车间管理制度怎么写范文生产车间管理制度范文

车间是生产制造的核心环节，其管理水平直接关系到产品质量、生产效率和企业效益。《车间管理制度怎么写》旨在规范车间运作，明确各方职责，确保生产有序、安全、高效。制定完善的管理制度是提升车间管理水平、实现精益生产的必然要求。本文将提供几篇不同侧重点的车间管理制度范文，为企业提供实用参考。

篇一：《车间管理制度怎么写》

第一章总则

第一条目的
为规范本公司生产车间的管理，明确各级管理人员及操作人员的职责与权限，保证生产活动的有序进行，提高生产效率，确保产品质量，降低生产成本，保障生产安全，特制定本制度。

第二条适用范围
本制度适用于公司所有生产车间（以下简称“车间”）的各项管理活动，包括但不限于人员管理、生产管理、质量管理、设备管理、安全管理、环境管理等。全体车间员工及进入车间的相关人员均须遵守本制度。

第三条基本原则
车间管理应遵循以下基本原则：

以人为本：尊重员工，关心员工，调动员工积极性与创造性。
客户至上：以满足客户需求为导向，确保产品质量与交期。
安全第一：严格执行安全生产规程，预防各类事故发生。
质量为先：建立健全质量保证体系，持续改进产品质量。
效率优先：优化生产流程，合理配置资源，提高生产效率。
持续改进：鼓励创新，不断完善管理体系与生产工艺。
规范运作：各项工作均应有章可循，有据可查。

第二章组织架构与职责

第四条车间组织架构
车间设立车间主任，下设生产主管、班组长等管理岗位。具体组织架构图另行颁布。

第五条车间主任职责

全面负责车间的生产组织、人员调配、设备管理、安全生产、质量控制及现场管理工作。
根据生产计划，组织制定车间生产作业计划，并监督实施，确保生产任务按时按质按量完成。
负责车间员工的日常管理、培训、考核与激励。
负责车间生产成本的控制与核算。
组织分析和解决生产过程中出现的技术、质量、设备等问题。
负责车间安全生产管理，落实各项安全措施，预防安全事故。
负责车间6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）管理的推行与监督。
完成上级领导交办的其他工作。

第六条生产主管职责

协助车间主任进行日常生产管理工作。
具体负责生产计划的编排、调度与执行跟踪。
负责生产物料的申领、发放、使用及管理。
监控生产过程，确保各工序按工艺要求操作。
协调解决生产现场出现的各类问题，保证生产顺畅。
负责生产数据的统计、分析与上报。
协助车间主任进行员工管理和培训。

第七条班组长职责

直接领导本班组员工开展生产活动，对本班组的生产任务、产品质量、生产安全、劳动纪律负直接责任。
组织班前会，布置生产任务，强调安全注意事项和质量要求。
带领班组成员严格遵守操作规程和工艺纪律。
检查督促班组成员正确使用设备、工具、量具和劳保用品。
负责本班组的生产进度控制、质量自检互检。
及时处理或上报生产过程中出现的异常情况。
负责本班组的现场6S管理。
做好生产记录，收集整理原始数据。
组织班后总结，对当日生产情况进行分析。

第八条操作员工职责

严格遵守公司及车间各项规章制度和劳动纪律。
熟练掌握本岗位操作技能，严格按照作业指导书或工艺文件进行操作。
对自己生产的产品质量负责，做到自检合格，并配合互检和专检。
正确使用和维护本岗位设备、工具、量具，做好日常点检和保养。
严格遵守安全操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品。
保持工作区域的整洁有序，执行6S管理要求。
节约使用原辅材料、能源，杜绝浪费。
积极参加各项培训和学习，不断提高自身技能水平。
发现生产异常、质量问题、安全隐患等应立即向班组长或上级报告。

第三章人员管理

第九条考勤管理

车间员工应严格遵守公司考勤制度，按时上下班，不迟到、不早退、不旷工。
因事、因病需请假者，应按公司规定办理请假手续，经批准后方可休假。紧急情况可先口头请假，事后及时补办手续。
未经批准擅自离岗或旷工者，按公司相关规定处理。
车间应指定专人负责考勤记录与统计，并定期上报人力资源部。

第十条行为规范与劳动纪律

员工进入车间必须按规定着装，佩戴工牌，仪容仪表整洁。
工作时间内应恪尽职守，集中精力工作，不得擅离岗位，不得串岗、聊天、嬉戏打闹。
禁止在工作时间从事与工作无关的活动，如看书报、玩手机、吃零食等。
爱护公物，节约用水用电，杜绝浪费。
保持工作场所及公共区域的清洁卫生。
服从上级领导的合理安排与调度，对工作指令有异议时，可循序渐进反映，但在未得到明确指示前，仍需执行原指令。
同事之间应团结友爱，互相协作，不得争吵、斗殴。
严禁在车间内吸烟、饮酒，严禁携带易燃易爆、有毒有害等危险品进入车间（生产必需品除外，并按规定管理）。
严格遵守保密制度，不得泄露公司技术、生产、经营等商业秘密。

第十一条培训与发展

车间应根据生产需要和员工发展需求，制定并实施员工培训计划，包括新员工入职培训、岗位技能培训、安全生产培训、质量意识培训等。
鼓励员工积极参加各类培训和学习，不断提升自身综合素质和业务能力。
建立员工技能档案，定期对员工技能进行评估。
为员工提供职业发展通道，优秀员工可获得晋升或岗位调整的机会。

第四章生产管理

第十二条生产计划与调度

车间根据公司下达的生产指令和生产计划，结合车间实际生产能力，编制详细的日、周、月生产作业计划。
生产计划应明确产品名称、规格型号、数量、质量要求、交货期、负责人等。
车间主任或生产主管负责生产调度，根据生产计划和实际进展情况，合理安排生产任务，调配人力、设备、物料等资源。
生产过程中如遇计划调整、物料短缺、设备故障等情况，应及时协调处理，并向上级报告。

第十三条作业管理

所有生产操作必须严格按照工艺文件、作业指导书和操作规程进行。
操作人员上岗前应检查设备、工具、物料是否完好、齐备，确认无误后方可开始作业。
在生产过程中，操作人员应认真负责，精心操作，确保产品质量。
各工序应做好自检、互检工作，确保不合格品不流入下道工序。
生产过程中发现异常情况（如设备故障、物料异常、质量问题等），应立即停机并报告班组长或主管处理。
首件检验制度：每批产品或更换模具、调整工艺参数后生产的首件产品，必须经检验合格后方可批量生产。
生产记录：各岗位应按要求认真、及时、准确、清晰地填写各类生产报表、记录（如生产日报、工序流转卡、设备运行记录等），确保生产信息的可追溯性。

第十四条物料管理

车间物料（包括原材料、辅料、在制品、半成品、成品）应分区、分类、定置存放，标识清晰，账物卡相符。
严格执行物料领用制度，按生产计划和定额领用物料，杜绝浪费。
对有特殊要求的物料（如温湿度敏感、易氧化、有毒有害等），应按规定条件储存和使用。
在制品、半成品在工序间流转时，应使用合适的容器或工具，轻拿轻放，防止磕碰、损坏、污染。
生产过程中产生的废品、余料、边角料等应按规定分类回收处理。
定期对车间物料进行盘点，确保账实相符。

第五章质量管理

第十五条质量意识

牢固树立“质量第一，客户至上”的观念，增强全员质量意识。
每个员工对自己岗位的工作质量负责。

第十六条质量控制

严格执行公司质量管理体系文件和相关质量标准。
进料检验：配合质检部门对入厂原材料、外购件、外协件进行检验，不合格品不得投入生产。
过程检验：操作工进行自检，班组进行首检、巡检和互检，质检员进行专检。关键工序和特殊工序应设立质量控制点，加强监控。
成品检验：产品完成后，应按标准进行最终检验，合格后方可入库。
检验状态标识：待检品、合格品、不合格品、返修品应有明确的标识，并分区存放，防止混用。
不合格品控制：对检验发现的不合格品，应按《不合格品控制程序》进行隔离、评审、处置（返工、返修、降级、报废），并记录。
质量记录：检验记录、试验记录、不合格品处理记录、质量异常报告等应完整、准确、清晰，并按规定保存。

第十七条质量改进

对生产过程中出现的质量问题，应及时分析原因，制定纠正和预防措施，并跟踪验证效果。
鼓励员工提出质量改进建议，积极开展QC小组活动。
定期召开质量分析会，总结质量状况，解决质量难题，持续改进产品质量。

第六章设备管理

第十八条设备使用

设备操作人员必须经过培训合格，持证上岗（特种设备）。
严格按照设备操作规程使用设备，严禁违章操作、超负荷运行。
操作前检查设备安全装置、润滑、紧固等情况，确认正常后方可开机。
设备运行中注意观察运行状态，发现异常立即停机检查，并报告。
工作结束后，应关闭设备电源，清理设备及周围环境。

第十九条设备维护保养

建立设备档案，实行“一机一档”管理。
严格执行设备日常点检、定期检查、维护保养制度（TPM）。
操作工负责设备的日常清洁、润滑、紧固和简单故障排除。
维修人员负责设备的定期保养、专业维修和故障排除。
设备发生故障时，应及时报修，维修人员应尽快到场处理。
设备维修保养应做好记录。

第二十条设备管理责任

车间主任对车间设备管理负总责。
设备实行定人定机管理，明确操作者和维护者的责任。
因违章操作或维护不当造成设备损坏的，追究相关人员责任。

第七章安全生产管理

第二十一条安全责任

车间主任是车间安全生产的第一责任人，对车间安全生产工作全面负责。
各级管理人员对其职责范围内的安全生产工作负责。
每位员工对自己岗位的安全操作负责。

第二十二条安全教育与培训

定期对员工进行安全生产法律法规、安全知识、操作规程、事故案例、应急救援等方面的教育和培训。
新员工上岗前必须进行三级安全教育（公司级、车间级、班组级），考核合格后方可上岗。
特种作业人员必须持证上岗。

第二十三条安全操作规程

各岗位均应制定并严格执行安全操作规程。
严禁违章指挥、违章作业、违反劳动纪律。
正确佩戴和使用劳动防护用品（PPE）。
危险作业（如动火、高处作业、进入受限空间等）必须办理作业许可证，并落实安全措施。

第二十四条安全检查与隐患排查

建立健全安全检查制度，定期组织安全检查，及时发现和消除安全隐患。
对查出的安全隐患，要定措施、定时间、定人员进行整改。
鼓励员工报告安全隐患，对报告属实者给予奖励。

第二十五条消防安全

严格遵守消防管理规定，保持消防通道畅通。
消防器材应定点存放，定期检查，确保完好有效，严禁挪用或损坏。
车间内严禁吸烟，动火作业需经批准。
定期组织消防演练。

第二十六条事故应急与处理

制定车间事故应急预案，并定期组织演练。
发生生产安全事故时，应立即启动应急预案，组织抢救伤员，保护事故现场，防止事故扩大，并按规定及时上报。
事故发生后，应按照“四不放过”原则（原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过）进行调查处理。

第八章环境与6S管理

第二十七条 6S管理内容

整理（Seiri）：区分要与不要的物品，及时处理不要的物品。
整顿（Seiton）：将需要的物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。
清扫（Seiso）：清除工作场所内的脏污，保持环境、设备、物品清洁。
清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫制度化、规范化，并维持成果。
素养（Shitsuke）：养成良好工作习惯，遵守规章制度，提升员工综合素质。
安全（Safety）：在以上5S基础上，确保生产安全，消除安全隐患。

第二十八条 6S管理实施

车间各区域实行定置管理，物品摆放整齐有序，通道畅通。
地面、墙壁、门窗、设备、工作台等保持清洁。
生产垃圾、废弃物及时清理，分类存放。
定期组织6S检查、评比，对先进班组和个人给予表彰，对不达标者进行督促整改。

第二十九条环境保护

遵守国家和地方环境保护法律法规。
控制生产过程中产生的废水、废气、噪声、固体废弃物等污染物，确保达标排放或合规处置。
节约能源资源，推行清洁生产。

第九章奖惩条例

第三十条奖励
对在以下方面表现突出的集体或个人，公司将给予表彰和奖励：

在完成生产任务、提高产品质量、降低消耗、提高效率方面做出显著成绩的。
在技术革新、工艺改进、合理化建议方面取得成果并产生效益的。
在安全生产、预防事故方面做出突出贡献的。
在6S管理、文明生产方面表现优异的。
拾金不昧、助人为乐、维护公司荣誉等其他好人好事。
奖励方式包括通报表扬、奖金、晋级、评选先进等。

第三十一条处罚
对违反本制度及公司其他规章制度的员工，视情节轻重给予以下处罚：

口头警告、书面警告。
通报批评、罚款。
降级、撤职。
解除劳动合同。
对造成经济损失的，应承担相应的赔偿责任；构成犯罪的，移交司法机关处理。
具体处罚标准参照公司《员工奖惩管理规定》。

第十章附则

第三十二条本制度由生产部（或车间）负责制定、解释和修订。
第三十三条本制度经公司管理层批准后生效。
第三十四条本制度未尽事宜，参照国家相关法律法规及公司其他管理制度执行。若本制度与国家法律法规或公司更高层级制度有冲突，以后者为准。
第三十五条车间可根据本制度，结合自身实际情况，制定相应的实施细则。

篇二：《车间管理制度怎么写》

（侧重安全生产与现场6S管理）

第一部分：总则与安全管理核心理念

一、制度宗旨
为全面强化本车间安全生产管理，推行并深化6S现场管理方法，创造安全、整洁、有序、高效的工作环境，保障员工生命财产安全，促进生产稳定运行，提升企业整体形象与竞争力，特制定本专项管理制度。本制度是车间一切生产活动和管理行为的基本准则。

二、适用对象
本制度适用于本车间所有员工（包括正式工、临时工、实习生）以及进入本车间进行工作的外来人员（如维修、安装、参观人员等）。

三、安全管理核心理念

安全第一，预防为主，综合治理。
生命至上，安全责任重于泰山。
全员参与，齐抓共管，持续改进。
隐患险于明火，防范胜于救灾，责任重于泰山。
不安全，不生产。

第二部分：安全生产管理规范

一、安全生产责任体系

车间主任是本车间安全生产第一责任人，对车间安全生产工作负全面领导责任。
- 职责：组织制定并落实车间安全生产规章制度和操作规程；组织开展安全教育培训和应急演练；组织安全检查，排查治理安全隐患；确保安全投入；报告和处理生产安全事故。
各班组长是本班组安全生产直接责任人，对班组安全生产工作负直接管理责任。
- 职责：组织班前安全喊话，落实岗位安全措施；监督检查班组成员遵守安全规程情况；及时制止和纠正违章行为；报告和处理本班组安全问题和事故。
每位员工是本岗位安全生产的直接责任者，对本岗位操作安全负直接责任。
- 职责：严格遵守各项安全规章制度和操作规程；正确佩戴和使用劳动防护用品；主动学习安全知识，提高安全技能；积极参与安全活动，发现隐患及时报告；有权拒绝违章指挥。

二、安全教育与培训

入厂/入车间/上岗前安全培训（三级安全教育）：
- 公司级：公司安全概况、主要安全法规、安全基本知识、事故案例等。
- 车间级：车间生产特点、主要危险源、车间安全制度、应急措施、劳保用品使用等。
- 班组/岗位级：岗位安全操作规程、设备安全性能、岗位危险点、事故预防和应急处置等。
  所有人员未经三级安全教育或考核不合格者，不得上岗。
日常安全教育：通过班前会、安全活动日、宣传栏、安全标语等形式，进行经常性安全思想、安全知识和事故案例教育。
特种作业人员培训：从事电工、焊工、起重、厂内机动车驾驶等特种作业人员，必须经专业培训，取得特种作业操作资格证书后方可上岗，并按规定进行复审。
复工安全培训：员工休假（连续三天以上）或调换新岗位前，必须进行复工安全教育或新岗位安全教育。
外来人员安全告知：对外来施工、维修、参观等人员，必须进行入厂安全告知，签订安全协议，并指定专人监护。

三、设备设施安全管理

设备操作安全：
- 严格执行设备安全操作规程，严禁无证操作、酒后操作、带病操作。
- 设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮、安全光栅等）必须齐全、完好、有效，严禁随意拆卸、挪用或使其失效。
- 开机前必须检查设备状态及周围环境，确认安全后方可启动。运行中密切关注设备状况，发现异常立即停机报告。
- 工作结束或中途离开，必须切断设备电源。
设备维护保养安全：
- 设备检修、保养时，必须严格执行“挂牌上锁”制度，切断能源（电、气、液等），确认无误后方可作业。
- 高处作业、动火作业、进入受限空间作业等危险作业，必须办理作业许可证，并落实专人监护和各项安全措施。
- 使用检修工具应符合安全要求，照明应使用安全电压。
特种设备安全：锅炉、压力容器、压力管道、起重机械、厂内专用机动车辆等特种设备，必须定期检验，确保安全附件齐全有效，操作人员持证上岗。
电气安全：
- 电气设备和线路的安装、检修、拆除必须由持证电工进行。
- 严禁私拉乱接电线，严禁使用不合格的电气设备和元件。
- 保持电气设备干燥清洁，定期检查接地、接零保护是否可靠。
- 电动工具使用前检查绝缘，移动电气设备必须先断电。
消防安全：
- 严格执行消防法规，车间内严禁吸烟，易燃易爆区域严禁明火。
- 消防器材按规定配置，定点存放，专人管理，定期检查，保持完好有效，严禁圈占、挪用、损坏。
- 消防通道、安全出口必须保持畅通，严禁堆放物品。
- 熟悉灭火器材使用方法和应急疏散路线，定期组织消防演练。

四、作业环境与行为安全

劳动防护用品（PPE）管理：
- 车间根据岗位风险为员工配备合格的劳动防护用品。
- 员工必须按规定正确佩戴和使用劳动防护用品，并妥善保管。
- 定期检查劳保用品的有效性，失效或损坏的应及时更换。
危险化学品管理：
- 危险化学品的采购、储存、使用、废弃处置必须符合国家规定。
- 储存场所应通风、防火、防爆，并设置明显警示标识。
- 操作人员应了解所用化学品的危险特性和应急处置方法，操作时佩戴相应防护用品。
- 配备化学品安全技术说明书（MSDS）。
作业场所安全：
- 保持作业场所地面平整、清洁、无油污、无积水、无绊倒物。
- 物料堆放整齐稳固，不得超高、超限，不得堵塞通道。
- 工作台、货架等应牢固可靠。
- 确保作业场所通风良好，照明充足。
安全警示标识：在危险区域、危险设备、危险物品处设置醒目的安全警示标识。
“三违”行为杜绝：严禁违章指挥、违章操作、违反劳动纪律。

五、安全检查与隐患排查治理

日常巡检：班组长每日对班组安全状况进行巡查，员工对本岗位进行自查。
定期检查：车间每周/每月组织综合性或专项安全检查。
季节性/节假日前安全检查：针对季节特点（如夏季防汛防暑、冬季防冻防火）和节假日特点开展专项检查。
隐患登记与整改：
- 对检查发现的各类安全隐患，必须登记造册，明确整改责任人、整改措施、整改期限。
- 对重大安全隐患，应立即停产整改，并上报公司安全管理部门。
- 隐患整改完成后，需组织复查验收，实行闭环管理。
鼓励员工主动发现和报告安全隐患，对举报属实并避免事故者给予奖励。

六、应急管理与事故处理

应急预案：制定车间级生产安全事故应急预案（如火灾、触电、机械伤害、化学品泄漏等），明确应急组织、职责、程序、救援措施。
应急物资：配备必要的应急救援器材和物资（如灭火器、消防栓、急救箱、洗眼器、防护服等），并定期检查维护，确保随时可用。
应急演练：定期组织员工进行应急预案演练，提高应急处置能力。
事故报告：发生生产安全事故或未遂事故，必须立即组织救援，保护现场，并按规定程序和时限逐级上报，不得瞒报、谎报、迟报。
事故调查处理：积极配合上级部门进行事故调查，按照“四不放过”原则（事故原因未查清不放过、事故责任人未受到处理不放过、相关人员未受到教育不放过、整改措施未落实不放过）进行处理。

第三部分：现场6S管理规范

一、6S管理定义与目标

整理（Seiri）：区分工作场所中的必需品与非必需品，将非必需品清理出现场。
- 目标：腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（Seiton）：将必需品依规定定位、定量、定容摆放整齐，并清晰标识。
- 目标：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，提高工作效率，保障安全。
清扫（Seiso）：清除工作场所内的垃圾、污垢、油渍等，保持设备、工具、地面、墙壁等的清洁。
- 目标：消除脏乱，保持设备精度，减少工业伤害，稳定品质。
清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫制度化、标准化，并彻底执行，维持成果。
- 目标：养成持久有效的清洁习惯，形成制度，创造明朗的工作环境。
素养（Shitsuke）：要求每位成员养成良好习惯，并遵守规则做事，培养积极进取的精神。
- 目标：提升员工品质，养成遵守规章制度的习惯，营造团队精神。
安全（Safety）：在以上5S基础上，贯彻安全第一的原则，消除一切安全隐患，确保人身、设备、产品安全。
- 目标：建立安全的生产环境，使员工能在无危害顾虑的状态下工作。

二、6S管理实施细则

整理（Seiri）实施要点：
- 对工作场所（地面、桌面、抽屉、货架、设备周围等）所有物品进行分类。
- 判断标准：是否必需？多久用一次？是否已损坏或过期？
- 非必需品处理：设定“不再使用区”或“废弃区”，对可再利用的、需报废的、可转移的物品进行分类处理。
- 推行“红牌作战”：对用途不明或长期不用的物品贴上红牌，限期处理。
- 责任划分：各区域、各岗位明确整理责任人。
整顿（Seiton）实施要点：
- 定置定位：所有必需品确定固定放置位置，画线定位或使用定位标识。
- 定量管理：确定物品的适宜存放数量，避免过多或过少。
- 标识清晰：对物品、区域、货架、管道、开关等进行名称、规格、方向等目视化标识。
- 容器标准化：尽量使用标准化的容器盛放物料、工具。
- “三易”原则：易取、易放、易管理。
- 常用物品近身放，不常用物品按使用频率远近放置。
清扫（Seiso）实施要点：
- 责任区划分：明确每个员工、每个班组的清扫区域和对象（包括地面、设备、工作台、墙角、窗户等）。
- 制定清扫标准和频次（如每日班前/班后清扫，每周/每月大清扫）。
- 清扫即点检：在清扫设备时，同时检查设备有无异常（如松动、漏油、异响）。
- 污染源治理：找出产生垃圾、污垢的源头，并设法改善。
- 清扫工具定置管理：清扫工具集中存放，标识清楚，保持清洁。
清洁（Seiketsu）实施要点：
- 标准化：将整理、整顿、清扫的要求和做法制定成标准作业指导书或图示。
- 制度化：建立6S检查、评比、奖惩制度。
- 目视化管理：广泛运用颜色、看板、标签、警示线等目视化工具，维持清洁状态。
- 保持个人清洁：员工着装整洁，保持良好的个人卫生。
- 定期检查与维护：对已达成的整理、整顿、清扫成果进行维护，防止反弹。
素养（Shitsuke）实施要点：
- 教育培训：加强6S理念、方法和重要性的培训，使员工理解并认同。
- 遵守规章：要求员工严格遵守车间各项规章制度、操作规程。
- 礼仪规范：提倡文明用语，保持良好工作秩序。
- 持续改进：鼓励员工主动发现问题，提出改进建议，参与6S改善活动。
- 榜样示范：管理人员以身作则，带头执行6S要求。
安全（Safety）融入6S实施要点：
- 在整理阶段，清除不安全因素（如堵塞通道的物品、易燃易爆废弃物）。
- 在整顿阶段，确保安全通道畅通，消防器材、急救设施易于取用，危险品规范存放。
- 在清扫阶段，及时清理油污、积水，防止滑倒；清扫设备时注意安全防护。
- 在清洁阶段，保持安全警示标识清晰醒目，安全防护装置完好有效。
- 在素养阶段，培养员工安全意识，遵守安全规章，正确使用劳保用品。

第四部分：检查、考核与奖惩

一、检查机制

日常自查与互查：各岗位员工对自己负责区域的6S和安全状况进行自查，班组内部可进行互查。
班组检查：班组长每日对本班组的6S和安全情况进行检查。
车间检查：车间管理人员（车间主任、主管）每周/每月组织对整个车间的6S和安全状况进行全面检查和评分。
公司级抽查：公司安全管理部门或6S推行办公室不定期对车间进行抽查。

二、考核标准

制定详细的《车间6S与安全检查评分表》，明确各项检查内容、标准和分值。
考核结果与班组、个人的绩效考核挂钩。

三、奖惩措施

奖励：
- 对在6S管理和安全生产中表现突出的班组和个人，给予通报表扬、颁发流动红旗、发放奖金等。
- 对提出合理化建议并取得显著成效者给予专项奖励。
- 对及时发现和消除重大安全隐患，避免事故发生者给予重奖。
处罚：
- 对违反本制度，6S和安全状况差的班组和个人，给予批评教育、通报批评、限期整改、罚款等处理。
- 对因违章操作或管理不善导致安全事故或重大不良影响的，按公司相关规定从严处理，直至追究法律责任。
- 对检查中发现的问题，未按期整改或整改不彻底的，加重处罚。

第五部分：附则

一、本制度由车间负责解释，并根据实际情况和公司要求进行修订。
二、本制度自颁布之日起执行。车间原有相关规定与本制度不符的，以本制度为准。
三、车间全体员工必须认真学习并严格遵守本制度。

篇三：《车间管理制度怎么写》

（侧重质量控制与生产流程优化）

第一章：总则

第一条宗旨与目标
为确保本车间生产的产品符合规定的质量标准，满足客户需求，并持续优化生产流程，提高生产效率，降低制造成本，特制定本车间质量控制与生产流程管理制度。本制度旨在建立一个系统化、标准化的质量管理和流程控制体系，实现“第一次就把事情做对”的目标。

第二条适用范围
本制度适用于本车间所有涉及产品实现的过程，包括但不限于原辅料接收、生产加工、过程检验、成品检验、不合格品处理、设备维护、工艺管理、人员技能以及生产流程的规划、执行与改进等环节。车间全体员工均需严格遵守。

第三条核心理念

质量是制造出来的，不是检验出来的。
全员参与质量管理，人人都是质量控制的责任人。
以客户为中心，持续满足并超越客户期望。
预防为主，过程控制，持续改进。
流程优化是提高效率、降低成本、保证质量的关键。

第二章：组织与职责（质量与流程专项）

第四条车间质量管理职责

车间主任：对车间产品质量和生产流程效率负总责。组织贯彻公司质量方针和目标，领导车间质量管理体系的运行和改进，审批车间级质量文件和流程优化方案。
生产主管/工艺员：负责车间生产工艺的执行、监督和优化；参与新产品试制和工艺验证；组织解决生产过程中的工艺技术和质量问题；负责车间质量统计分析和改进措施的提出。
班组长：对本班组产品加工质量和工序流程效率负直接责任。组织班组成员按工艺规程和作业指导书操作，执行首件检验、过程自检与互检，控制工序质量，管理本班组的流程节点。
操作工：对本岗位生产的产品质量和操作效率负责。严格遵守操作规程和工艺要求，进行自检，确保不合格品不流入下道工序，积极参与流程改进建议。
车间检验员（若有设置）：负责车间巡检、首末件检验、关键工序质量监控、不合格品初步判定与隔离，协助质量部进行最终检验。

第五条流程管理职责

车间主任/生产主管：负责识别车间关键生产流程，组织流程分析与诊断，主导流程优化项目，监控流程绩效。
各级管理人员和员工：积极参与本区域、本岗位的流程梳理、问题识别和改进活动。

第三章：生产过程质量控制

第六条原辅材料质量控制

协助库房和品管部门做好进料检验工作，确保只有合格的原辅料才能投入生产。
对车间内领用的原辅料进行核对（品名、规格、批号、状态等），确保正确无误。
对有特殊储存要求的物料（如温湿度、避光、保质期等），严格按规定条件存放和使用，遵循“先进先出”原则。
发现原辅料质量异常，立即停止使用，并及时上报。

第七条工艺纪律与作业指导

严格执行公司批准生效的工艺文件（工艺规程、工艺卡、BOM清单等）和作业指导书（SOP）。
任何对工艺参数、操作方法、物料的更改，必须经过规定的审批程序，严禁私自更改。
确保作业指导书在相应工位清晰可见，内容准确有效。
对关键工序和特殊工序，要重点监控，确保工艺参数得到严格遵守。

第八条首件检验制度

每班开始生产前、更换品种/规格、更换模/治具、调整重要工艺参数、设备重大维修后，必须进行首件（或首批少量）产品生产。
首件产品必须由操作者自检，班组长复核，并送交检验员或指定人员进行专检确认。
首件检验项目应覆盖所有关键尺寸和性能指标。
首件检验合格后，方可投入批量生产。首件样品应保留并标识，作为后续生产的参照。不合格则必须查明原因，采取纠正措施，重新制作首件直至合格。
所有首件检验活动必须有记录。

第九条过程检验与控制（自检、互检、巡检）

操作者自检：操作者对自己加工的产品，按照作业指导书和检验标准进行100%或规定比例的检验，确保合格后方可转入下道工序。
工序间互检：下道工序操作者对上道工序转来的产品进行抽检或关键项目检查，发现问题及时反馈。
班组长/巡检员巡检：班组长或车间检验员按规定频次对各工序生产情况、工艺执行情况、产品质量状态进行巡回检查，及时发现和纠正问题。
设立质量控制点（QCP）：在关键工序或质量易波动工序设立质量控制点，明确控制项目、标准、方法、频次和负责人，加强监控。
使用统计过程控制（SPC）：对适用的关键参数或特性，推行SPC方法，监控过程的稳定性和能力。

第十条检验与试验设备管理

车间使用的检验、测量和试验设备（如卡尺、千分尺、量规、仪表等）必须定期进行校准或检定，确保其精度和有效性。
校准合格的设备应有合格标识，超期或损坏的设备禁止使用。
操作人员应正确使用和保养检验设备，避免损坏或失准。

第十一条产品标识与追溯性

对原辅料、在制品、半成品、成品、合格品、不合格品、待检品、返修品等，必须使用清晰、统一的标识（如标签、看板、色标等），标明其品名、规格、批号、状态、生产日期等信息。
标识应随实物流转，确保在生产全过程中产品状态清晰可辨，防止混用、错用。
建立有效的产品批次管理和追溯系统，确保当发生质量问题时，能够迅速追溯到相关的生产过程、人员、设备、物料等信息。生产记录（如生产日报、流转卡、检验记录等）是追溯的重要依据。

第十二条不合格品控制

发现不合格品（包括原材料、在制品、半成品、成品）时，必须立即将其与合格品有效隔离，并进行明显标识，防止误用或流入下道工序/客户。
对不合格品，应由授权人员（如班组长、检验员、技术员）进行评审，确定处置方式（如返工、返修、降级使用、报废等）。
返工、返修的产品必须按规定程序重新检验，合格后方可转序或入库。
所有不合格品的发现、隔离、评审、处置过程均需详细记录。
对批量性或严重不合格品，必须启动《纠正与预防措施程序》，分析根本原因，采取有效措施，防止再发生。

第十三条质量记录管理

车间应按规定及时、准确、完整、清晰地填写各类质量记录，如首件检验记录、过程检验记录、不合格品处理记录、设备校准记录、工艺参数监控记录、培训记录等。
质量记录是产品质量符合性证据和质量追溯的重要依据，必须妥善保管，防止损坏、丢失。保存期限按公司规定执行。

第四章：生产流程优化与效率提升

第十四条生产计划与排程优化

根据主生产计划，结合车间实际产能、设备状况、人员技能、物料供应等因素，制定科学合理的周/日生产作业计划。
优化排产顺序，尽量减少换型次数和等待时间，实现均衡生产，提高设备利用率和劳动生产率。
运用生产看板、安灯系统等目视化工具，实时监控生产进度，及时发现和处理瓶颈工序。

第十五条生产布局与物流优化

定期审视车间布局，力求实现物流路线最短、最顺畅，减少物料搬运距离和次数。
推行“一个流”或单元化生产（Cellular Manufacturing）等先进生产方式，减少在制品积压，缩短生产周期。
工位器具标准化、合理化，方便物料存取和传递。

第十六条作业标准化与效率改善

对各工序的作业方法、作业顺序、作业时间进行分析研究（如运用动作分析、时间研究等IE手法），制定标准作业，并消除不增值的动作和浪费。
鼓励员工参与“改善提案”活动，对生产流程、作业方法、工装夹具等方面提出改进建议。
推广使用高效、节能的设备和工具。

第十七条在制品管理与库存控制

严格控制各工序在制品数量，避免过多积压，减少资金占用和搬运、损坏风险。
推行拉动式生产（Pull System）或准时化生产（JIT）理念，按需生产，减少不必要的库存。

第十八条快速换模/换线（SMED）

对需要频繁换型换线的工序，积极推行SMED技术，分析换型过程，区分内外部作业，缩短换型时间，提高设备柔性。

第十九条设备综合效率（OEE）提升

监控和分析设备OEE（时间稼动率 × 性能稼动率 × 合格品率），找出影响OEE的瓶颈因素（如故障停机、换型调整、速度损失、不良品等）。
加强设备预防性维护和自主维护（TPM），减少非计划停机。

第二十条生产数据分析与持续改进

建立关键绩效指标（KPI）体系，如一次交验合格率、工序合格率、生产计划完成率、人均产值、设备OEE、在制品周转率等。
定期收集、统计、分析生产和质量数据，找出薄弱环节和改进机会。
运用PDCA循环（计划-执行-检查-行动）、QC七大手法、8D报告等工具，持续改进质量和流程。

第五章：人员技能与质量意识

第二十一条岗位技能培训

根据岗位任职要求，对操作工、检验员、设备维护员等进行系统的岗位技能培训和认证。
新员工上岗前必须经过培训考核合格；转岗员工需进行新岗位技能培训。
推行多能工培养，提高人员调配的灵活性。

第二十二条质量意识教育

定期开展质量意识、质量法规、客户要求、质量成本、典型质量案例等方面的培训和宣传教育。
利用班前会、宣传栏、质量月等形式，营造“人人关心质量、人人创造质量”的氛围。

第二十三条激励与考核

将产品质量、流程效率、改进成果等纳入员工和班组的绩效考核体系。
对在质量改进、流程优化、成本降低等方面做出突出贡献的个人和团队给予表彰和奖励。

第六章：附则

第二十四条本制度由车间负责制定、解释和修订。修订需经相关部门评审和管理层批准。
第二十五条本制度是公司质量管理体系文件和生产管理制度的组成部分，若与上级文件有冲突，以上级文件为准。
第二十六条本制度自颁布之日起生效。车间全体员工应认真学习，严格遵照执行。

篇四：《车间管理制度怎么写》

（通用详尽版车间综合管理制度）

第一章总则

第一条制定目的
为规范本公司生产车间的全面管理，确保生产活动安全、有序、高效、低耗地进行，保障产品质量，提升员工素养，营造良好的工作环境，实现企业经营目标，特制定本综合管理制度。

第二条适用范围
本制度适用于公司所有生产车间（以下简称“车间”）的各项管理工作，包括但不限于组织与职责、人员管理、生产运作管理、质量管理、设备与工装管理、物料管理、安全生产与环境保护、现场与6S管理、信息与记录管理、成本控制、奖惩等。车间全体员工及因工作需要进入车间区域的其他人员均须遵守。

第三条管理方针
车间管理遵循“安全第一、质量为本、效率优先、持续改进、全员参与、客户满意”的方针。

第二章组织机构与岗位职责

第四条车间组织架构
车间设车间主任一名，根据规模和业务需要可设副主任、生产主管、工艺主管、设备主管、质量主管（或专员）、各班组长等管理岗位。具体组织架构图由人力资源部会同生产部制定并公布。

第五条车间主任核心职责

全面负责车间的生产指挥、行政管理、技术管理和思想政治工作。
组织完成公司下达的各项生产任务，对车间的产品产量、质量、成本、交期、安全、士气负总责。
组织制定并实施车间各项管理制度、工作计划和技术措施。
合理调配车间人力、设备、物料等资源，优化生产布局和流程。
领导车间质量管理体系的有效运行和持续改进。
领导车间安全生产和环境保护工作，预防事故，消除隐患。
负责车间员工的培训、考核、激励与团队建设。
推动精益生产、6S管理等先进管理方法在车间的应用。
协调与公司其他部门的工作关系，处理车间内外部各类事务。
完成上级交办的其他任务。

第六条各级管理人员职责（略，可参照其他范例或根据企业实际细化生产主管、工艺主管、设备主管、质量主管、班组长等职责）

第七条操作员工基本职责

严格遵守公司及车间各项规章制度、劳动纪律和工艺纪律。
服从管理，听从指挥，按时按质按量完成本岗位生产任务。
熟练掌握本岗位操作技能和安全知识，严格按作业指导书和安全操作规程作业。
对自己生产的产品质量负责，认真执行“三检制”（自检、互检、专检）。
正确使用、精心维护本岗位设备、工装、工具、量具，做好日常点检和清洁保养。
严格执行物料领用、消耗定额，节约原辅材料、能源，杜绝浪费。
认真执行6S管理规定，保持工作区域和设备清洁、整齐、有序。
正确佩戴和使用劳动防护用品。
积极参与车间组织的各项培训、会议和改善活动。
发现生产异常、质量问题、安全隐患等，立即报告并协助处理。

第三章人员管理制度

第八条招聘与录用
车间用人需求由车间主任根据生产计划提出，报人力资源部按公司规定程序招聘。新员工入职须办妥相关手续。

第九条考勤与纪律

严格执行公司考勤制度，按时上下班，不迟到、不早退、不旷工。
工作时间须坚守岗位，尽职尽责，不做与工作无关的事（如玩手机、串岗聊天、睡觉等）。
请假、调休、出差等须按规定程序办理审批手续。
遵守车间着装规定，佩戴工牌，保持仪容仪表整洁。
严禁在车间内吸烟、饮酒、赌博、打架斗殴及其他违规违纪行为。
服从上级合理的工作安排和调度。
爱护公物，保守公司商业秘密和技术秘密。

第十条培训与发展

新员工必须接受公司级、车间级、班组/岗位级三级培训，考核合格后方可独立上岗。
定期组织岗位技能、质量意识、安全生产、工艺技术、设备维护、6S管理等方面的在职培训和考核。
鼓励员工参加外部培训和学历提升，支持员工职业发展。
建立员工技能档案，实行多能工培养。

第十一条绩效考核与激励

建立科学合理的车间员工绩效考核体系，考核指标包括产量、质量、效率、安全、纪律、6S、成本等方面。
考核结果与薪酬、奖金、晋升、评优等挂钩。
对表现优秀、贡献突出的员工和班组给予表彰和奖励。

第四章生产运作管理制度

第十二条生产计划管理

车间依据公司主生产计划（MPS）和物料需求计划（MRP），结合自身能力，编制详细的周生产计划和日作业计划。
生产计划应明确产品型号、数量、工艺路线、开工/完工时间、负责人等。
运用生产调度会、看板系统等工具，对生产计划执行情况进行跟踪、控制和调整。
确保生产信息（进度、欠料、异常等）及时、准确地传递和反馈。

第十三条生产作业控制

严格按照工艺文件、作业指导书、图纸等技术文件组织生产。
班前会：班组长每日召开班前会，布置任务，强调质量要求、安全事项和工艺重点。
生产准备：检查设备、工装、物料、图纸、工具、量具等是否齐全、完好、准确。
过程控制：操作人员精心操作，严格控制工艺参数。管理人员加强巡视和指导。
生产记录：准确、及时、完整地填写生产日报、工序流转卡、设备运行记录等原始记录。
工序交接：上下工序之间做好在制品数量、质量状态的交接确认。
异常处理：生产过程中发生任何异常（如设备故障、物料不良、工艺问题、质量超差、安全险情等），必须立即停机（或停止作业），保护现场，并按《生产异常处理流程》上报和处理。

第十四条产能与效率管理

核定各工序、各生产线的标准产能和标准工时。
统计分析实际产出和工时消耗，计算生产效率、劳动生产率、设备利用率等指标。
通过工艺优化、流程改善、技术改造、员工技能提升等手段，持续提高产能和生产效率。
消除生产过程中的各种浪费（如等待、搬运、过量生产、不合理加工、库存、动作、不良品等）。

第五章质量管理制度

第十五条质量体系遵循
车间全体员工必须严格遵守公司质量管理体系文件（质量手册、程序文件、作业指导书等）的各项规定。

第十六条来料质量控制
配合质检部门和仓库做好原材料、外购件、外协件的入厂检验和接收工作。对车间领用的物料进行核对，确保符合生产要求。

第十七条生产过程质量控制

首件检验：每班开工、更换品种/批次、调整工艺/设备、更换模/治具后生产的首件（或首批）产品，必须经自检、班组长确认、专检合格后方可批量生产。首件检验记录须存档。
操作者自检：操作者对本工序加工的产品按标准进行100%检验或规定比例抽检，确保合格品流入下道工序。
工序间互检：下道工序对上道工序转来的产品进行符合性检查。
巡检与专检：班组长、车间质量员/检验员按规定对各工序进行巡回检查和关键控制点抽检。
检验状态标识：待检品、合格品、不合格品、返工品、报废品等必须有清晰、正确的状态标识，并分区存放，严防混淆。
测量设备管理：生产和检验使用的量具、仪表、测试设备等必须按期校准/检定，确保准确有效。使用前检查，使用后妥善保管。

第十八条不合格品控制

发现不合格品，立即隔离、标识，并按《不合格品控制程序》进行评审和处置（返工、返修、让步接收、降级、报废）。
返工、返修的产品必须重新检验，合格后方可转序或入库。
对不合格品的原因进行分析，采取纠正和预防措施，防止类似问题再次发生。
所有不合格品处理均需有记录。

第十九条质量改进

定期召开质量分析会，通报质量状况，分析质量问题，制定改进措施。
鼓励员工提出质量改进建议，开展QC小组活动。
运用统计技术（如柏拉图、因果图、控制图等）分析和改进过程质量。
持续改进，追求零缺陷。

第六章设备与工装管理制度

第二十条设备操作与维护

设备实行定人定机或区域负责制，明确操作和维护责任。
操作人员必须经过培训合格，熟悉设备性能和安全操作规程，严禁无证操作特种设备。
严格执行设备“三好四会”（管好、用好、修好；会使用、会保养、会检查、会排除一般故障）和“四项要求”（整齐、清洁、润滑、安全）。
操作工负责设备的日常点检、清洁、润滑、紧固等一级保养工作。
设备维修人员负责设备的定期检查、二级保养、计划维修和故障抢修。
推行TPM（全员生产维护），提高设备综合效率（OEE）。

第二十一条设备故障与维修管理

设备发生故障，操作人员应立即停机，保护现场，并及时向班组长和设备部门报修。
维修人员接到报修后应尽快到场，分析故障原因，制定维修方案，及时修复。
设备维修必须遵守安全规定，必要时执行“停机挂牌上锁”制度。
维修完成后，需进行试运行和效果确认。
做好设备维修记录，分析故障规律，改进维护策略。

第二十二条工装、模具、工具管理

工装、模具、工具应分类编号，定置存放，建立台账。
使用前检查其完好性和精度，使用后清洁保养，归位存放。
精密、贵重工装模具指定专人保管和维护。
对工装模具进行定期检验和维护，确保其处于良好技术状态。
工装模具的借用、领用、报废按公司规定执行。

第七章物料管理制度

第二十三条物料申领与接收

根据生产计划和BOM清单，按需、按量向仓库申领物料。
物料到车间后，核对品名、规格、数量、批号等是否与领料单一致，检查外观质量，确认无误后签收。

第二十四条物料储存与保管

车间内物料应分区、分类、定置存放，标识清晰（品名、规格、批号、数量、状态等）。
遵循“先进先出”（FIFO）原则，防止物料积压、变质、过期。
对有特殊储存要求（如温湿度、防潮、防尘、防静电、避光、防火防爆等）的物料，应按规定条件储存。
贵重物料、危险化学品应设专区或专柜储存，并由专人负责管理。

第二十五条物料发放与使用

按生产指令和工单向班组或工位发放物料，确保发放准确。
严格控制物料消耗定额，杜绝浪费。
生产过程中产生的余料、边角料、不良品、废品等，应分类收集、标识、存放，并按规定处理。

第二十六条在制品管理

控制各工序在制品数量，防止积压和停滞。
在制品在工序间流转时，应使用合适的容器或载具，轻拿轻放，防止磕碰、混淆、污染、损坏。
做好在制品数量和状态的交接记录。

第二十七条盘点与账物管理

定期对车间内存放的物料、在制品、半成品、成品进行盘点，确保账、卡、物相符。
对盘点差异进行分析，查明原因，及时调整。

第八章安全生产与环境保护制度

第二十八条安全生产责任制

车间主任是车间安全生产第一责任人。各级管理人员对分管范围内的安全生产负责。员工对本岗位安全负责。
签订安全生产责任书，层层落实安全责任。

第二十九条安全教育与培训

定期对员工进行安全法规、安全知识、操作规程、事故案例、应急救援等培训。
新员工、转岗员工、复工员工必须进行安全培训合格后方可上岗。
特种作业人员必须持有效证件上岗。

第三十条安全操作与防护

严格执行各岗位安全操作规程，严禁“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）。
正确佩戴和使用劳动防护用品（PPE），并定期检查其有效性。
危险作业（如动火、高处、有限空间、临时用电等）必须办理作业许可证，落实安全措施，并设专人监护。
设备安全防护装置必须齐全、完好、有效，严禁擅自拆除或屏蔽。

第三十一条安全检查与隐患治理

建立日常、定期、专项相结合的安全检查制度。
对检查发现的安全隐患，必须按照“三定”（定整改措施、定整改负责人、定整改期限）原则进行整改，并跟踪验证。
鼓励员工报告安全隐患，对举报属实者给予奖励。

第三十二条消防安全管理

严格遵守消防法规，车间内严禁吸烟和违章用火。
消防设施、器材按规定配置，定点存放，定期检查，保持完好有效，严禁圈占、挪用、损坏。
保持消防通道、安全出口畅通无阻。
定期组织消防知识培训和应急疏散演练。

第三十三条应急管理

制定车间级生产安全事故应急预案（如火灾、触电、机械伤害、化学品泄漏等），并组织演练。
配备必要的应急救援物资和器材。
发生事故或紧急情况，立即启动应急预案，组织自救互救，保护现场，防止事态扩大，并按程序上报。

第三十四条环境保护

遵守国家和地方环境保护法律法规。
控制生产过程中产生的废水、废气、噪声、固体废弃物等，确保达标排放或合规处置。
生产垃圾分类收集，危险废物按规定交由有资质单位处理。
节约用水、用电、用气等能源资源，推行清洁生产。

第九章现场与6S管理制度

第三十五条 6S管理推行
在车间全面推行6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）。

整理：区分要与不要，清除不要的物品。
整顿：必需品定位、定量、标识，摆放整齐。
清扫：清除垃圾、污垢，保持环境、设备清洁。
清洁：制度化、标准化，维持整理、整顿、清扫成果。
素养：养成良好习惯，遵守规章制度。
安全：消除隐患，确保安全。

第三十六条区域责任制
划分6S责任区，明确各区域、各岗位的6S责任人和标准。

第三十七条目视化管理
广泛运用看板、颜色、标识、定位线等目视化工具，使现场状况一目了然。

第三十八条检查与评比
定期组织6S检查、评比，对优良者表彰奖励，对不合格者督促整改。

第十章信息与记录管理制度

第三十九条信息传递

建立畅通的车间内部及与外部的信息沟通渠道。
重要指令、通知、会议精神等应及时、准确传达到相关人员。
生产、质量、设备、安全等异常信息应迅速上报和反馈。

第四十条记录管理

车间各项活动（生产、质量、设备、安全、物料、培训等）均应按要求做好原始记录。
记录应真实、准确、完整、清晰、及时，不得随意涂改、伪造。
各类记录按规定分类、整理、归档、保存，确保可追溯性。

第十一章成本控制制度

第四十一条成本意识
加强成本核算与分析，培养全员成本意识。

第四十二条成本控制措施

严格控制原辅材料消耗，降低废品率。
节约能源（水、电、气、油等）消耗。
控制工具、备品备件等辅助材料的消耗。
提高劳动生产率，降低人工成本。
减少设备故障停机，降低维修成本。
优化流程，减少不必要的搬运、等待等浪费。

第十二章奖惩制度

第四十三条奖励
对在完成生产任务、提高产品质量、技术革新、降本增效、安全生产、6S管理、合理化建议等方面做出突出贡献的集体或个人，依据公司《员工奖惩条例》给予表彰和奖励（如通报表扬、奖金、晋级、评优等）。

第四十四条处罚
对违反本制度及公司其他规章制度，造成不良影响或损失的员工，依据公司《员工奖惩条例》给予相应处分（如口头警告、书面警告、罚款、降级、待岗、解除劳动合同等）。对造成经济损失的，有权要求赔偿。构成犯罪的，依法追究刑事责任。

第十三章附则

第四十五条本制度由生产部组织制定和修订，经公司总经理批准后生效。
第四十六条车间可根据本制度，结合自身实际情况，制定更详细的实施细则或专项管理办法，报生产部备案。
第四十七条本制度未尽事宜，按国家相关法律法规及公司其他相关规定执行。若本制度与上级规定有冲突，以上级规定为准。
第四十八条本制度解释权归生产部。

篇五：《车间管理制度怎么写》

（精益生产导向型车间管理规范）

第一部分：精益生产理念与车间管理总纲

1.1 指导思想与核心目标
本车间管理制度以精益生产（Lean Production）思想为核心指导，旨在通过消除一切形式的浪费（Muda）、追求极致效率、持续改进（Kaizen）和尊重人性，构建一个灵活、高效、低成本、高质量的生产运营体系。核心目标是：

价值最大化：聚焦为客户创造价值的活动。
浪费最小化：识别并消除七大浪费（等待、搬运、不合格品、过量生产、库存、不合理加工、多余动作）及第八大浪费（人才浪费）。
流程最优化：实现单件流或小批量流，缩短生产周期（Lead Time）。
质量零缺陷：通过源头控制和全员参与，实现“第一次就做对”。
人员高素养：培养具备多技能、能自主改善的员工团队。

1.2 适用原则
本制度适用于车间所有生产、管理及辅助活动，全体员工必须理解并践行精益理念，积极参与精益改善活动。

1.3 管理架构与精益职责

车间负责人：作为车间精益推行的第一责任人，负责精益战略在车间的落地、资源协调、文化建设及改善成果的固化。
精益专员/工程师（若设）：负责精益工具的培训与导入、价值流分析、改善项目组织与辅导、精益绩效度量。
班组长：作为基层精益实践的组织者和教练，带领班组成员识别浪费、实施改善、维持标准作业。
全体员工：作为精益改善的主体，主动学习精益知识，遵守标准作业，积极提出改善建议（TP，Teian Proposal），参与改善小组（QCC，Kaizen Circle）活动。

第二部分：价值流管理与流程优化

2.1 价值流图析（VSM）

定期组织对主要产品族的价值流进行图析，识别从原材料到成品交付给客户的全过程中的增值活动和非增值活动。
绘制“当前状态图”，分析瓶颈、浪费点、库存积压、信息流障碍等问题。
设计“未来状态图”，规划理想的精益价值流，并制定实施计划。

2.2 均衡化生产（Heijunka）与拉动系统（Pull System）

均衡化：努力实现生产计划在品种和数量上的均衡，避免生产负荷剧烈波动，平滑对上游工序和供应商的需求。
拉动生产：以后道工序（或客户）的需求为拉动信号，组织前道工序的生产。推广看板（Kanban）系统，实现按需生产，控制在制品（WIP）数量。
- 生产看板：指示上游工序生产指定数量的产品。
- 取料看板：指示从上游工序或仓库取用指定数量的物料。
- 看板规则：无看板不生产、不搬运；看板必须随实物；看板数量精确控制WIP。

2.3 单件流（One-Piece Flow）/小批量流与快速换型（SMED）

单件流：追求产品在工序间逐个、连续、同步地流动，最大限度减少WIP和生产周期。在条件不完全具备时，推行小批量流。
单元化生产（Cellular Layout）：将加工不同工序的设备按产品族或工艺流程顺序排列成U型、L型等生产单元，便于单件流和多能工操作。
快速换型（SMED – Single Minute Exchange of Die）：
- 目标：将设备换型时间（从上一批末件到下一批首件合格品的时间）缩短至10分钟以内。
- 方法：区分内外部作业；将内部作业转化为外部作业；优化内外部作业本身。
- 实施：成立SMED改善小组，分析换型过程，制定并实施改善方案，标准化换型作业。

2.4 标准作业（Standardized Work）

标准作业三要素：节拍时间（Takt Time）、作业顺序、标准手持（在制品）。
节拍时间：客户需求一件产品的时间（可用稼动时间/客户需求量）。是生产节律的基准。
作业顺序：操作者完成一个循环作业的各项动作和步骤的顺序。
标准手持：为保证作业顺畅和质量稳定，工序内允许持有的最少在制品数量。
制定与维护：由班组长和有经验的员工共同制定标准作业指导书（SOP），张贴在工位。定期审核和更新标准作业，作为持续改善的基础。
遵守与培训：所有员工必须严格遵守标准作业。新员工或转岗员工必须接受标准作业培训。

第三部分：质量内建与零缺陷追求（Jidoka & Poka-Yoke）

3.1 自働化（Jidoka – Autonomation with a human touch）

核心思想：将人的智慧赋予机器，使设备具备判断异常（如加工不良、设备故障）并自动停止的能力，或者操作者在发现异常时有权并有责任停止生产线（安灯系统 – Andon）。
目的：防止不合格品批量产生和流出，实现“不制造、不接受、不传递”不合格品。
实施：
- 设备自働化改造：为设备加装传感器、检测装置、报警装置、自动停机装置。
- 安灯系统：在生产线设置灯光和声音报警系统，员工发现异常可立即拉绳或按鈕，触发安灯，相关人员迅速响应解决。
- 赋予员工停线权：明确员工在何种情况下可以停止生产，并鼓励他们这样做。

3.2 防错防呆（Poka-Yoke / Error-Proofing）

定义：通过设计简单、低成本的装置或方法，使作业中的无意差错（失误）难以发生或发生后能立即被发现，从而避免缺陷产生。
原则：排除、替代、简化、检测、警告。
类型：接触式（形状、尺寸匹配）、固定数值式（计数器、定时器）、顺序动作式（按规定顺序操作）。
实施：鼓励全员参与，针对易出错环节设计和应用防错装置。例如：不同规格零件的接口形状不同，防止装错；传感器检测零件是否到位；作业指导图示化。

3.3 源头质量控制与“三不”原则

不接收不合格品：上道工序转来的物料/半成品，本工序操作员有责任检查，发现不合格品不予接收，并立即反馈。
不制造不合格品：严格遵守标准作业，精心操作，确保本工序加工的产品合格。实施自检。
不传递不合格品：本工序生产的产品，经自检或互检确认合格后方可流向下道工序。
发生质量问题，立即停止生产，分析根本原因（5W1H，鱼骨图，5Why等），采取纠正措施，防止再发。

第四部分：全员生产维护（TPM）与设备OEE提升

4.1 TPM八大支柱（概览，车间重点关注前几项）

自主维护（Autonomous Maintenance）：操作员负责设备的日常清洁、点检、润滑、紧固和简单故障排除，把设备当作自己的伙伴。
计划维护（Planned Maintenance）：维修部门负责制定和实施设备定期保养、预防性维修、预测性维修计划。
个别改善（Focused Improvement / Kobetsu Kaizen）：针对设备关键瓶颈和六大损失（故障、换型调整、小停台空转、速度降低、不良缺陷、开机损失）进行专项改善，提升设备综合效率（OEE）。
初期管理（Early Equipment Management）：在新设备规划、设计、制造、安装、调试阶段，融入易维护、易操作、高可靠性的理念，缩短投产周期，降低生命周期成本。
质量维护（Quality Maintenance）：通过设备条件的优化和维护，保证产品质量。
教育训练（Training & Education）：对操作员和维修员进行TPM相关知识和技能培训。
安全、健康与环境（SHE）：通过TPM活动，创造安全健康的工作环境。
事务部门TPM：将TPM理念推广到管理和事务部门。

4.2 自主维护七步骤（车间操作层面）

初期清扫（点检）：彻底清扫设备，暴露微缺陷。
发生源及困难部位对策：消除污染源，改善清扫、点检、润滑困难部位。
制定暂定基准：制定清扫、点检、润滑（C-L-I-T）的临时标准。
总点检：对设备各系统（机械、电气、液压、气动等）进行全面技能培训和点检。
自主点检：完善并执行正式的自主点检标准，操作员能独立发现和处理小问题。
标准化：将自主维护活动标准化、制度化。
自主管理：员工养成自主维护习惯，持续改善设备状态。

4.3 设备综合效率（OEE – Overall Equipment Effectiveness）

OEE = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 合格品率
时间稼动率 = (负荷时间 – 停机损失) / 负荷时间
性能稼动率 = (理论循环时间 × 加工数量) / 实际开动时间
合格品率 = (加工数量 – 不良数量) / 加工数量
车间应定期统计、分析OEE，识别六大损失，并针对性地进行改善，持续提升OEE。

第五部分：现场管理与可视化（5S/6S & Visual Management）

5.1 5S/6S的深化应用

整理（Seiri）：彻底区分要与不要，不要的坚决清除。实施“红牌作战”。
整顿（Seiton）：必需品定位、定量、标识，“三易原则”（易取、易放、易管理），“形迹管理”。
清扫（Seiso）：清扫即点检，责任化、制度化。
清洁（Seiketsu）：维持成果，标准化，目视化。
素养（Shitsuke）：养成遵守规则、主动改善的习惯。
安全（Safety）：融入5S各环节，确保作业安全。
5S/6S是所有精益活动的基础，车间必须持续推行并不断提升水平。定期进行5S审核和评比。

5.2 目视化管理（Visual Management）

目标：使车间状态（计划、进度、质量、设备、安全、异常等）一目了然，问题显现化，便于快速反应和管理。
工具与方法：
- 看板：生产看板、物料看板、异常看板、改善看板等。
- 颜色管理：区域划分、管道标识、合格/不合格品、安全警示等。
- 定位线/区域线：通道、作业区、物料区、设备区等清晰划线。
- 标识：物品名称、规格、数量、方向、负责人等清晰标识。
- 图表化：SOP图示化，绩效数据图表化展示（如OEE趋势图、不良率柏拉图）。
- 安灯系统：异常情况声光报警。
- “傻瓜化”指示：如工具影子板、限位标识。

第六部分：持续改善（Kaizen）与员工参与

6.1 Kaizen文化建设

营造“问题即是宝藏”、“没有最好只有更好”的改善氛围。
鼓励从小处着手，持续不断地进行点滴改善。
管理层身体力行，支持和参与改善活动。

6.2 改善提案制度（TP / Teian System）

建立正式的员工改善提案渠道和激励机制。
对员工提出的有价值的改善建议（无论大小）给予及时评审、采纳、实施和奖励。
公开表彰优秀提案者和改善成果。

6.3 QC小组/Kaizen Circle活动

鼓励员工自发或组织成立QC小组（或称Kaizen改善小组），针对现场问题，运用QC七大手法（或精益工具）进行分析和解决。
定期组织成果发表会，分享经验，推广成果。

6.4 PDCA循环

所有改善活动均遵循PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环：
- Plan（计划）：分析现状，找出问题，设定目标，制定改善方案。
- Do（执行）：按照计划实施改善方案。
- Check（检查）：验证改善效果，与目标对比。
- Act（处置/标准化）：成功经验标准化，纳入SOP；未达目标则分析原因，进入下一轮PDCA。

第七部分：绩效管理与激励（精益导向）

7.1 关键绩效指标（KPIs）

设定能反映精益推行效果的KPI，如：
- 客户满意度：准时交货率（OTD）、客户投诉率。
- 质量：一次合格率（FPY）、PPM（百万件缺陷数）、返工/报废率。
- 效率/成本：人均产值、OEE、生产周期、在制品库存周转率、单位成本。
- 安全：事故发生率、隐患整改率。
- 员工参与：改善提案数量/采纳率、培训完成率。
KPI应在车间目视化看板上公布，定期更新，让全员了解绩效状况。

7.2 激励机制