有装好，或者安装错误，声卡芯片常见的有4种realek、AD188X、CMI X73X、VIA。驱动必须对上声卡的型号，否则无声音。请仔细看那块主板比较小的芯片型号。注意：从来没有全部通用的声卡驱动，最多只能通用1种芯片的声卡 ⒉声卡跳线帽丢失，或者没有插或者接触不良（插法请咨询专业人员）。
⒊无法装驱动，或者，驱动装上但没声音。系统识别声卡错误，导致系统出错，重装系统，再装驱动。
七、电脑开机黑屏，也就是按下电源键后，电源指示灯亮，显示器屏幕没有显示。从专业角度讲就是BIOS未能正常自检。
这是常见的电脑故障，尤其是组装机。遇到这样的故障，一般人可能会担心电脑的硬件坏了，我处理过很多这样的故障，基本上都不是硬件损坏引起的。处理方法很简单，但需要一点耐心。这样的故障一般是内存引起的，所以首先采取的方法是拔下内存，换到另一个插槽上，如果问题还不能解决，对主板CMOS进行放电，放电的简单方法就是拿下主析上的钮扣电池，一分钟后再装上。如果问题依然不能解决，将内存再换到另外的插槽或者原先的插槽，这样多试几次，一般就能解决问题。有一次，我处理这样的故障时，采用上述方法怎么也解决不了问题，后来，我另外找了内存条插上竟然能正常开机，接着我换上原来的内存竟然也能开机，问题就这样解决了。
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