公司质量管理制度 房地产公司质量管理制度

《公司质量管理制度》是企业稳定运营和持续发展的基石。它不仅关系到产品或服务的市场竞争力，更直接影响客户满意度和企业声誉。建立一套科学、系统、适用的质量管理制度，是规范操作、防范风险、提升效率的内在要求。本文件旨在通过提供不同侧重点和结构的《公司质量管理制度》范文，为企业构建或完善自身质量管理体系提供具体、可操作的参考蓝本，助力企业实现卓越质量管理。

篇一：《公司质量管理制度》（综合体系型）

1. 总则

1.1目的：为规范公司各项质量管理活动，确保产品、服务及过程质量满足顾客要求、法律法规要求及公司发展战略要求，持续提升质量管理水平和整体绩效，特制定本制度。

1.2适用范围：本制度适用于公司所有与产品/服务质量相关的部门、人员及其活动的全过程，包括但不限于市场调研、设计开发、采购、生产/服务提供、检验/测试、销售、交付及售后服务等环节。

1.3基本原则：本制度遵循以顾客为中心、领导作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、循证决策、与相关方关系管理的质量管理原则。

1.4引用文件：（可根据实际情况列出引用的内外部标准、法规等，例如：相关国家标准、行业标准、法律法规等）

2. 管理职责

2.1管理层职责：

a) 制定并颁布公司质量方针和质量目标，确保其与公司战略方向一致。

b) 确保质量管理体系所需资源的获得和有效利用。

c) 营造全员关注质量、参与质量改进的文化氛围。

d) 定期组织管理评审，确保质量管理体系的持续适宜性、充分性和有效性。

e) 任命质量管理负责人（如质量总监或管理者代表），并授予其相应职责和权限。

2.2质量管理部门职责：

a) 负责本制度及相关质量文件的制修订、宣贯、执行监督与效果评价。

b) 组织建立、实施、保持和持续改进质量管理体系。

c) 策划并组织内部质量审核和管理评审。

d) 负责不合格品/服务的控制、数据分析及改进措施的跟踪验证。

e) 负责质量信息的收集、传递、分析和报告。

f) 组织质量培训，提升全员质量意识和技能。

2.3各部门职责：

a) 严格执行本制度及相关质量文件规定，确保本部门承担的质量职责得到履行。

b) 识别、控制和改进本部门业务过程中的质量风险。

c) 确保本部门人员具备所需的质量能力，并参与质量改进活动。

d) 配合质量管理部门的审核、检查和数据收集工作。

3. 资源管理

3.1人力资源：

a) 确保从事影响质量活动的人员具备相应的教育、培训、技能和经验。

b) 建立并实施人员培训计划，特别是针对质量意识、岗位技能、质量管理工具方法的培训。

c) 对关键岗位人员进行资格认定和能力评价。

3.2基础设施：

a) 确定、提供并维护为达到产品/服务符合性所需的基础设施，包括工作场所、设备、信息系统、运输等。

b) 建立设备管理规定，确保生产和检验设备处于良好状态并定期校准/验证。

3.3工作环境：

a) 确定、提供并管理为达到产品/服务符合性所需的工作环境（物理、社会、心理因素等）。

b) 确保工作场所满足安全、清洁、有序等要求。

4. 产品实现/服务提供过程控制

4.1策划：

a) 对新产品/服务的开发或变更进行策划，明确质量目标、过程要求、资源需求、验证确认活动及记录要求。

4.2与顾客有关的过程：

a) 明确与产品/服务有关的要求，包括顾客规定要求、法律法规要求及公司认为必要的要求。

b) 对要求进行评审，确保公司有能力满足这些要求。

c) 建立并维护与顾客沟通的有效渠道，处理顾客咨询、订单、反馈及投诉。

4.3设计和开发：

a) 建立设计和开发控制程序，包括策划、输入、输出、评审、验证、确认和更改控制。

b) 确保设计输出满足输入要求，并包含或引用产品接收准则。

c) 设计更改需经授权批准，并评估其对产品符合性和使用的影响。

4.4采购：

a) 建立供应商选择、评价和重新评价的准则。

b) 根据供应商提供产品/服务对后续过程或最终产品的影响程度，实施相应的控制。

c) 明确采购信息，包括对产品、程序、过程、设备和人员资格的要求。

d) 建立并实施采购产品/服务的验证方法（如进货检验）。

4.5生产和服务提供：

a) 策划并在受控条件下进行生产和服务提供活动。受控条件包括：获得描述产品/服务特性的信息、必要时获得作业指导书、使用适宜的设备、获得和使用监视测量设备、实施监视测量活动、实施放行、交付和交付后活动。

b) 对生产/服务过程中的特殊过程（其输出不能由后续监视或测量加以验证的过程）进行确认。

c) 实施标识和可追溯性控制（若适用）。

d) 保护顾客财产（若适用）。

e) 确保产品防护，包括搬运、包装、贮存和保护。

4.6监视和测量设备的控制：

a) 确定所需的监视和测量活动以及所需的设备。

b) 建立设备校准/验证程序，确保测量结果的有效性。

c) 设备在校准/验证前、期间和之后应予以防护，防止调整、损坏或失效。

5. 测量、分析和改进

5.1总要求：策划并实施所需的监视、测量、分析和改进过程，以证实产品/服务的符合性、确保质量管理体系的符合性并持续改进其有效性。

5.2监视和测量：

a)顾客满意度：监视顾客对公司是否满足其要求的感受信息，并确定获取和利用这些信息的方法。

b)内部审核：定期进行内部审核，以确定质量管理体系是否符合策划的安排、本制度的要求以及公司建立的质量管理体系要求，并得到有效实施和保持。

c)过程的监视和测量：采用适宜方法对质量管理体系过程进行监视和测量，证实过程实现策划结果的能力。当未能达到策划结果时，采取纠正和纠正措施。

d)产品/服务的监视和测量：依据策划的安排，在产品实现/服务提供的适当阶段对产品/服务特性进行监视和测量，验证要求已得到满足。除非得到有关授权人员的批准，否则在所有策划的安排均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。

5.3不合格品/服务控制：

a) 建立不合格品/服务控制程序，确保不符合要求的产品/服务得到识别和控制，防止非预期使用或交付。

b) 程序应规定不合格处置的方式（如纠正、隔离、让步接收、返工/返修、报废、暂停服务等）、相关职责和权限。

c) 对纠正后的产品/服务重新进行验证。

d) 保存不合格性质以及随后所采取任何措施（包括所批准让步）的记录。

5.4数据分析：

a) 收集和分析适宜的数据，以评价质量管理体系的适宜性和有效性，并识别改进机会。

b) 数据分析应提供以下方面的信息：顾客满意度、与产品/服务要求的符合性、过程和产品/服务的特性及趋势（包括采取预防措施的机会）、供应商绩效。

5.5改进：

a)持续改进：利用质量方针、质量目标、审核结果、数据分析、纠正和预防措施以及管理评审，持续改进质量管理体系的有效性。

b)纠正措施：建立纠正措施程序，采取措施消除已发现不合格的原因，防止再发生。程序应规定评审不合格、确定原因、评价确保不合格不再发生的措施需求、确定和实施所需措施、记录结果、评审所采取纠正措施的有效性。

c)预防措施：建立预防措施程序，采取措施消除潜在不合格的原因，防止其发生。程序应规定确定潜在不合格及其原因、评价防止不合格发生的措施需求、确定和实施所需措施、记录结果、评审所采取预防措施的有效性。

6. 文件管理

6.1文件控制：建立文件控制程序，规定质量管理体系所需文件的批准、评审、更新、标识、分发、保存、作废处理等要求，确保使用有效版本的文件。

6.2记录控制：建立记录控制程序，规定质量记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置要求，以提供体系有效运行和产品/服务符合要求的证据。

7. 附则

7.1 本制度由质量管理部门负责解释。

7.2 本制度自发布之日起生效。原有相关规定与本制度不一致的，以本制度为准。

篇二：《公司质量管理制度》（流程导向型）

1. 引言

1.1目的：本制度旨在通过明确各关键业务流程中的质量控制要求、职责分工和绩效衡量，确保公司整体运营流程高效、规范，最终稳定地提供满足顾客期望的产品与服务。

1.2核心理念：质量产生于过程。本制度强调对核心业务流程的识别、管理和持续优化，将质量管理要求融入日常运作，实现全流程质量管控。

1.3适用范围：本制度覆盖公司从市场需求识别到产品交付及售后服务的全价值链核心流程，涉及所有参与这些流程的部门和人员。

2. 核心业务流程与质量控制

本部分将逐一阐述公司核心业务流程及其关键质量控制节点。

2.1市场与销售流程 (P-MS)

a)流程概述：包括市场调研、需求识别、合同评审、订单处理等。

b)关键质量控制点：

市场信息收集与分析的准确性、全面性。

顾客需求识别与评审的充分性、可行性。确保清晰理解并记录顾客的明示和隐含需求。

合同/订单评审：评审能力、资源、风险，确保承诺的可实现性。评审记录需保存。

订单信息传递的准确性、及时性。

c)主要职责部门：市场部、销售部。

d)关键绩效指标 (KPIs)：合同履约率、订单处理准确率、客户需求澄清次数。

e)相关文件/记录：市场调研报告、客户需求规格书、合同评审记录、销售订单。

2.2设计与开发流程 (P-DD)

a)流程概述：包括项目立项、设计输入、设计输出、设计评审、设计验证、设计确认、设计更改等。

b)关键质量控制点：

设计输入：充分、清晰、无歧义，包含功能、性能、法规、先前设计经验等。

设计评审：在适宜阶段进行多方参与的系统性评审，评估设计满足要求的能力。

设计验证：确保设计输出满足输入要求（如通过计算、模拟、样件测试）。

设计确认：确保最终产品满足预期使用要求（如通过内测、用户测试）。

设计输出：完整、清晰，包含接收准则，便于采购、生产和检验。

设计更改控制：评审、验证、确认更改，评估影响，并进行记录和通知。

c)主要职责部门：研发部、技术部。

d)KPIs：设计按期完成率、设计评审通过率、设计验证/确认问题关闭率、设计更改次数。

e)相关文件/记录：设计开发计划书、设计输入/输出文件、评审/验证/确认报告、设计更改申请/审批单。

2.3采购与供应商管理流程 (P-PSM)

a)流程概述：包括供应商选择与评估、采购计划、采购订单下达、进货检验、供应商绩效监控等。

b)关键质量控制点：

供应商准入：建立并执行选择、评价和批准供应商的标准。

采购信息：清晰传达采购要求（规格、数量、质量、交付期、检验标准等）。

进货检验/验证：根据风险等级和物料重要性，实施有效的进货检验或验证活动。

供应商绩效管理：定期评估供应商表现（质量、交付、服务、价格），进行分级管理和持续改进。

c)主要职责部门：采购部、质量部。

d)KPIs：采购物料合格率、供应商准时交付率、供应商评级优良率。

e)相关文件/记录：合格供应商名录、采购申请单、采购订单、进货检验规程、检验记录、供应商评审报告。

2.4生产/服务提供流程 (P-PSP)

a)流程概述：包括生产计划、物料准备、生产/服务过程执行、过程监控、产品标识与追溯、产品防护等。

b)关键质量控制点：

生产/服务准备：确保人员资质、设备完好、工艺文件齐全、环境适宜。

过程控制：严格按照作业指导书或服务规范操作，监控关键过程参数。

首件检验/首个服务确认：在批量生产或大规模服务开始前进行确认。

过程检验/服务质量检查：在生产/服务过程中设置检查点，及时发现和纠正偏差。

特殊过程确认：对结果不易或不能通过后续检验验证的过程（如焊接、热处理、灭菌、特定咨询服务环节）进行确认。

标识与追溯：在适当时，对产品/服务及其状态进行唯一性标识，并保持追溯性记录。

产品/物料防护：在内部处理、存储、包装、交付过程中，采取措施防止损坏、变质或错用。

c)主要职责部门：生产部、工程部、服务部门。

d)KPIs：生产/服务计划完成率、过程合格率（一次通过率）、设备故障停机时间、在制品报废/返工率。

e)相关文件/记录：生产计划单、作业指导书、工艺卡、过程检验记录、设备点检/维护记录、追溯记录、不合格处理单。

2.5检验与测试流程 (P-IT)

a)流程概述：包括进货检验、过程检验、最终检验/测试、检验设备管理等。

b)关键质量控制点：

检验标准的明确性、适用性。

检验人员的资质和能力。

检验设备/工具的精度、校准状态。

检验过程的规范性、记录的真实完整性。

检验状态的清晰标识（合格、不合格、待检）。

最终放行控制：确保只有满足所有规定要求的产品/服务才能放行交付。

c)主要职责部门：质量部。

d)KPIs：进货/过程/最终检验合格率、漏检率、错判率、检验设备按期校准率。

e)相关文件/记录：检验规程/标准、检验计划、检验记录报告、设备校准证书/记录。

2.6仓储与交付流程 (P-SD)

a)流程概述：包括产品入库、存储管理、库存盘点、订单拣配、包装、发运交付等。

b)关键质量控制点：

入库核对：数量、标识与单据一致。

存储环境控制：满足产品特性要求的温湿度、防火、防潮、防尘、防盗等条件。

库存管理：先进先出、定置管理、保质期监控。

包装：符合运输和保护要求，标识清晰。

交付准确性：确保交付的产品、数量、地址与订单一致。

c)主要职责部门：仓储部、物流部。

d)KPIs：库存准确率、产品破损/变质率、发货准确率、准时交付率。

e)相关文件/记录：入库单、出库单、库存台账、盘点报告、发运记录。

2.7客户服务与反馈流程 (P-CSF)

a)流程概述：包括客户咨询响应、投诉处理、满意度调查、售后服务提供等。

b)关键质量控制点：

沟通渠道畅通、响应及时。

投诉处理：记录、分析、处理、反馈、关闭的闭环管理。

满意度信息收集与分析：定期进行调查，分析结果用于改进。

售后服务：按承诺提供及时、有效的服务。

c)主要职责部门：客服部、销售部、技术支持部。

d)KPIs：客户投诉解决率、客户满意度得分、平均响应时间。

e)相关文件/记录：客户咨询记录、投诉处理单、满意度调查问卷/报告、服务记录单。

3. 流程的监视、测量与改进

3.1流程绩效监控：各流程责任部门负责监控所辖流程的KPIs，定期分析绩效表现。

3.2内部审核：质量管理部门定期组织对各流程执行情况、与本制度要求的符合性进行审核。

3.3数据分析：运用统计技术等方法分析流程数据，识别瓶颈、变异源和改进机会。

3.4不合格控制：当流程输出不合格或流程本身运行偏离时，启动不合格控制程序，进行处置并分析原因。

3.5纠正与预防措施：针对已发生或潜在的流程问题，实施纠正或预防措施，并验证效果。

3.6流程优化：基于绩效分析、审核发现、顾客反馈等信息，持续对业务流程进行评审和优化。

4. 支撑流程

除核心业务流程外，人力资源管理、文件与记录控制、设施与环境管理、管理评审等支撑流程，也需按相关规定进行管理，确保为核心流程提供有效支持。

5. 制度的维护与更新

本制度由质量管理部门负责维护，并根据内外部环境变化、公司战略调整、流程优化结果等，适时组织评审和修订。

篇三：《公司质量管理制度》（面向特定行业：如制造业适用版）

1. 目的与范围

1.1目的：本制度旨在明确适用于本制造型企业的质量管理要求，确保从原材料采购到成品出厂的整个制造过程得到有效控制，持续稳定地生产出符合客户规格、法规要求及公司内部标准的高质量产品。

1.2范围：本制度适用于公司所有与产品制造相关的活动，包括但不限于：供应商管理、进料检验、生产过程控制、设备管理、工装模具管理、在制品与成品检验、不合格品控制、产品防护与交付等环节。

2. 质量管理职责

（此部分可参考篇一的职责划分，但更侧重制造环节的具体职责）

2.1高层管理者：确立以质量为核心的制造理念，提供必要的制造资源，推动质量改进。

2.2质量管理部：主导质量体系运行，负责质量标准的制修订、检验活动的策划与实施、质量数据的统计分析、不合格品的最终处置裁决、质量改进项目的组织协调。

2.3生产部：负责按工艺文件和生产计划组织生产，执行过程质量控制措施，维护生产现场秩序（如5S/6S），管理生产设备日常点检与保养。

2.4技术/工艺部：负责制定产品工艺规程、作业指导书、检验标准，设计或选定工装模具，解决生产过程中的技术与工艺问题。

2.5采购部：负责供应商的选择、评估与管理，确保采购物料满足质量要求。

2.6设备部：负责生产及检验设备的大修、维护保养计划的制定与实施，确保设备精度和性能。

2.7仓库：负责原材料、半成品、成品的收发、存储、防护和标识管理。

3. 制造过程质量控制

3.1供应商质量管理

a)供应商准入与审核：建立严格的供应商选择标准和审核流程，对关键物料供应商进行现场审核。保存审核记录和合格供应商名录。

b)采购物料规格与协议：与供应商签订明确的质量协议，规定物料技术规格、检验标准、包装运输要求、不合格处理方式等。

c)进料检验 (IQC)：

制定各类物料的进料检验规程，明确检验项目、标准、抽样方案、判定规则。

检验人员严格按规程执行检验，做好记录，标识物料状态（合格、不合格、待检）。

对检验不合格物料，按《不合格品控制程序》处理，及时反馈供应商并要求纠正。

定期统计分析供应商物料质量状况，作为供应商绩效评价依据。

3.2生产过程控制 (IPQC)

a)工艺文件与作业指导：确保生产现场使用的工艺文件、作业指导书为最新有效版本，内容清晰、可操作。操作人员需经培训合格上岗。

b)首件检验：在每班次开始、更换物料/模具/工艺参数后，必须进行首件产品检验，确认合格后方可批量生产。

c)过程巡检：质量检验员或生产班组长按规定的频次和项目进行过程巡检，监控关键工序参数和产品质量特性，及时发现和纠正异常。

d)工序检验：在关键工序后设置检验点，对半成品进行检验，防止不合格品流入下道工序。

e)生产设备与工装模具管理：

建立设备台账，制定并执行设备维护保养计划（日常、定期、预防性）。

关键设备需进行能力验证（如CPK分析）。

生产使用的工装、模具、夹具等需进行定期检查、维护和验证，确保其精度和适用性。

f)生产环境控制：根据产品特性要求，控制生产现场的温度、湿度、洁净度、静电防护等环境因素。实施现场5S/6S管理，保持整洁有序。

g)物料管理与标识：生产现场的物料、半成品、成品需有清晰的状态标识（如合格、不合格、待检、返工），定置存放，防止混用、错用。实施批次管理，确保可追溯性。

3.3最终检验与测试 (FQC/OQC)

a)成品检验规程：制定成品的最终检验/测试规程，覆盖所有重要的功能、性能、外观、尺寸、包装等要求。

b)检验执行：由专职检验员按照规程和抽样计划进行严格检验，确保只有合格产品才能入库。

c)测试设备管理：用于最终测试的设备必须经过校准，并处于有效期内。

d)出货检验 (OQC)：在产品发货前，根据客户要求或公司规定，进行抽样开箱检验，确认产品质量、数量、包装、标识等符合出货要求。

e)检验记录：所有检验活动（IQC, IPQC, FQC, OQC）均需有详细、准确的记录，并妥善保存。

3.4不合格品控制

a)识别与隔离：在生产各环节发现的不合格品（原材料、半成品、成品）必须立即进行清晰标识，并放置于指定的不合格品区域，与其他物料有效隔离。

b)评审与处置：由授权人员（如质量工程师、生产主管、技术人员组成的评审小组）对不合格品进行评审，决定处置方式（返工、返修、降级使用、报废、退货等）。处置过程需记录。

c)返工/返修：返工或返修的产品必须按照批准的程序进行，完成后需重新检验。

d)数据统计与分析：定期统计分析不合格品数据（如不合格率、缺陷类型分布、发生工序等），查找原因，制定纠正措施。

3.5产品防护、存储与交付

a)搬运：使用合适的工具和方法搬运产品，防止磕碰、损伤。

b)包装：根据产品特性和运输方式选择合适的包装材料和方法，确保在存储和运输过程中产品不受损坏和污染。包装标识清晰完整。

c)存储：仓库需满足产品存储的环境要求（温湿度、清洁度等），物料堆放整齐、稳固，账物卡一致。执行先进先出原则。

d)交付：发货前核对订单信息，确保产品型号、数量、批次准确无误。选择可靠的运输方，必要时对运输过程进行监控。

4. 测量、分析与改进

4.1质量数据收集：系统收集各环节的质量数据，如：进料合格率、过程废品率、直通率、成品一次合格率、客户退货率、设备故障率等。

4.2统计过程控制 (SPC)：对关键工序和关键特性，运用控制图等SPC工具进行监控，识别过程变异，预防不合格发生。

4.3测量系统分析 (MSA)：对关键测量系统进行分析，评估其准确性、稳定性、重复性和再现性，确保测量数据的可靠性。

4.4质量成本分析：定期核算预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本，分析质量成本结构，识别改进重点。

4.5质量改进活动：鼓励全员参与，运用QC小组、合理化建议、8D报告等方法，针对突出的质量问题或改进机会，开展持续改进活动。

4.6内部审核与管理评审：定期进行内部质量审核和管理评审，系统评价质量管理体系的符合性、有效性，并做出改进决策。

5. 培训与意识

5.1质量意识培训：对全体员工，特别是新员工和一线操作人员，进行质量意识、质量法规、公司质量方针和目标的培训。

5.2岗位技能培训：对操作工、检验员、设备维护人员等进行岗位技能培训和考核，确保其具备胜任工作的能力。

5.3质量工具培训：对管理人员、技术人员、质量人员等进行SPC、MSA、FMEA、QC七大手法、8D等质量管理工具和方法的培训。

6. 附则

（同篇一）