物资是企业生产经营活动的基础，其管理水平直接影响企业成本控制、生产效率及资金周转。物资出入库作为仓储管理的核心环节，其流程的规范性、数据的准确性至关重要。为规范操作、明确职责、确保账实相符，制定一套科学、严谨的《物资出入库管理制度》势在必行。本制度旨在实现物资流转的有序、高效与安全，防止资产流失。下文将提供不同侧重点的制度范文，以供参考。
篇一：《物资出入库管理制度》
第一章 总则
第一条 目的
为规范公司（以下简称“公司”）各类物资的入库、出库、存储、盘点等环节的管理，确保仓储物资的完好无损、数量准确、收发有序，提高仓储管理效率，降低运营成本，保障生产经营活动的顺畅进行，特制定本制度。
第二条 适用范围
本制度适用于公司所有物资的仓储管理，包括但不限于原材料、辅助材料、半成品、产成品、备品备件、低值易耗品、办公用品等。所有涉及物资收、发、存、管的部门及人员，均需严格遵守本制度。
第三条 基本原则
一、手续齐全原则：所有物资的出入库，必须依据有效的、审批手续完备的单据进行操作，无单据或单据不符不得进行收发。
二、账实相符原则：仓库管理人员必须确保仓库实物数量、状态与仓库管理系统（或台账）记录一致，做到日清月结，定期盘点。
三、先进先出原则：对于有保质期或批次要求的物资，原则上应遵循“先进先出”（FIFO）或“先到期先出”（FEFO）的原则，避免物资积压、变质或过期。
四、安全存储原则：根据物资的不同属性（如化学性质、温湿度要求、防火防爆等级等），采取相应的分类、分区、分架存放措施，确保物资和人员安全。
五、职责明确原则：明确仓库、采购、生产、财务、质检等相关部门在物资出入库流程中的具体职责，做到各司其职，协同配合。
第二章 组织架构与职责分工
第四条 仓库管理部门
仓库管理部门是物资出入库管理的直接执行与监督机构，主要职责包括：
一、负责所有入库物资的接收、清点、核对、验收及办理入库手续。
二、根据批准的出库凭证，准确、及时地备货、发货，并办理出库手续。
三、负责仓库内物资的合理布局、分类存放、标识清晰、堆码整齐。
四、负责仓库环境的日常维护，包括温湿度控制、防火、防盗、防潮、防鼠等安全措施的落实。
五、建立并维护准确的仓库台账或管理系统数据，确保账、卡、物三者一致。
六、定期组织或配合财务部门进行库存盘点，并对盘点差异进行分析和报告。
七、负责退库物资的接收、检验和处理。
第五条 采购部门
一、负责根据生产计划和库存情况，编制采购订单，并对订单的准确性负责。
二、负责向供应商明确送货要求、时间及所需单据。
三、负责处理因采购原因（如错订、多订）导致的物资异常问题。
四、协同仓库和质检部门处理到货物资的数量、质量异常问题。
第六条 质量检验部门
一、负责根据质量标准，对所有需要检验的入库物资进行抽样或全检。
二、出具正式的《检验报告》，明确检验结果（合格、不合格、让步接收等）。检验报告是仓库办理正式入库手续的关键依据之一。
三、负责对不合格品进行隔离、标识，并提出处理意见。
第七条 生产部门/领用部门
一、负责根据生产计划或实际需求，编制《领料单》或《物资申领单》，并经授权人审批。
二、负责安排人员到仓库办理领料手续，并现场核对物资的品名、规格、数量。
三、负责生产过程中产生的余料、废料、半成品的退库管理。
第八条 财务部门
一、负责根据仓库确认的入库单据和采购发票，进行账务处理和货款支付。
二、负责根据仓库确认的出库单据，进行成本核算。
三、负责监督仓库的盘点工作，对盘点结果进行审核、确认和账务处理。
四、负责对仓储物资的价值进行管理和监控。
第三章 入库管理细则
第九条 入库流程
一、到货接收：供应商送货至指定收货区，仓管员应要求其提供《送货单》或采购订单号。仓管员初步核对单据信息与采购订单是否一致。
二、数量清点：仓管员与送货人员共同对到货物资的包装件数、外观进行清点和检查。如发现包装破损、浸湿、变形等情况，应在送货单上注明，并拍照留证。
三、信息核对：仔细核对《送货单》上的物料名称、规格型号、数量、批号等信息与采购订单是否完全一致。若有不符，应立即联系采购部门处理，并暂缓卸货或对差异部分做明确标识。
四、质量检验：
- 对于免检物资，仓管员核对无误后可直接办理入库。
- 对于需检物资，仓管员在完成数量清点后，应立即通知质检部门进行检验。在检验结果出来之前，该批物资应存放于“待检区”，并悬挂“待检”标识牌，不得擅自挪用。
- 质检部门完成检验后，出具《检验报告》。仓管员根据检验报告的结果进行后续操作。
五、办理入库： - 检验合格：仓管员根据核实无误的《送货单》和合格的《检验报告》，在仓库管理系统中创建入库单，或手工填制《入库单》。《入库单》必须内容完整，包括入库日期、供应商、物料编码、名称、规格、单位、数量、批号、检验状态等。
- 检验不合格：对于不合格物资，仓管员应将其隔离至“不合格品区”，悬挂“不合格”标识，并通知采购部门联系供应商办理退货或换货手续。严禁不合格品入库。
- 让步接收：对于经相关部门（如技术、生产）和管理层特批的让步接收物资，必须取得正式的书面批准文件，仓管员方可办理入库，并在入库单和库存记录中特别注明“让步接收”及其限制使用范围。
六、上架存放：物资办理入库手续后，仓管员应按照物资属性和仓库布局规划，将其放置到指定的货位，并遵循先进先出原则。同时更新货位卡信息，确保物与卡一致。
七、单据归档：相关的《送货单》、《检验报告》、《入库单》等原始凭证，仓管员签字确认后，一联自存，一联交财务部门记账，一联交采购部门。所有单据必须妥善保管，以备查核。
第四章 出库管理细则
第十条 出库流程
一、凭证审核：仓管员接收到领料部门提交的、经授权人审批签字的《领料单》或《发货通知单》后，必须严格审核其合规性、完整性和有效性，重点审核领料部门、物料信息、数量、审批人签名等。
二、备货拣选：审核无误后，仓管员根据单据信息，按照“先进先出”或指定批次的原则，到指定货位进行拣选备货。拣选过程中应注意轻拿轻放，保护物资包装完好。
三、复核确认：物资备好后，必须进行二次复核。由另一名仓管员或领料人共同对备好物资的品名、规格、数量、批号进行核对，确保与出库单据完全一致。
四、办理出库：
- 复核无误后，双方在《领料单》上签字确认。仓管员在仓库管理系统中进行出库操作，或在手工台账上进行登记，扣减库存。
- 若领用数量与库存不符，应及时与领料部门沟通，并查明原因。若系统库存有误，需按盘点程序处理后方可发货。
五、发货交接：仓管员将物资交给领料人，并监督其搬运过程，确保物资安全离开仓库。
六、单据处理：出库完成后，《领料单》等凭证，一联由仓库留存作为发货依据，一联交财务部门进行成本核算。
第五章 其他仓储管理规定
第十一条 退库管理
一、生产余料退库：生产部门将使用剩余的良品退回仓库时，需填写《退库单》，注明原《领料单》号。仓管员需核对物资信息和数量，检查其状态完好后，方可办理入库手续，并存放于指定区域。
二、不合格品退库：生产过程中发现的物料质量问题，需退回仓库时，应由质检部门出具不良原因分析报告。仓管员接收后，应将其隔离存放于不合格品区，等待处理。
三、客户退货：因质量或其他原因产生的客户退货，由销售部门或质量部门发起退货流程。仓库接到通知后，按入库流程对退回的产成品进行清点、检验、分类处理。
第十二条 库存盘点
一、盘点周期：仓库必须定期进行库存盘点。全面盘点每半年或每年至少一次；周期性盘点（循环盘点）可按物料类别或价值（如ABC分类法）每周或每月进行；对于关键物料可进行不定期抽盘。
二、盘点流程：
- 盘点前，财务部与仓库共同制定盘点计划，成立盘点小组。
- 盘点期间，原则上停止所有物资的出入库操作，以确保数据的静态准确性。
- 盘点采用双人制，一人点数，一人记录，使用统一的《盘点表》。
- 盘点结束后，将盘点数据与账面数据进行核对，编制《盘点盈亏报告表》。
三、盈亏处理：对盘点中出现的盈亏，必须查明原因。属于正常损耗的，按规定程序报批后进行账务调整；属于非正常原因（如收发错、被盗、管理不善）造成的，需分清责任，按公司奖惩制度处理，并报请批准后调整账目。
第十三条 安全管理
一、仓库区域严禁烟火，并配备充足、有效的消防器材，定期检查。
二、非仓库人员未经许可不得进入库区。
三、电气设备、线路定期检查，下班时必须切断非必要电源。
四、化学危险品等特殊物资，必须按照国家相关规定进行隔离、专门存储和管理，并有专人负责。
第六章 附则
第十四条 本制度由公司仓储管理部门负责解释。
第十五条 本制度自发布之日起施行。以往相关规定与本制度不符的，以本制度为准。
篇二：《物资出入库管理制度》
（侧重于标准作业程序SOP的操作指南）
1.0 总述
1.1 目的：本文件旨在为仓库作业人员提供一套清晰、标准化的物资出入库操作流程，统一作业标准，减少操作失误，提高工作效率和数据准确性，确保一线作业的安全与规范。
1.2 范围：本标准作业程序（SOP）涵盖了从物资到货接收到领用发出的全过程，适用于所有仓库一线操作人员，包括仓管员、拣货员、复核员等。
2.0 物资入库标准作业程序（SOP-WI-01）
2.1 步骤一：接收与信息初核
2.1.1 作业准备：准备好叉车、手推车等搬运工具，以及用于记录的笔、夹板和《收货登记表》。
2.1.2 引导停靠：引导送货车辆停靠在指定的卸货平台或区域。
2.1.3 索取单据：向送货司机索取《送货单》及其他随货文件（如出厂检验报告等）。
2.1.4 信息初核：立即核对《送货单》上的采购订单号（PO号）是否存在于当日的《待收货清单》中。若无此订单，应立即向仓库主管报告，并暂停收货。
2.2 步骤二：货物外观与数量检查
2.2.1 外观检查：在卸货前，围绕货车车厢或货物托盘进行目视检查，查看外包装是否有明显破损、挤压变形、雨淋、渗漏等异常情况。
2.2.2 异常处理：如发现异常，立即使用手机或相机拍照取证，并在《送货单》的签收栏处进行详细文字备注，要求司机签字确认。同时，通知采购专员和质检员到场。
2.2.3 数量清点：卸货过程中，按照《送货单》上的物料明细，以“箱”或“托”为单位进行唱数清点。例如，操作员A负责从车上卸货，操作员B负责在旁边计数和记录。每卸一托盘，双方确认一次数量。
2.2.4 清点差异处理：若清点总件数与《送货单》不符，必须当场与司机核实。若无法解决，按实际到货数量在送货单上更正，并要求司机签字确认。
2.3 步骤三：物料核对与待检处理
2.3.1 拆箱抽查：在清点完总件数后，随机抽取几箱，打开包装，核对内部物料的标签信息，包括：物料编码、品名、规格型号、生产批号、生产日期/有效期。确保与《送货单》及采购订单信息一致。
2.3.2 放置待检区：将所有卸下的货物整齐地码放在“待检区”，货板之间留出足够通道。
2.3.3 悬挂标识卡：为每批待检物料悬挂一张“待检物料信息卡”，卡上填写：到货日期、供应商名称、物料名称、采购单号、总件数、总数量。状态栏填写“待检”。
2.3.4 通知质检：完成上述步骤后，立即通过内部通讯软件或电话通知质检部（IQC）相关人员前来检验，并告知物料所在位置。
2.4 步骤四：合格品入库上架
2.4.1 接收检验结果：从质检部获取正式的、签字盖章的《来料检验报告》。
2.4.2 处理不合格品：若检验结果为“不合格”，立即在该批物料上悬挂“不合格”红色标识牌，并将其转移至指定的“不合格品区”，等待采购部门的退货指令。严禁将不合格品与合格品混放。
2.4.3 办理入库手续：若检验结果为“合格”，则开始办理正式入库。操作员需登录仓库管理系统（WMS），调出对应的采购订单，依据《送货单》和《检验报告》，输入本次实际收货的物料、批号、数量等信息，生成系统入库单。
2.4.4 打印物料标签：系统生成入库单后，根据实际入库数量打印内部物料标签（通常包含物料编码、品名、规格、批号、入库日期和库位信息的条形码或二维码）。
2.4.5 粘贴标签：将物料标签清晰地粘贴在每箱或每托盘物料的侧面易于扫描的位置。
2.4.6 上架作业：使用叉车或手推车，将物料运送至系统推荐的或指定的存储库位。
2.4.7 库位确认：将物料放入货架后，必须使用扫描枪扫描库位条码，再扫描物料条码，完成系统中的“上架确认”操作，确保系统库存与实际库位绑定。
2.4.8 单据整理：将《送货单》原件、《检验报告》复印件和系统打印的《入库单》钉在一起，签字后提交给仓库文员归档。
3.0 物资出库标准作业程序（SOP-WI-02）
3.1 步骤一：接收与审核出库指令
3.1.1 接收单据：从生产部门或发货部门接收经审批的《领料单》或系统生成的《拣货任务单》。
3.1.2 单据审核：仔细检查单据的各项内容：领料部门/客户信息是否清晰，物料编码、名称、规格、申请数量是否明确，审批人签名/电子签章是否有效。对于手写单据，字迹不清或有涂改处而无确认签名的，应退回重开。
3.2 步骤二：拣货作业
3.2.1 定位物料：根据《拣货任务单》上显示的库位信息，或根据物料信息在系统中查询库位，规划最优拣货路径。
3.2.2 执行拣货：携带拣货工具（如拣货车、扫描枪）前往指定库位。
3.2.3 核对信息：到达库位后，务必核对货架上的物料信息（品名、规格、批号）是否与拣货单要求一致。
3.2.4 遵循“先进先出”：在同一库位有多批次物料时，必须优先拣选入库时间最早或效期最近的批次，除非单据上有特殊批次指定。
3.2.5 数量拿取：准确地从货箱或货架上取出所需数量的物料。对于拆零拣选，完成后应立即封好剩余物料的包装，并在外箱上更新剩余数量。
3.2.6 系统确认：使用扫描枪扫描库位条码和所拣物料的条码，输入拣货数量，完成系统中的拣货确认。此步骤会自动扣减源库位的库存。
3.3 步骤三：复核与打包
3.3.1 集中待复核：将所有拣选出的物料集中放置在“出库复核区”。
3.3.2 人员交叉复核：由非拣货操作员的复核员，根据原始《领料单》或拣货单，对复核区的物料进行逐项清点和核对，确保品名、规格、批号、数量100%准确无误。
3.3.3 异常处理：复核时发现任何差异（错拣、多拣、少拣），应立即暂停，并通知原拣货员返回现场进行纠正。
3.3.4 打包与标识：复核无误后，根据需要对物料进行适当的打包或放置在托盘上。在包裹或托盘的显著位置贴上“发货标签”，注明领料部门/客户、单号等信息。
3.4 步骤四：交接与记录
3.4.1 办理交接：通知领料人前来指定区域办理交接手续。
3.4.2 双方确认：与领料人当面再次清点物料，双方确认无误后，在《领料单》的“发料人”和“领料人”栏签字。
3.4.3 系统出库：仓管员在系统中执行最终的“发货过账”或“出库确认”操作，正式完成库存扣减。
3.4.4 单据归档：将经双方签字的《领料单》提交给仓库文员，一联仓库留存，一联传递至财务部门。
4.0 安全作业须知
4.1 搬运设备操作：所有叉车、堆高车等设备操作员必须持证上岗，操作前检查设备状况。
4.2 个人防护：搬运重物或操作有锋利边缘的物料时，必须佩戴劳保手套和安全鞋。
4.3 堆码规范：货物堆码高度不得超过规定限制，确保稳固，防止倒塌。
4.4 通道畅通：严禁在消防通道、安全出口、主作业通道上堆放任何物资。
篇三：《物资出入库管理制度》
（侧重于质量、追溯与审计）
第一部分：总纲与核心原则
1.1 宗旨
本制度旨在建立一个以质量控制为核心、以批次追溯为手段、以满足内外部审计为目标的物资出入库管理体系。确保进入公司的每一批物料和发出的每一件产品都有清晰的质量记录和可追溯的身份标识，保障产品质量，规避质量风险，提升客户信任度。
1.2 核心原则
- 质量一票否决制：任何不符合质量标准的物资，无论何种原因，一律不得办理正式入库或出库。
- 批次管理唯一性：所有物料和产品必须进行严格的批次管理。同一批次的物料在整个生命周期中（从来料到成品）保持批号的连续性和可追溯性。
- 记录完整性与不可篡改性：所有与出入库相关的记录（纸质和电子）必须及时、准确、完整，并有严格的审批和更改控制流程，确保所有操作有据可查。
第二部分：入库质量控制与物料隔离
2.1 待检管理
所有到货物资，在完成初步的数量清点后，必须无条件地移入物理隔离的“待检区”。待检区应有清晰的黄色标识线和“待检区域”标识牌。待检区的物料在性质上仍属于供应商资产，公司不承担质量责任，且严禁任何部门以任何理由提前动用。
2.2 检验流程与状态标识
2.2.1 质量检验部（IQC）是唯一有权对来料进行质量判定的部门。检验员根据《来料检验标准》进行抽样或全检。
2.2.2 检验过程中，物料状态始终为“待检”（黄色标识）。
2.2.3 检验完成后，检验员必须立即更新物料状态，并更换标识卡：
* 合格：更换为“合格”绿色标识卡，并出具签字盖章的《IQC检验报告（合格）》。
* 不合格：更换为“不合格”红色标识卡，并出具《IQC检验报告（不合格）》，详细说明不合格项。
* 让步接收：须经技术、质量、生产及管理层等多方会签《物料特采申请单》后，方可更换为“让步接收”蓝色标识卡，并注明使用限制。
2.3 不合格品处理
2.3.1 判定为不合格的物料，必须在2小时内从待检区转移至物理隔离的“不合格品区”。该区域应上锁管理或有专人看管。
2.3.2 仓库管理员根据不合格报告，在系统中将该批物料状态锁定为“冻结”，使其无法被任何出库指令调用。
2.3.3 采购部门负责与供应商协商退货、换货或销毁事宜。所有处理过程必须有书面记录，并经质量部门确认。不合格品的处置必须符合环保和安全法规。
第三部分：批次管理与全程可追溯性
3.1 批号的构成与赋予
3.1.1 供应商批号：在收货时，必须准确无误地记录供应商提供的原始生产批号。
3.1.2 内部批号：为实现更精细化管理，公司可采用内部批号规则。内部批号可由“物料编码 + 入库日期 + 流水号”构成。在WMS系统中，内部批号应与供应商批号进行关联绑定。
3.2 入库环节的追溯记录
入库单上除了常规信息外，必须强制记录以下追溯信息：
- 供应商原始批号
- 公司内部批号
- 生产日期、有效期/保质期
- 对应的《IQC检验报告》编号
- 存放的精确库位（货架-层-位）
3.3 生产领料环节的追溯
3.3.1 生产工单（Work Order）上必须关联所要生产的产品批号。
3.3.2 领料时，系统或人工开具的《领料单》必须指定领用的物料批号。仓库发料严格按照指定批号执行。
3.3.3 仓管员在发料后，记录该批物料被用于哪个生产工单。系统应能自动完成此关联。
3.4 产成品入库的追溯
3.4.1 生产线下线的产成品，必须有唯一的成品批号。
3.4.2 产成品入库时，仓库系统需记录成品批号，并能反向关联到其所耗用的所有原材料的批号信息，形成完整的正反向追溯链。
3.5 出库发货环节的追溯
3.5.1 销售订单或《发货通知单》上，可根据客户要求或内部质量控制要求，指定发货的产品批号。
3.5.2 仓库拣货时，严格按照指定批号发货。发货记录中必须包含客户信息、订单号、产品名称、数量以及关键的“发货批号”。
3.6 追溯演练与召回
3.6.1 质量部门应每季度至少组织一次模拟追溯演练。例如，随机抽取一个发出的产品批号，要求仓库在规定时间内（如1小时内）提供其所使用的全部原材料批号、供应商、检验报告等信息。
3.6.2 当发生真实的产品质量问题需要召回时，可依据追溯系统，迅速锁定问题批次影响的范围（哪些客户收到了该批次产品），启动精准、高效的召回程序。
第四部分：记录、文档控制与审计
4.1 记录的完整性
所有出入库活动必须生成对应的单据，任何无单据的实物移动均被视为严重违规。关键单据包括但不限于：
- 《入库单》（附送货单、检验报告）
- 《出库单》（附领料单/发货单）
- 《退库单》
- 《盘点表》及《盘点盈亏报告》
- 《报废申请单》及处置记录
4.2 文档的保管与期限
4.2.1 所有纸质原始凭证必须由专人按月装订成册，编号归档，存放于干燥、防火的档案室。
4.2.2 电子记录必须在服务器上进行每日备份，并有异地备份机制。数据库访问权限应严格控制。
4.2.3 所有出入库相关记录的保存期限不得少于10年，或遵循相关行业法规的更长要求。
4.3 审计配合
4.3.1 仓库必须无条件配合公司内审部门、财务部门以及外部审计机构（如会计师事务所、客户验厂、体系认证机构）的审计工作。
4.3.2 在接到审计通知后，仓库主管应提前准备好指定时间段内的各类单据、台账和系统数据。
4.3.3 审计过程中，对审计员提出的任何关于流程或记录的问题，应如实回答。对于发现的不符合项，应积极配合，制定并执行纠正预防措施。
第五部分：附则
本制度的最终解释权归公司质量管理委员会。制度的任何修订，需经过质量、生产、仓储、财务等部门会签，并报请总经理批准后方可生效。
篇四：《物资出入库管理制度》
（侧重于WMS系统化与自动化管理）
1.0 概述与原则
1.1 目的：本制度旨在定义基于仓库管理系统（WMS）的物资出入库管理流程与规则。通过最大化利用WMS、条码/RFID技术和手持终端（PDA），实现仓储作业的标准化、无纸化、自动化和智能化，确保数据流与实物流的实时同步与高度一致。
1.2 系统核心原则：
- 系统驱动作业：所有仓储作业（上架、拣货、移库等）均由WMS系统生成任务并下发至PDA，操作员按指令执行。人的决策被降到最低。
- 数据实时采集：通过扫描条码/RFID标签，实时采集和验证操作数据，杜绝手动录入的延迟和错误。
- 唯一身份标识：公司内所有物料、库位、托盘、料箱均有唯一的、可被系统识别的条码或RFID标签。
- 策略化管理：入库上架、出库拣货的策略（如ABC分类、先进先出、路径优化）在WMS后台进行配置，系统自动指导最优操作。
2.0 基础数据维护
2.1 物料主数据：由指定部门（如计划部或数据中心）在ERP系统中维护，并同步至WMS。物料主数据必须包含：物料编码、名称、规格、单位、体积、重量、存储条件、默认供应商、是否批次管理、是否需要质检等关键信息。数据不完整的物料，系统将禁止其入库。
2.2 库位主数据：仓库主管负责在WMS中创建和维护所有库位信息。每个库位必须定义其属性，如：库区类型（收货区、存储区、拣货区、不合格品区）、库位尺寸、承重、允许存放的物料类型、温湿度属性等。系统将依据这些属性进行上架策略的判断。
2.3 供应商/客户数据：由采购/销售部门在ERP中维护，同步至WMS。
3.0 基于WMS的入库流程（System-Directed Putaway）
3.1 ASN预收货：要求供应商在发货前，通过供应商门户网站或EDI接口，向公司ERP系统提交发货通知（ASN），ASN包含详细的发货清单。ASN数据自动同步到WMS，形成“预期到货”任务。
3.2 月台收货：
* 送货车辆到达后，仓管员在WMS月台管理模块登记车辆信息，并分配卸货月台。
* 司机提供ASN单号或送货单号，仓管员在PDA上调出对应的预期到货任务。
* 卸货时，操作员使用PDA逐托/逐箱扫描物料条码。系统会自动与ASN数据进行比对。
* 匹配：扫描数量与ASN一致，系统提示收货成功。
* 差异（多/少/错）：系统会立即在PDA界面上发出警报，提示差异详情。操作员需现场确认，并在系统中记录差异原因（如“供应商多数”、“包装破损”），收货流程暂停，等待主管处理。
3.3 质检与状态变更：
* 对于需检物料，收货后系统自动将其库存状态置为“待检”，并生成IQC检验任务。
* IQC检验员在自己的系统终端上查看检验任务，到现场对指定批次的物料进行检验。
* 检验完成后，IQC在系统中录入检验结果。系统根据结果自动变更该批次库存的状态：
* 合格：库存状态转为“可用”，并触发“上架任务”。
* 不合格：库存状态转为“冻结/不合格”，并触发“移至不合格品区”的任务。
3.4 系统指令上架：
* 物料检验合格后，WMS根据预设的上架策略（如：优先空库位、按ABC分类存放、关联性存放等），为该批物料计算并分配一个最优的存储库位。
* “上架任务”被推送到叉车司机或上架员的PDA上，任务显示：物料信息、数量、源位置（收货区）、目标库位。
* 司机根据指令将物料运至目标库位。
* 上架确认：司机必须先扫描目标库位的条码，再扫描物料托盘的条码。只有当库位和物料信息均与系统指令匹配时，系统才会确认上架完成，库存数据正式更新到该库位下。扫描错误的库位或物料，系统会报错，阻止操作。
4.0 基于WMS的出库流程（System-Directed Picking）
4.1 波次生成与任务分配：
* ERP中的销售订单或生产领料单下达到WMS后，仓库主管可根据订单的优先级、目的地、运输方式等，将多个订单组合成一个“波次”（Wave）。
* WMS根据波次内的所有物料需求，结合预设的拣货策略（严格FIFO/FEFO、区域拣货、批量拣选等），自动生成一系列最优化的“拣货任务”。
* 系统将拣货任务智能分配给不同区域的拣货员的PDA上。
4.2 PDA指导拣货：
* 拣货员在PDA上接收任务，系统会以最优路径的顺序显示要拣的物料、库位和数量。
* 拣货员到达系统指定的第一个库位。
* 拣货验证：操作员必须扫描库位条码进行确认，然后扫描要拣选的物料条码。系统验证无误后，会提示应拣选的数量。
* 操作员取出指定数量的物料放入拣货车/托盘，并在PDA上输入确认数量。库存从源库位实时扣减，并转移到拣货车/托盘的虚拟库存中。
* 重复此过程，直至完成PDA上的所有任务。
4.3 复核与打包（Packing）：
* 拣货完成后，操作员将拣货车推至打包复核台。
* 复核员扫描拣货车/托盘的ID，系统显示该批次对应的订单详情。
* 复核员逐一扫描拣出的每件商品，系统自动核对数量。此过程实现了100%的出库校验。
* 核对无误后，系统会触发打印装箱单和快递面单。复核员进行打包，并将面单贴在箱外。
4.4 发货装车（Shipping）：
* 在发货区，操作员使用PDA扫描每个待发运包裹的快递面单。
* 系统会验证该包裹是否属于当前正在装载的这辆卡车。扫描不属于该批次的包裹，系统会报警。
* 所有包裹扫描装车后，操作员在系统中点击“发运确认”。WMS会生成出库记录，并将发货数据回传至ERP，触发后续的财务和销售流程。
5.0 动态库存管理
5.1 循环盘点（Cycle Count）：
* 不再依赖于大规模停工的年终盘点。WMS根据预设规则（如按物料价值、按库位、按移动频率）每日自动生成少量盘点任务。
* 盘点员根据PDA指令到指定库位进行盘点，扫描库位并清点实物数量，录入系统。
* 系统自动比对账实差异，对于小额差异可自动调整，对于大额差异则生成异常报告，由主管跟进调查。
5.2 库存移动与补货：
* 所有库内移动（如从存储区移到拣货区）都必须通过系统创建“移库任务”来完成，并通过扫描验证，确保库存位置的准确性。
* WMS可设置拣货区的最低/最高库存水位。当拣货区库存低于最低水位时，系统会自动生成一个从后方存储区到拣货区的“补货任务”。
6.0 系统异常处理：
任何绕过系统、不按PDA指令操作的行为均被视为违规。对于系统无法处理的物理异常（如发现货物损坏），操作员可在PDA上选择“异常上报”功能，拍照并简述问题，系统将生成一个异常处理任务，推送给仓库主管进行决策。
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