食品追溯管理制度范本食品安全追溯制度内容

食品安全是关系国计民生的重大问题，建立有效的食品追溯体系是保障“舌尖上的安全”的关键技术手段。食品追溯管理制度通过记录食品从源头到消费的全过程信息，实现了产品来源可查、去向可追、责任可究。这不仅是企业落实主体责任、提升管理水平的内在要求，也是政府有效监管、消费者放心消费的重要保障。本文将提供四篇不同侧重点的《食品追-溯管理制度》范文，以供参考。

篇一：《食品追溯管理制度》（综合性、法规式范本）

第一章总则

第一条目的与依据
为保障本公司食品质量安全，建立和完善食品安全追溯体系，实现食品从原料采购、生产加工、检验、仓储、运输到销售各环节的全程可追溯，确保在发生食品安全问题时能够迅速、准确地查明原因、明确责任、有效召回，切实保护消费者合法权益和本公司品牌声誉，依据《中华人民共和国食品安全法》及其实施条例等相关法律法规、标准规范，结合本公司实际情况，特制定本制度。

第二条定义
本制度所称“食品追溯”，是指通过对食品供应链各环节的信息进行记录、整合和管理，实现对食品来源、加工过程、质量检验、物流配送、销售去向等信息进行跟踪和回溯的过程。
本制度所称“追溯单元”，是指用于追溯管理的最小产品单位，可以是一个单品、一箱产品或一个生产批次。
本制度所称“追溯信息”，是指记录在追溯系统中的，与追溯单元相关的各类数据和文件，包括但不限于供应商信息、原料信息、生产信息、检验信息、物流信息和销售信息。

第三条适用范围
本制度适用于本公司所有食品（包括原料、半成品、成品）的采购、生产、检验、仓储、物流、销售等所有与食品安全相关的环节。公司所有部门、岗位及员工均应严格遵守本制度的规定。

第四条基本原则
（一）全程覆盖原则：追溯体系应覆盖从供应商到消费者的整个供应链，确保信息链条的完整性。
（二）真实准确原则：所有录入追溯系统的信息必须真实、准确、完整，严禁伪造、篡改。
（三）及时高效原则：各环节信息应及时记录和上传，确保追溯系统数据的实时性，保证在应急情况下能够快速响应。
（四）责任明确原则：各部门、各岗位在追溯体系中的职责应清晰界定，确保各司其职，责任到人。

第二章组织机构与职责

第五条组织领导
公司成立食品安全追溯管理领导小组，由公司总经理担任组长，生产副总、质量副总担任副组长，成员包括采购部、生产部、质量管理部、仓储物流部、销售部、信息技术部等部门负责人。领导小组全面负责本制度的制定、修订、批准和监督实施，决策追溯体系建设中的重大事项。

第六条日常管理机构
质量管理部是本公司食品追溯管理的归口部门，设立追溯管理专员岗位，负责追溯体系的日常运行、维护、监督和考核。

第七条部门职责
（一）质量管理部：

牵头组织本制度的制定、修订和培训工作。
负责追溯体系的总体规划、运行监控和效果评估。
负责组织对供应商的追溯能力进行审核。
负责产品检验信息的记录与关联。
组织实施追溯演练和问题产品的模拟/实际召回。
负责追溯相关记录的审核与存档。

（二）采购部：

负责对供应商资质及追溯体系建设情况进行评估和审核，建立合格供应商名录。
负责在采购合同中明确供应商提供追溯信息的要求。
负责收集、核对并录入供应商信息、原料产地、批次、采购日期等信息。
确保所有采购的原辅料均有可追溯的来源证明。

（三）生产部：

负责生产过程信息的记录，包括生产计划、领料记录、生产线、班组、操作人员、生产工艺参数（如时间、温度、压力等）、添加剂使用情况等。
负责为每个生产批次的产品分配唯一的批次号，并确保批次号与所用原辅料批次、生产过程记录相关联。
负责产品包装上追溯标识（如二维码、条形码）的赋码与核对。

（四）仓储物流部：

负责原辅料入库验收信息的记录，核对采购信息，记录入库时间、数量、库位等。
负责成品入库信息的记录，核对生产批次信息，记录入库时间、数量、库位等。
负责产品出库信息的记录，包括出库时间、数量、批次、目的地（客户或下一仓库）、运输车辆、司机信息等。
负责仓储和运输过程中的环境参数（如温湿度）的监控与记录。

（五）销售部：

负责记录产品的销售流向信息，建立详细的客户档案，确保产品可追溯到一级经销商或主要客户。
配合质量管理部进行问题产品的市场追踪与召回工作。
收集并反馈市场及消费者的产品信息。

（六）信息技术部：

负责食品追溯信息系统的建设、日常维护和技术支持。
确保追溯系统的数据安全、稳定和可靠。
负责对相关人员进行追溯信息系统的操作培训。

第三章追溯体系的建立与信息管理

第八条追溯信息编码规则
公司建立统一的追溯信息编码规则，对供应商、原辅料、半成品、成品、客户等进行唯一性编码，确保信息的标准化和唯一性。成品批次号编码应包含生产日期、生产线、班次等关键信息，并与追溯二维码或条形码关联。

第九条追溯信息内容
（一）原辅料追溯信息：

供应商信息：名称、地址、联系方式、许可证照等。
原辅料信息：名称、规格、产地、生产日期、保质期、批号。
采购信息：采购合同号、采购日期、采购数量。
运输信息：运输方式、车辆信息、启运/到达时间。
验收信息：验收日期、验收人、验收标准、验收结果、入库单号。

（二）生产过程追溯信息：

生产计划信息：生产任务单号、产品名称、规格、计划产量。
领料信息：领料单号、所用原辅料批号、领用数量。
生产过程参数：生产线编号、班组、操作员、关键控制点（CCP）的监控记录（如温度、时间、pH值等）。
食品添加剂使用信息：添加剂名称、生产厂家、批号、添加量、添加时间。
半成品信息：半成品批号、检验状态。
包装信息：包装材料供应商、批号、包装日期、包装线操作员。
成品信息：成品批号（与生产过程关联）、生产日期、保质期。

（三）成品检验追溯信息：

检验信息：样品批号、取样时间、检验项目、检验依据、检验设备、检验人员、检验结果、检验报告编号。
检验结果与成品批次号一一对应。

（四）仓储物流追溯信息：

入库信息：入库单号、产品批号、数量、库位。
仓储环境：仓库温湿度监控记录。
出库信息：出库单号、产品批号、数量、客户名称/地址。
运输信息：承运商、车辆信息、驾驶员、发货/到货时间、运输过程温湿度监控记录。

（五）销售流向追溯信息：

销售订单号、客户信息（名称、地址、联系方式）。
销售产品的名称、规格、批号、数量、销售日期。

第十条信息记录与载体
所有追溯信息应优先采用电子化方式，通过公司的食品追溯信息系统进行记录和管理。对于尚不能实现电子化记录的环节，应采用标准化的纸质表单进行记录，并由专人及时、准确地录入系统。所有纸质记录应清晰、规范，并妥善保管。

第十一条记录保存
所有与食品追溯相关的记录（包括电子和纸质）保存期限不得少于产品保质期满后两年；没有明确保质期的，保存期限不得少于五年。

第四章追溯的实现与验证

第十二条正向追溯
当需要了解某一批次产品的销售去向时，可通过追溯系统输入该产品的批次号，查询其仓储、物流、销售等信息，快速锁定产品的分布范围，实现从生产到消费的跟踪。

第十三条逆向追溯
当消费者或监管部门发现某产品存在问题时，可通过产品包装上的追溯码或批次号，在追溯系统中查询该产品的全部信息，包括其生产过程、所用原辅料的来源、供应商、检验结果等，实现从消费到源头的回溯。

第十四条追溯体系演练
公司每年至少组织一次食品安全追溯体系演练。演练可以是桌面推演或模拟实战，旨在检验追溯体系的有效性、响应速度和各部门的协调能力。演练内容可包括模拟产品召回、模拟原料污染事件追溯等。演练结束后，质量管理部应组织评估总结，对发现的问题进行整改。

第十五条内部审核
公司定期（至少每年一次）对追溯体系的运行情况进行内部审核，检查各环节信息的记录是否完整、准确、及时，制度执行是否存在偏差。审核结果将作为体系持续改进的依据。

第五章应急处置与产品召回

第十六条应急响应
一旦发生食品安全事件或收到相关预警信息，应立即启动应急预案。追溯管理领导小组应第一时间利用追溯系统，确定问题产品的批次、数量、生产信息和流向，为后续的风险评估、召回决策和信息发布提供数据支持。

第十七条产品召回
根据追溯结果和风险评估，确定需要召回的产品范围后，应立即启动召回程序。
（一）通知：通过销售渠道，迅速通知相关经销商、客户暂停销售并封存问题产品。
（二）召回实施：组织人员和车辆，按照追溯到的产品流向信息，回收市场上的问题产品。
（三）信息公开：根据事态严重程度和相关法规要求，通过官方网站、公告等形式向社会公布召回信息。
（四）处置：对召回的产品进行隔离、标识，并根据专家评估结果进行无害化处理、销毁或其他处置。所有处置过程均需详细记录。

第六章培训与考核

第十八条培训
公司应对所有与追溯体系相关的员工进行培训，内容包括本制度规定、各岗位职责、追溯信息系统操作、应急处置流程等。新员工上岗前必须接受相关培训。

第十九条考核
公司将追溯管理制度的执行情况纳入各相关部门和岗位的绩效考核范围。对在追溯管理工作中表现突出的予以奖励；对违反本制度，造成信息记录错误、缺失或延误，影响追溯效率甚至导致严重后果的，将依据公司相关规定予以严肃处理。

第七章附则

第二十条本制度由公司质量管理部负责解释。

第二十一条本制度自发布之日起施行。原相关规定与本制度不符的，以本制度为准。

篇二：《食品追溯管理制度》（操作手册式、流程化范本）

第一部分：总纲

1.1 目的
本手册旨在为公司全体员工提供一套清晰、标准化的食品追溯操作规程，确保每一批次产品的“来龙去脉”都有据可查，实现从“农田到餐桌”或“供应商到消费者”的全程信息透明化。通过规范化操作，提升工作效率，降低食品安全风险，并确保在紧急情况下能够实现快速、精准的追溯与召回。

1.2 适用人员
本手册适用于采购、仓储、生产、品控、销售及信息技术等所有参与产品生命周期管理的部门和岗位员工。

1.3 核心工具
本公司追溯管理的核心工具为“XX食品追溯信息系统”（以下简称“系统”），所有操作均需围绕系统进行。关键信息载体为产品批次号和与之关联的追溯二维码。

第二部分：追溯编码体系操作指南

2.1 批次号编码规则
公司所有成品采用统一的12位批次号编码。
格式：YYYYMMDD-L-S

YYYYMMDD：8位生产日期，如“20231026”。
L：1位生产线代码，A代表1号线，B代表2号线。
S：3位顺序号，代表当日该生产线的生产批次流水号，从001开始。
示例：20231026-A-001 表示某年10月26日，1号生产线生产的第1批产品。

2.2 原辅料编码
所有原辅料入库时，由系统根据“物料类别+供应商代码+采购日期+流水号”的规则自动生成唯一的“原料入库批次码”。此码将作为原料在公司内部流转的唯一身份标识。

2.3 追溯二维码
每个最小销售包装上必须赋有一个唯一的追溯二维码。该二维码在包装线上由赋码设备喷印或粘贴，并与该产品的生产批次号在系统中进行绑定。

第三部分：各环节标准作业程序（SOP）

3.1 环节一：原辅料采购与入库追溯
责任部门： 采购部、仓储部
操作流程：

供应商信息录入（采购部）： 新增供应商时，采购员必须在系统中完整录入供应商全称、许可证信息、联系方式等，并上传资质文件扫描件。系统审核通过后，该供应商方可进入合格供应商列表。
下达采购订单（采购部）： 采购员在系统中创建采购订单，选择合格供应商及物料，系统自动生成采购订单号。
供应商发货（供应商）： 供应商需随货提供该批次原料的合格证明文件（如出厂检验报告、产地证明等）。
收货与扫码验收（仓储部）：
- 仓管员收货时，首先核对送货单与系统中的采购订单信息是否一致。
- 使用手持终端（PDA）扫描送货单上的条码，调出采购订单。
- 逐一检查原料包装、标签、生产日期、保质期等。
- 将供应商提供的纸质合格证明文件扫描或拍照，上传至系统对应订单下。
- 在系统中点击“验收合格”，系统自动为该批原料生成唯一的“原料入库批次码”，并打印出带有该批次码的标签，粘贴在原料外包装上。
- 将原料存放入指定库位，并在系统中记录库位信息。

3.2 环节二：生产过程追溯
责任部门： 生产部、品控部
操作流程：

创建生产工单（生产部）： 生产计划员在系统中根据销售订单或生产计划，创建生产工单，明确产品名称、规格、计划产量及计划开工日期。系统自动生成工单号。
生产领料（生产部）：
- 班组长根据生产工单，在系统中提交领料申请。
- 仓管员根据领料申请，使用PDA扫描待出库原料的“原料入库批次码”标签，进行拣货。
- PDA系统会自动核对领用原料是否符合“先进先出”原则，并记录领用数量。
- 领料信息（原料批次码、数量）自动与生产工单进行绑定。
记录生产过程关键信息（生产部）：
- 生产线开工前，线长在生产线控制终端上登录，并选择要执行的生产工单。
- 系统自动生成当天的产品生产批次号（如：20231026-A-001）。
- 在生产过程中，各关键控制点（CCP）的操作员需在终端上实时记录或确认关键参数（如杀菌温度、时间、搅拌速度等）。
- 如有食品添加剂使用，需扫描添加剂包装上的条码，并输入使用量，系统自动关联到当前生产批次。
品控检验关联（品控部）：
- 检验员按规定对半成品、成品进行取样。
- 在实验室信息管理系统（LIMS）中，为样品登记，并关联生产批次号。
- 检验完成后，将检验报告（含结果）上传，LIMS系统自动将检验结果推送至追溯系统，并与对应批次号关联。
包装赋码（生产部）：
- 包装线上的赋码设备与追溯系统连接。
- 设备自动为每个产品包装喷印/粘贴唯一的追溯二维码，并实时将二维码信息与当前生产批次号上传至系统进行绑定。
- 在线视觉检测系统会自动剔除赋码失败或无法识别的产品。

3.3 环节三：成品入库与出库追溯
责任部门： 仓储部、销售部
操作流程：

成品入库（仓储部）：
- 生产线生产的成品（通常以托盘或整箱为单位）下线后，由仓管员使用PDA扫描托盘/箱上的条码。
- 系统显示该批产品的批次号、名称、数量等信息。
- 仓管员确认无误后，将成品送入成品库，并扫描库位码，完成入库操作。信息自动记录在系统中。
创建销售订单（销售部）： 销售员在系统中创建销售订单，录入客户信息、所需产品及数量。
拣货与出库（仓储部）：
- 仓管员根据系统生成的发货单进行拣货。
- 使用PDA扫描待出库产品的批次条码。系统会根据“先进先出”原则给出拣货建议。
- 扫描确认出库产品的批次和数量后，系统自动将此次出库记录与销售订单关联。
- 记录承运车辆信息、司机信息。
物流跟踪（仓储部）： 如有，将物流单号录入系统，与发货单关联，可实现外部物流状态的跟踪。

第四部分：追溯查询与应急演练

4.1 追溯查询操作

正向追溯（查去向）： 在系统查询界面，输入任一生产批次号，点击查询。系统将以图表或列表形式展示该批次产品的所有出库记录、对应的销售订单、客户信息及发货数量。
逆向追溯（查来源）： 在系统查询界面，输入任一生产批次号（或扫描产品二维码），点击查询。系统将展示该批次产品的完整“履历”，包括：
- 生产信息：生产线、班组、操作员、各工序关键参数。
- 检验信息：对应的检验报告和结果。
- 原料信息：所使用的所有原辅料的“原料入库批次码”，并可进一步点击查询每一种原料的供应商、产地、采购日期及验收情况。

4.2 追溯演练操作

设定演练场景（质量管理部）： 如“模拟接到客户投诉，某批次产品存在异物”。
启动演练（质量管理部）： 指定一个具体的成品批次号作为“问题批次”。
执行追溯（各部门）：
- 质量管理部专员在系统中输入该批次号，执行逆向追溯，分析生产记录、原料来源。
- 同时执行正向追溯，确定该批次产品已发往的客户及数量。
模拟召回（销售部/仓储部）： 根据正向追溯结果，联系“客户”，通知“暂停销售”，并模拟安排物流“回收”。
撰写报告（质量管理部）： 记录整个演练过程的用时、信息查询的准确性、各部门协调情况，并提出改进建议。

第五部分：系统维护与记录管理

系统维护（信息技术部）： 负责每日数据备份，确保系统稳定运行，并根据业务需求进行功能优化。
记录存档（各部门）： 所有在追溯过程中产生的纸质原始单据（如送货单、检验原始记录等），需由各部门整理归档，保存期限按公司档案管理规定执行（至少为产品保质期结束后两年）。电子数据由信息技术部永久保存。

篇三：《食品追溯管理制度》（战略框架式、集团化范本）

前言：信任，始于透明

在我们集团，食品安全不仅是法律要求，更是我们对全球消费者的核心承诺。为践行此承诺，我们构建一个全面、智能、透明的全球食品追溯体系。本制度旨在阐明该体系的战略框架、核心原则与管理架构，指导集团下属所有业务单元（BU）、工厂及合作伙伴共同建设和维护一个值得信赖的食品安全生态系统。

第一章：追溯体系的愿景与原则

1.1 战略愿景
构建一个以消费者为中心、数据驱动的、覆盖“从源头到餐桌”全价值链的智慧追溯平台。通过该平台，我们不仅满足合规要求，更能主动管理风险、提升运营效率，并最终通过信息透明化，赢得消费者的持久信任，构筑品牌核心竞争力。

1.2 核心原则

全球统一，区域适应原则： 建立集团统一的追溯核心标准、数据接口和管理平台。同时，允许各区域/业务单元根据当地法规和业务特性，制定具体的实施细则。
风险导向，分级管理原则： 根据原料来源、产品品类、工艺复杂度的风险等级，实施不同精细度和强度的追溯管理要求。高风险产品（如婴幼儿配方食品、生鲜肉制品）必须实现“一物一码”的单品级追溯。
全链参与，责任共担原则： 追溯体系的成功依赖于价值链上所有参与者的共同努力。从农场主、供应商，到物流服务商、分销商，都必须纳入我们的追溯生态，并通过合同、审核等方式明确其信息提供的责任。
技术赋能，持续创新原则： 积极拥抱物联网（IoT）、区块链、大数据分析等前沿技术，推动追溯体系从“被动记录”向“主动预警”、“智能分析”升级，持续提升追得快、溯得准的能力。
消费者导向，价值创造原则： 追溯信息不仅用于内部管理和应对监管，更要以友好、易懂的方式呈现给消费者，将安全转化为品牌的附加值。

第二章：集团追溯管理治理架构

2.1 全球食品安全与质量委员会
由集团高层领导组成，是追溯体系的最高决策机构。负责审批追溯战略、重大投资，并监督全球追溯体系的绩效。

2.2 集团追溯管理办公室
设立于集团质量总部，是追溯体系的全球执行与协调中心。职责包括：

制定和维护全球统一的追溯标准和政策。
管理和运营集团中央追溯数据平台。
为各业务单元提供技术支持、培训和最佳实践分享。
组织全球性的追溯体系审核与演练。

2.3 区域/业务单元追溯管理团队
各区域总部或核心业务单元设立追溯管理团队，负责：

将集团追溯战略转化为本区域/单元的具体实施计划。
管理本区域内的供应商追溯准入。
监督下属工厂的追溯制度执行情况。
处理本区域内的追溯相关事件。

2.4 工厂追溯执行小组
每个生产基地设立由厂长领导，质量、生产、仓储等部门负责人组成的执行小组，是追溯制度在工厂层面的落地责任主体。

第三章：全价值链追溯体系构建

3.1 上游供应链追溯——“透明的源头”

供应商准入与分级： 建立供应商追溯能力评估体系。将供应商分为战略级、核心级、普通级，对其追溯信息提供的广度、深度和及时性提出差异化要求。
数字化农场/原产地管理： 对于关键农产品原料，推动与上游农场或合作社进行数据直连，获取种植/养殖过程的关键信息（如农药/兽药使用记录、环境数据等）。
区块链技术应用探索： 针对高价值、高风险的原料供应链，试点采用区块链技术，确保源头信息的不可篡改性和可信度。

3.2 内部运营追溯——“智慧的工厂”

生产过程信息物理系统（CPS）集成： 推动追溯系统与制造执行系统（MES）、企业资源规划系统（ERP）、实验室信息管理系统（LIMS）的深度集成，实现数据自动采集，减少人工干预，确保信息准确性。
批次管理的精细化： 从原料入场到成品出库，建立严密的批次“血缘关系”图谱。当一个原料批次被使用时，系统自动记录其流向的所有生产批次。
智能仓储与物流： 采用WMS系统，结合自动化立体库、AGV等设备，实现库存批次信息的精准管理和自动化的“先进先出”。在冷链物流中，使用物联网温感设备，实现运输过程温度的实时监控与追溯。

3.3 下游分销与消费追溯——“连接的终端”

渠道数据协同： 积极与主要分销商、零售商的数据系统进行对接，打通产品从出厂到零售终端的“最后一公里”信息。
消费者互动查询平台： 建立面向消费者的追溯查询门户（网站/小程序/App）。消费者通过扫描产品包装上的二维码，不仅能看到基本的生产信息，还能获取更丰富的内容，如产品故事、原料产地风光、营养知识等，增强互动体验。
消费后反馈闭环： 在查询平台中嵌入反馈和投诉渠道。消费者提交的任何问题都可以直接关联到具体的产品批次，为快速响应和精准分析提供可能。

第四章：风险预警与持续改进

4.1 大数据驱动的风险预警
利用中央追溯平台汇集的全球数据，建立风险分析模型。例如：

分析特定供应商、特定产地原料的历史质量波动，进行风险预警。
监控生产过程中关键参数的偏离趋势，提前发现潜在质量隐患。
分析不同区域消费者的投诉数据，发现区域性或批次性的产品问题。

4.2 全球协同的应急响应
建立全球24小时应急响应机制。一旦任何区域发生潜在的食品安全事件，集团追溯管理办公室可立即调动全球资源，利用中央平台进行跨区域、跨供应链的追溯调查，并在数小时内锁定问题范围，支持全球性的召回决策。

4.3 绩效评估与持续改进
建立一套追溯体系绩效指标（KPIs），如追溯信息完整率、追溯响应时间、演练成功率等。定期对各业务单元进行评估，并将结果与绩效挂钩。通过定期的内外部审核和管理评审，驱动追溯体系的持续优化和升级。

篇四：《食品追溯管理制度》（高风险产品专用、技术细节型范本 – 以婴幼儿配方乳粉为例）

1.0 目的与范围

1.1 目的
本制度旨在建立一套针对婴幼儿配方乳粉生产全过程的、极其严格和精细化的食品追溯管理体系，确保每一罐产品的安全信息都能实现“像素级”的记录与回溯。本制度的目标是实现对任一最小销售单元产品，在4小时内完成从消费端到其所用生鲜乳来源牧场的完整追溯，并在2小时内锁定其所有销售去向。

1.2 范围
本制度覆盖从牧场生鲜乳采集、原料辅料采购、生产加工、质量检验、包装赋码、仓储运输直至最终销售终端的全供应链环节。所有涉及婴幼儿配方乳粉的操作人员、设备、物料和环境均须遵守本制度。

2.0 关键术语定义

2.1 关键追溯数据（KTD – Key Traceability Data）：
指在追溯链条中必须采集、关联和保存的核心数据点，任何KTD的缺失或错误都将导致追溯链中断。

2.2 唯一识别码（UID – Unique Identifier）：
分配给每个独立对象（如一头奶牛、一个原料桶、一罐奶粉）的唯一代码，是实现精准追溯的基础。

2.3 批次血缘（Batch Genealogy）：
描述成品批次与其所使用的所有半成品、原料批次之间清晰、准确的父子关系和族谱。

3.0 追溯信息采集与管理细则

3.1 源头（牧场）追溯管理
责任主体： 奶源部、合作牧场
KTD要求：

奶牛个体管理： 每头奶牛必须佩戴唯一的电子耳标（UID），记录其谱系、胎次、健康状况、用药史（药品名称、用量、停药期）。
饲料追溯： 奶牛所用精饲料、粗饲料均需记录供应商、批次、使用日期和数量，确保饲料来源可追溯。
挤奶过程： 记录每头牛的挤奶时间、产奶量。生鲜乳进入集奶罐时，通过流量计与奶牛UID信息关联。
生鲜乳贮存与运输：
- 每个牧场的储奶罐有唯一编号。记录生鲜乳入罐时间、温度、批次。
- 运输奶罐车有唯一编号，并配备GPS和温度实时监控设备。
- 采集的生鲜乳批次信息（来源牧场、奶牛群体信息、采集时间）与奶罐车编号绑定。运输途中的GPS轨迹和温度曲线作为KTD必须上传至系统。

3.2 原辅料入厂追溯管理
责任主体： 采购部、品控部（IQC）、仓库
KTD要求：

供应商资质： 所有原辅料（包括乳清粉、植物油、维生素、微量元素、包装材料等）供应商必须通过严格的现场审核，其自身的追溯能力是审核关键项。
入厂验收：
- 每一批次的原料均需提供COA（检验合格报告）。
- 品控部对每一批次原料进行抽样检验，检验报告与原料批次绑定。
- 对每一种原料的最小包装（如一袋、一桶）进行唯一赋码（原料UID），并与供应商批次、采购订单、入厂检验报告进行关联。
- 生鲜乳入厂时，对每车生鲜乳进行快速检测和取样送检，检验结果与奶罐车批次信息绑定。合格后方可泵入原料暂存罐。

3.3 生产过程追溯管理
责任主体： 生产部、品控部（IPQC）
KTD要求：

批次定义： 采用“清仓到清仓”的原则定义一个生产批次。即从投料开始，到同一批次产品全部包装完成并清空生产线为止。
配料与投料：
- 使用MES系统控制配料过程。操作工必须扫描原料包装上的UID，系统核对配方无误后，方可解锁投料口。
- 系统自动记录每种原料的UID、批次、投料重量/数量、投料时间及操作员。此信息构成批次血缘的核心。
关键工艺参数控制：
- 对湿法工艺中的均质、杀菌、浓缩、干燥等环节，以及干法工艺中的混合等环节，所有关键工艺参数（如温度、压力、时间、速度）均由PLC系统自动采集，并与生产批次实时关联，采集频率不低于每分钟一次。
- 生产过程中的CIP（就地清洗）记录（清洗时间、所用清洗剂批次、清洗效果验证结果）也必须与前后生产批次关联。
环境监控： 生产洁净区的空气洁净度、沉降菌、表面微生物等环境监控数据，需记录并关联到在此时段内生产的所有产品批次。

3.4 包装与赋码追溯管理
责任主体： 生产部
KTD要求：

“一罐一码”： 在包装线上，为每一罐奶粉的罐底喷印一个唯一的二维码（产品UID），此码包含生产批次、生产日期、序列号等信息。
关联包装信息： 每一罐奶粉的UID，必须在系统中与其使用的罐体、罐盖、勺子的供应商及批次信息进行关联。
重量复检与剔除： 在线称重设备记录每罐产品的实时重量，并与UID关联。超重或欠重产品将被自动剔除，剔除记录存档。
装箱与垛码关联：
- 每12罐产品装入一个纸箱，纸箱外粘贴一个箱码。系统记录箱码与箱内12个产品UID的对应关系。
- 每48箱产品码成一个托盘，托盘外粘贴一个垛码。系统记录垛码与托盘上48个箱码的对应关系。这种层级关联（罐-箱-托盘）是高效物流追溯的关键。

3.5 仓储与物流追溯管理
责任主体： 仓储物流部
KTD要求：

精准出入库： 所有产品的出入库操作，必须通过扫描垛码或箱码完成。WMS系统严格执行“先进先出”原则，并记录每个批次产品的库位、库存时间。
物流过程监控：
- 产品发往经销商的订单，必须记录经销商信息、订单号、发货车辆的车牌号。
- 出库时扫描垛码，系统自动记录该订单发运的所有产品UID。
- 对长途运输车辆要求配备温湿度记录仪，运输数据需存档备查。

4.0 追溯体系的验证与应急响应

4.1 追溯有效性验证

季度演练： 每季度必须进行一次双向追溯演练。
- 逆向追溯演练：随机抽取市场上的一罐产品，要求在4小时内提供从该罐产品到所用生鲜乳采集的奶牛群体、所用辅料的供应商和批次、生产过程关键参数的全套记录。
- 正向追溯演练：随机指定一个生产批次，要求在2小时内提供该批次所有产品的库存位置及已发货产品的全部经销商名单和发货数量。
数据完整性审计： 信息技术部每月对追溯数据库进行完整性审计，检查是否存在KTD缺失或逻辑错误。

4.2 应急响应