物资验收管理制度规范物资验收入库管理制度

物资验收是企业供应链管理的首个重要关口，它直接关系到采购物资的质量、数量与后续生产或销售的顺畅。建立一套科学、规范的《物资验收管理制度》，是确保入库物资符合要求、防范质量风险、控制采购成本、提升运营效率的根本保障。本制度旨在明确验收职责、统一验收标准、规范验收流程，为企业物资管理奠定坚实基础。下文将提供四篇不同侧重点的制度范本，以供参考。

篇一：《物资验收管理制度》

第一章总则

第一条目的
为规范公司物资采购的验收工作，明确验收流程、标准及各部门职责，确保采购物资的数量、质量、规格等符合采购要求，保障公司生产经营活动的正常进行，防范和降低经营风险，特制定本制度。

第二条适用范围
本制度适用于公司所有采购物资的到货验收管理活动，包括但不限于生产原辅材料、设备备件、办公用品、固定资产等。所有通过采购流程进入公司的物资，均需按照本制度执行验收。

第三条定义
物资验收：指依据采购合同、订单、技术协议等文件，对到货物资的品名、规格型号、数量、质量、包装等进行核对、检验、确认并办理入库手续的全过程。

第四条基本原则

客观公正原则：验收人员应秉持客观、公正的立场，严格依据标准进行验收，不受任何外部因素干扰。
及时性原则：物资到货后，应在规定时间内完成验收，避免影响生产或造成不必要的仓储积压。
单据齐全原则：验收必须以有效的采购订单、送货单、质量证明文件等为依据，无依据不得进行验收。
职责明确原则：验收工作涉及多个部门，各部门职责清晰，协同配合，确保验收工作的顺畅高效。

第二章职责与权限

第五条采购部职责

负责向供应商下达明确的采购订单，订单中应包含完整的物资信息（品名、规格、型号、技术参数、质量标准、数量、交货期等）。
负责向供应商传达公司的验收标准和要求。
负责在物资到货前，将采购订单、技术协议等相关资料传递给仓库管理部和质量管理部。
负责处理验收过程中发现的与采购订单不符的数量、规格、价格等商务问题，并与供应商进行沟通协调。

第六条仓库管理部职责

负责接收供应商的送货单据，并核对是否与采购订单信息一致。
负责对到货物资进行初步外观检查，如外包装是否完好、有无破损、受潮、变形等。
负责对到货物资进行数量清点，确认实到数量与送货单、采购订单是否一致。
负责在验收过程中为质量管理部提供必要的协助，如开箱、搬运等。
负责对验收合格的物资办理入库手续，建立台账，并将其放置到指定区域妥善保管。
负责对验收不合格的物资进行隔离存放，并做好标识，等待处理。

第七条质量管理部职责

负责根据采购订单、技术协议、国家/行业标准或双方约定的检验标准，制定具体物资的检验规程。
负责对到货物资进行专业的质量检验，包括但不限于尺寸测量、性能测试、成分分析等。
负责出具《进货检验报告》，对物资质量做出合格、不合格或让步接收的判定。
负责对检验不合格品提出处理意见，并监督不合格品的处理过程。
负责保存所有质量检验记录和相关质量证明文件。

第八条使用部门职责

对于技术复杂、专业性强的设备或特殊物料，使用部门应派专业技术人员参与验收。
负责对验收合格入库的物资进行领用和使用，并在使用过程中反馈物资质量情况。

第三章验收流程

第九条到货通知与准备
供应商送货到公司后，首先将送货单等相关单据交至仓库管理部。仓管员核对单据信息（采购订单号、供应商名称等），确认无误后，安排卸货区域，并通知质量管理部和相关验收人员准备验收。

第十条外观及数量验收

仓管员首先对到货物资的外包装进行检查，确认包装是否完好，有无破损、浸水、污染等异常情况。若发现异常，应立即拍照取证，并在送货单上注明，同时通知采购部。
开箱后，仓管员依据送货单和采购订单，对物资的品名、规格型号进行核对。
对物资进行数量清点。对于件装物资，按件数清点；对于散装或大批量物资，可采用称重、抽样点数等方法进行清点。
数量清点完成后，仓管员在送货单上如实记录实收数量。若存在数量差异（多货、少货），应立即与供应商送货人员确认，并在单据上注明，同时上报采购部处理。

第十一条质量验收

数量及外观验收无误后，由质量管理部检验员进行质量检验。
检验员根据相应物资的检验标准和规程，使用适当的工具和设备进行检验。检验项目可包括：
- 尺寸、公差、形位等物理参数。
- 硬度、强度、拉伸率等机械性能。
- 成分、纯度等化学性能。
- 功能、电气性能等功能性测试。
- 外观、颜色、表面光洁度等。
检验员需核对供应商提供的材质证明、合格证、出厂检验报告等质量证明文件是否齐全、有效。
对于需要抽样检验的物资，检验员应按照规定的抽样方案（如GB/T 2828.1）进行抽样，样本应具有代表性。
检验完成后，检验员应详细、准确地填写《进货检验报告》，记录所有检验数据和结果，并做出最终判定。

第十二条验收结果处理

验收合格：经仓管员和质检员共同确认物资数量、质量均符合要求后，质检员在《进货检验报告》上签署“合格”意见。仓管员依据合格报告和送货单办理正式入库手续，在仓库管理系统中录入信息，并将物资按规定存放。
验收不合格：若质量检验不合格，质检员出具不合格报告，注明不合格项和判定依据。处理流程见第四章。
让步接收：对于某些不影响最终产品性能和安全，但存在轻微瑕疵的物资，经使用部门、质量管理部、采购部共同评估，并经管理层批准后，可进行让步接收。采购部需与供应商就价格等问题进行协商。所有让步接收必须有书面记录和审批手续。

第十三条紧急放行
在特殊紧急情况下，为保证生产不中断，部分来不及完成全部检验项目的物资，经使用部门申请，质量管理部和生产负责人批准后，可办理紧急放行手续，先投入使用。但必须对该批物资进行明确标识，具备可追溯性，并尽快完成后续检验。一旦后续检验发现不合格，必须立即追回并进行处理。

第四章不合格品处理

第十四条不合格品的隔离与标识
经检验判定为不合格的物资，仓管员必须立即将其转移至不合格品区进行隔离存放，并悬挂清晰的“不合格”标识，防止误用。

第十五条不合格信息的传递
质量管理部在出具不合格报告后，应立即将报告分发至采购部、仓库管理部。采购部在接到报告后，负责在24小时内与供应商进行沟通。

第十六条不合格品的处置方式
根据不合格的严重程度和与供应商的协商结果，可采取以下一种或多种方式处理：

退货：对于严重不合格或无法修复的物资，由采购部通知供应商办理退货手续。退货产生的所有费用由供应商承担。
换货：供应商同意更换合格品的，采购部应明确换货的时间和要求，换货后的物资需重新履行完整的验收程序。
挑选/返工：若不合格品占比较小，或可通过简单挑选、返工达到合格标准的，经与供应商协商并明确费用承担方后，可由我方或供应商派人进行处理。处理后的物资需经质量管理部重新检验。
降级使用：在不影响产品最终安全和主要功能的前提下，经相关部门评审和管理者批准，可将不合格品降级用于非关键部位或其他用途。

第五章记录与报告

第十七条记录管理
所有与物资验收相关的单据和记录，包括送货单、采购订单、《进货检验报告》、不合格品处理报告、入库单等，均应妥善保管，作为物资追溯和供应商绩效评价的依据。纸质文档和电子文档的保存期限按公司档案管理规定执行。

第十八条验收报告
仓库管理部和质量管理部应定期对验收数据进行统计分析，形成月度或季度物资验收报告，内容可包括到货批次数、合格率、主要不合格项目、供应商质量表现等，提交给管理层和相关部门，为优化采购策略和供应商管理提供数据支持。

第六章附则

第十九条本制度由公司供应链管理中心负责制定、解释和修订。
第二十条本制度自发布之日起生效，原相关规定与本制度不符的，以本制度为准。

篇二：《物资验收管理制度》

第一部分：总纲——质量验收的核心地位

1.1. 宗旨：本制度旨在建立一个以质量为核心、以数据为驱动、以预防为导向的物资验收体系。我们坚信，高质量的源头是高质量产品的基石。因此，本制度的一切流程和标准，均服务于“确保每一件入库物资都满足或超越既定质量要求”这一最终目标。
1.2. 适用性：本制度覆盖公司所有用于产品制造、研发试验、客户服务及内部运营的物料、部件、设备及成品。无论是来自外部供应商的采购品，还是来自内部其他分部的转移品，均须严格遵守本制度的质量验收规定。
1.3. 质量验收理念：
* 预防为主：验收不仅是发现问题的关口，更是推动供应商提升质量的杠杆。通过严格验收，将质量压力前移至供应端。
* 标准先行：没有规矩，不成方圆。所有验收活动必须基于清晰、量化、且经批准的验收标准。
* 全员参与：质量是每个人的责任。验收工作虽由质量部门主导，但需要采购、仓储、技术、生产等部门的紧密协同与支持。
* 持续改进：定期复盘验收数据，分析质量趋势，识别系统性问题，并据此优化验收标准、方法和供应商管理策略。

第二部分：质量验收的标准体系

2.1. 标准层级：公司的质量验收标准遵循以下层级，效力由高到低：
* 层级一：法律法规强制性标准。
* 层级二：国家标准（GB）、行业标准（HB/JB等）。
* 层级三：双方签订的技术协议、质量协议或封样样品。
* 层级四：公司企业标准、产品图纸、工艺文件。
* 层级五：采购订单中明确的特定质量要求。
当不同层级标准存在冲突时，以要求更严格者为准。

2.2. 标准的制定与管理：
* 新物料的验收标准由研发或技术部门主导，联合质量、采购部门共同制定，并经过评审后发布。
* 所有验收标准文件由文件控制中心统一管理，确保检验岗位使用的是最新有效版本。
* 标准应尽可能量化，避免使用“良好”、“大致”等模糊词汇。例如，“表面光洁”应定义为“表面粗糙度Ra≤1.6μm，无划痕、凹坑、锈蚀”。

2.3. 关键物料（KMC）与特殊特性（SC）管理：
* 技术部门负责识别影响产品安全、性能、法规符合性的关键物料和关键/特殊特性。
* 对于关键物料，必须实施100%全检或采用更严格的抽样方案。
* 对于关键/特殊特性，检验时必须使用经过校准的高精度测量设备，并对测量过程进行控制。

第三部分：精细化的质量检验流程

3.1. 检验准备阶段：
* 信息接收：检验员在收到仓库转来的《进货检验申请单》后，需同步获取采购订单、技术图纸、历史检验记录等全套资料。
* 环境与设备确认：进入检验区前，确认检验环境（温度、湿度、洁净度）符合要求。检查所用量具、仪器、设备是否在校准有效期内，状态是否完好。

3.2. 抽样方案的科学选择：
* 检验方式分为全检、抽样检验和免检。
* 全检：适用于关键物料、小批量、或供应商质量记录不佳的物料。
* 抽样检验：主要采用GB/T 2828.1计数抽样检验程序。检验员需根据物料的重要程度、批量大小和供应商历史质量水平，在《物料检验指导书》中确定检查水平（IL）、合格质量水平（AQL值）、抽样方案类型（一次、二次或多次）。
* 免检：仅适用于满足以下所有条件的供应商及物料：已通过公司供应商认证、连续多批次（如10批）检验合格率100%、签订了质量保证协议、且为非关键物料。免检物料仍需进行外包装和数量核对。免检资格需定期评审。

3.3. 检验执行阶段：
* 首件确认：在对整批物料进行检验前，可先进行“首件检验”，即对抽取的第一个样品进行全面、细致的尺寸和性能检测。首件合格后，再进行后续样品的检验，以提高效率。
* 过程记录：检验员必须在《进货检验原始记录表》上如实、清晰地记录每一个样本的每一项测量数据，而不仅仅是最终的“合格/不合格”结论。对于判定性的项目（如外观），应有具体的描述。
* 样品管理：检验后的样品，无论是合格品还是不合格品，都应贴上相应的状态标识，并妥善保管，直至该批次物料处理完毕。破坏性测试的样品需单独记录处理。

3.4. 判定与报告：
* 根据抽样方案的判定数组（Ac/Re），将样本中的不合格品数与之比较，从而对整批物料做出“接收”或“拒收”的判定。
* 检验员完成所有检验项目后，综合所有信息，出具正式的《进货检验报告》，报告中需包含批次信息、检验依据、检验项目、标准要求、实测数据、检验结果、最终判定结论以及检验员签名和日期。

第四部分：质量异常的闭环处理与数据驱动改进

4.1. 不合格品处理的升级流程：
* 现场处置：发现不合格品后，立即启动《不合格品控制程序》，隔离、标识，并填写《不合格品报告》。
* 原因分析：质量工程师牵头，联合采购和技术人员，对不合格品进行初步分析，判断问题性质（偶发/系统性、供应商责任/运输责任等）。
* MRB（物料评审委员会）：对于处置方式存在争议或可能对生产造成重大影响的不合格品，需召开MRB会议。会议由质量、技术、生产、采购等部门代表组成，共同决定处置方案（退货、返工、让步接收、报废等），并形成会议纪要。
* 供应商纠正措施要求（SCAR）：对于供应商责任导致的不合格，采购部需根据质量部的技术报告，向供应商发出正式的SCAR。要求供应商在规定时间内进行根本原因分析，并提交包含临时措施、长期纠正措施和预防措施在内的8D报告。质量部门负责审核和验证供应商整改措施的有效性。

4.2. 供应商质量绩效管理：
* 每一次的进货检验结果（批次合格率、PPM等）都将被录入供应商管理系统，作为供应商绩效评价的关键指标。
* 质量部门每月/每季度发布《供应商质量绩效报告》，对供应商进行排名和分级（如优秀、合格、观察、不合格）。
* 对于表现持续不佳的供应商，采购部和质量部将启动联合审核，或采取减少份额、暂停合作直至取消资格等措施。

4.3. 数据分析与持续改进：
* 质量部门定期（如每月）对所有进货检验数据进行统计分析，运用柏拉图、趋势图、控制图等工具，识别出主要的不合格项目、不合格率高的物料和供应商。
* 基于分析结果，推动内部的改进活动，如：优化检验标准和方法、对检验员进行再培训、与供应商共同开展质量改进项目（QIP）等。

第五部分：附则

5.1. 培训：所有参与物资验收的人员，包括仓管员、检验员等，必须经过本制度的培训并考核合格后方可上岗。
5.2. 解释权：本制度的最终解释权归公司质量管理部所有。

篇三：《物资验收管理制度》

前言：效率驱动的现代仓储物流验收

在当今快节奏的商业环境中，仓库不仅仅是存储货物的空间，更是连接供应与生产（或销售）的动态枢纽。物资验收作为入库流程的起点，其效率直接决定了后续仓储作业的流畅度和整个供应链的响应速度。本制度旨在构建一个以流程化、信息化、标准化为核心的高效物资验收作业体系，目标是实现物资快速、准确、安全地从运输工具转移至仓储系统，最大限度地减少等待时间、降低操作成本、提升仓库吞吐能力。

第一章：预约与协同——验收作业的前置管理

1.1 到货预约机制
为避免多批货物集中到达造成月台拥堵和人力紧张，公司实行强制性到货预约制度。
1.1.1 预约平台：所有供应商必须通过公司的供应商关系管理（SRM）系统或指定的预约门户网站，提前至少24小时进行送货预约。
1.1.2 预约信息：预约时需提交完整的电子送货信息，包括采购订单号、物料编码、数量、箱数、总体积、总重量、车牌号及预计到港时间。
1.1.3 仓库排程：仓库主管根据预约信息和仓库实时作业能力，对每日的到货进行排程，为每批货物分配具体的卸货月台和时间窗口（例如，上午9:00-9:30）。排程结果通过系统反馈给供应商。
1.1.4 未预约处理：对于未经预约或未在指定时间窗口到达的车辆，仓库有权拒绝接收或将其安排在所有已预约车辆之后处理。

1.2 验收资源准备
仓库主管根据次日的到货排程，提前进行资源配置。
1.2.1 人员准备：安排足够的卸货工、叉车司机、验收员和信息录入员。
1.2.2 设备准备：确保叉车、托盘车、扫描枪（RF/PDA）、磅秤等设备处于良好工作状态且电量充足。
1.2.3 场地准备：清理指定的卸货月台和待验区域，确保有足够的空间进行货物的临时堆放和流转。

第二章：现场作业——标准化卸货与信息核验

2.1 车辆引导与安全检查
车辆到达后，由门卫或指定人员核对预约信息，引导车辆至指定月台停靠。仓管员在卸货前，需对车辆进行安全检查，确认车辆已熄火、拉好手刹、放置轮挡，确保作业安全。

2.2 单据交接与系统预检
2.2.1 物理单据：司机将纸质送货单、装箱单等文件交予验收员。
2.2.2 系统核对：验收员使用扫描枪扫描送货单上的条形码或手动输入订单号，在仓库管理系统（WMS）中调出对应的采购订单信息。系统将自动进行初步比对，高亮显示任何预期的差异。

2.3 卸货与理货
2.3.1 卸货原则：遵循“先上后下、先外后里”的原则，注意轻拿轻放，防止货物跌落、破损。重物和轻物、大件和小件应分开堆放。
2.3.2 托盘化作业：鼓励供应商使用标准托盘送货。对于未使用托盘的散货，卸货时应立即将其码放到公司的标准托盘上，并确保码放整齐、稳固。
2.3.3 货票同行：每板（托盘）货物上都应附有清晰的标识卡，注明物料信息和数量，确保货物与信息同步流转。

第三章：核心验收流程——基于WMS的快速清点与入账

3.1 数量清点
验收员使用手持扫描枪，逐一扫描每个包装箱或物料上的条形码。
3.1.1 按箱/件清点：系统自动累计扫描数量，并与订单数量进行实时比对。
3.1.2 按托盘清点：对于整托盘标准包装的物料，可直接扫描托盘标签（SSCC码），系统将自动解析该托盘内含的物料信息和总数量，实现快速清点。
3.1.3 称重清点：对于散装或按重量计量的物料，将其运至地磅或电子秤上称重，并将数据输入或自动传输至WMS系统。

3.2 外观检查
在清点过程中，验收员同步对物料的外包装及可见的产品外观进行快速检查，重点关注：
* 包装是否破损、变形、受潮、污损。
* 产品是否有明显的划痕、锈蚀、泄漏等损伤。
* 标签信息（品名、批号、生产日期等）是否清晰、完整。

3.3 系统收货与差异处理
3.3.1 实时录入：所有清点和检查结果通过扫描枪实时录入WMS系统。系统自动生成收货记录。
3.3.2 差异处理流程：
* 系统报警：当实收数量与订单数量不符（多货或少货），或发现外观不良时，WMS系统将自动报警并生成差异报告。
* 现场确认：验收员立即与司机进行现场复核确认。
* 拍照取证：对所有差异（如破损包装、错误标签、数量不符的货物堆）进行拍照，作为证据。
* 单据签注：在纸质送货单上清晰注明差异详情，并要求司机签字确认。
* 系统操作：在WMS中对差异物料执行“暂收”或“拒收”操作，并将其移动至指定的“待处理区”。系统自动将差异信息推送给采购部门进行后续跟进。

第四章：质检协同与物资交接

4.1 待检区交接
对于需要进行质量检验的物料，在完成数量和外观验收后，仓管员将其转运至“待检区”，并在WMS系统中将其状态更新为“待检”。系统会自动向质量管理部的检验终端发送检验任务通知。

4.2 质检结果的系统反馈
质检员完成检验后，在质量管理模块中录入检验结果（合格/不合格）。WMS系统接收到该信息后，将自动更新该批物料的库存状态。
* 合格品：库存状态变为“可用”，并生成上架任务。
* 不合格品：库存状态变为“冻结”或“不合格”，并触发不合格品处理流程。

第五章：入库上架——验收流程的终点

5.1 系统指引上架
对于验收合格的物资（包括免检和质检合格的），WMS系统会根据预设的存储策略（如ABC分类、批次管理、先进先出等），为其自动分配最优的存储库位。

5.2 上架执行与确认
叉车司机通过车载终端或扫描枪接收上架指令，根据系统指引将托盘运送至指定库位。到达库位后，扫描库位条码和托盘条码，完成上架确认。至此，整个物资验收和入库流程形成闭环，库存数据实时更新，货物已准备好被后续流程调用。

通过这一套高度整合和信息化的流程，仓库能够实现对到货物资的快速响应和高效处理，显著缩短了从到货到上架的周期，提高了库存数据的准确性，为整个企业的精益运营提供了坚实的物流基础。

篇四：《物资验收管理制度》

引言：为中小企业量身定制的实用验收指南

对于正在成长的中小型企业而言，复杂的管理制度可能难以落地。我们不需要长篇大论的理论，而是需要一套简单、直接、管用、易于执行的方法。本指南旨在提供一个清晰、实用的物资验收操作流程，帮助每一位负责收货的同事（无论你是专职仓管还是身兼数职）都能轻松上手，守好公司财产的第一道关。

第一部分：收货前的准备——心中有数，手中有据

在货车到达之前，你需要做的准备工作非常简单，但至关重要：

找到“凭据”：向采购同事或在公司的共享文件里，找到这次到货对应的《采购订单》。这是你收货的“圣经”，上面清楚地写着我们买了什么（品名、规格）、买了多少（数量）、什么牌子（品牌/制造商）等。如果没有订单，原则上不收货，立即联系采购确认。
准备“工具”：
- 一支笔和一个板夹：用来在送货单上签字和做记录。
- 计算器或手机：方便计算数量。
- 美工刀：用于开箱检查。
- 手机：发现问题时拍照用，照片是最好的证据。
- （如果需要）手套、小推车等搬运工具。

第二部分：核心三步验收法——一看、二点、三核对

当送货司机把货和《送货单》交给你时，不要急着签字。请遵循以下三个核心步骤：

第一步：看外观——检查“脸面”有没有受伤
这是最直观的一步。你需要快速扫视所有货物的“外貌”：

看包装：纸箱有没有被压扁、破洞、湿掉？木箱有没有裂开？塑料袋有没有破损？包装完好是货物完好的第一层保障。
看封条：如果货物有密封条或缠绕膜，检查它们是否完整，有没有被拆开过的痕跡。
看标识：检查外箱上的标签，上面的产品名称、型号是不是我们要的？有没有贴着“易碎”、“防潮”等我们要求的特殊标识？
发现问题怎么办？ 如果发现任何上述问题，立刻用手机拍照，并请司机在旁边作为见证。在签收单上写明“外包装破损X箱”或“有受潮迹象”等字样。问题严重时，先别卸货，马上打电话给采购同事商量对策。

第二步：点数量——确保“个数”一分不差
这是最容易出错也最关键的一步。

整件清点：如果来货都是标准包装的箱子，就一箱一箱地点清楚总共有多少箱。点完后，和送货单上的箱数核对一下。
开箱抽查：如果时间允许，随机打开一两箱，点一点里面的小包装或单个产品的数量，看看每箱的数量是否和包装上写的一致。这能防止“缺斤少两”的猫腻。
散货清点：对于没有包装的散货，必须一个一个地点清楚。如果数量太多，可以分组点，比如每10个或50个放一堆，最后数有多少堆。
数量不符怎么办？
- 货少了：在送货单上如实写下“实收XX件，欠XX件”，然后请司机签字确认。同时立即通知采购，让他们去和供应商交涉。
- 货多了：同样在送货单上注明“实收XX件，多XX件”。多出来的货不要入库，单独放在一边，贴上标签，等采购通知如何处理（通常是让供应商取回）。

第三步：核对信息——“身份证”要对得上
在确认外观和数量都没大问题后，最后仔细核对一下关键信息。

单单核对：拿出我们的《采购订单》和供应商的《送货单》，像玩“连连看”一样，仔细比对以下项目是否完全一致：
- 产品名称
- 规格型号
- 单位（是“个”还是“箱”？）
- 数量
- 品牌/制造商（如果订单有要求）
单货核对：打开一两箱，看看里面的实物，是不是订单上要求的那个东西。有时候名字一样，但东西可能完全不同（比如螺丝的尺寸、电线的颜色）。
信息不符怎么办？ 任何一项对不上，都属于“送错货”。立即停止收货，在送货单上写明“规格不符”或“品牌不符”，并拒收这部分错误的货物。马上联系采购处理。

第三部分：验收后的收尾工作

当你完成了以上三步，确认货物可以接收后：

签字：在送货单上清晰地签上你的名字和收货日期。如果你在检查中发现了任何小问题（如包装轻微破损），一定要在签字旁边备注清楚。记住：你的签字就代表公司确认收到了这些货。
单据处理：送货单通常是一式多联，留下一联（通常是客户联）自己保存。这张单据非常重要，立即交给采购或财务同事，作为后续付款的凭证。
货物摆放：将验收合格的货物搬运到指定的存放区域，摆放整齐。如果有多种物料，最好做个简单的标识，方便其他人查找。
通知使用人：如果这批货是某个同事或部门急用的，收好货后别忘了通知他们一声“货到了！”。

简单总结：我们的验收口诀